專利名稱：原油的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及原油的處理方法，特別是涉及在用原油生產(chǎn)高附加價值石油產(chǎn)品的石油煉制中，包括將原油中所含的重質(zhì)油分轉(zhuǎn)變成輕質(zhì)油分的、所謂的重質(zhì)油提高品位的方法作為主要部分的原油處理方法。
背景技術(shù)：
參照圖3對迄今為止進(jìn)行的一般原油的處理過程進(jìn)行說明。
煉油廠接到的、已完成規(guī)定前處理的原油2，通過常壓蒸餾裝置100被蒸餾分離，從塔頂向下，分別蒸餾出氣體部分101、煤油部分103、柴油部分105等，在塔底部重質(zhì)油分107作為殘油被分離。
從塔頂排出的氣體部分101，在氣體回收區(qū)110，例如可分成輕質(zhì)氣體部分(H2、C1、C2)111、LPG部分(C3、C4)113、C5～C6部分115、石腦油部分117。輕質(zhì)氣體部分111和LPG部分113以及C5～C6部分115，一般地，分別采用洗滌裝置除去硫化氫，輕質(zhì)氣體部分111被用于本廠燃料，LPG部分113被制成LPG產(chǎn)品。C5～C6部分115被制成汽油調(diào)合劑。
石腦油117，一般用加氫精制裝置120進(jìn)行脫硫和脫氮處理，然后在重整裝置125中進(jìn)行催化重整提高辛烷值后作為汽油調(diào)合劑。
煤油部分103，通過加氫精制裝置130(備有脫硫·裂解反應(yīng)器R1和精餾部D1)，進(jìn)行加氫脫硫·精制，除去硫成分和氮成分等，通常制成煤油產(chǎn)品或噴氣式發(fā)動機(jī)燃料。
柴油部分105也同樣，在加氫精制裝置140(備有脫硫·裂解反應(yīng)器R2和精餾部D2)中進(jìn)行加氫脫硫·精制，除去硫成分等，制成輕柴油。
從常壓蒸餾裝置100的塔底部排出的重質(zhì)油分107被送入減壓蒸餾裝置200中，以便進(jìn)行轉(zhuǎn)變成輕質(zhì)餾分的所謂的提高品位的處理。在此，重質(zhì)油分107被分離成減壓柴油201和成為熱裂解原料的減壓殘油205。減壓柴油201在加氫處理裝置210(備有脫硫·裂解反應(yīng)器R3和精餾部D3)中，進(jìn)行脫硫·裂解·精制分離，分離出的各餾分(在精餾部D3分離成石腦油、煤油、輕柴油、減壓柴油)，通常被送入如圖所示的上述的氣體回收區(qū)110，與煤油和輕柴油的產(chǎn)品生產(chǎn)線合并生產(chǎn)產(chǎn)品。
另一方面，采用減壓蒸餾裝置200分離的減壓殘油205供給熱裂解區(qū)220(備有反應(yīng)器R4和精餾部D4)。在熱裂解區(qū)220熱裂解原料被熱裂解，生成作為熱裂解生成物的裂解氣體、裂解油、作為殘渣的瀝青或油焦。熱裂解油再經(jīng)過加氫精制、加氫裂解、催化裂解、分離等2次處理而成為最終產(chǎn)品。在將熱裂解油進(jìn)行2次處理時，通常是與在常壓蒸餾裝置100和減壓蒸餾裝置200中預(yù)先分離的煤油部分103、柴油部分105、減壓柴油餾分201混合。因此，為了符合這些沸點范圍，熱裂解油還要在精餾部(D4)分成多個沸點范圍。
上述方法中，尤其是通過以往的熱裂解區(qū)的重質(zhì)油的品位提高受到關(guān)注時，為得到熱裂解原料205(減壓殘油205)，必須進(jìn)行常壓蒸餾裝置100和減壓蒸餾裝置200的兩段蒸餾操作。進(jìn)而，為了將熱裂解油進(jìn)行2次處理回收，必須將熱裂解油分成與常壓蒸餾裝置100和減壓蒸餾裝置200的餾出油(例如，101、105、201)相同的沸點范圍對餾出油進(jìn)行混合。因此，在熱裂解區(qū)220必須附加蒸餾部D4，至少必須有3個蒸餾塔100、200、D4。
因此，采用熱裂解的重質(zhì)油的提高品位用的裝置構(gòu)成是極其復(fù)雜而且是昂貴的裝置。而且還必須確保寬敞的設(shè)置空間。這類問題與精制的各制品的成本提高直接相關(guān)，所以目前對于新型的工藝設(shè)備的引入是極其嚴(yán)格的。
正因如此，有關(guān)應(yīng)解決上述問題的由熱裂解導(dǎo)致的重質(zhì)油的品位提高，希望提出一種即能簡化工藝又能廉價的處理方法。
另外，在基于上述圖3考察以往的全部工藝時常常見到的工藝是，在導(dǎo)入的原油2經(jīng)2次蒸餾操作分離成各個成分后，對于各分離成分，通過脫硫·裂解反應(yīng)器(R1～R4)和精餾部(D1～D4)等的組合，分別地反復(fù)進(jìn)行同樣的加氫脫硫·精制操作。這樣的以往的處理體系可以說是直接與精制的各產(chǎn)品的成本提高相關(guān)連，與由上述熱裂解引起的重質(zhì)油的品位提高一樣，希望提出一種即能簡化全部工藝又是廉價的處理方法。
本發(fā)明正是基于這樣的現(xiàn)狀提出的創(chuàng)造性方案，其目的在于，改善以往裝置構(gòu)成的復(fù)雜化，提供一種即能夠謀求簡化工藝和節(jié)省空間、又能夠謀求降低處理成本的原油處理方法。另外，也提供能適合小規(guī)模的石油煉制要求的原油的處理方法。
發(fā)明的公開為要解決這樣的問題，本發(fā)明是具有如下工序的原油處理方法將原油蒸餾分離成餾出油和重質(zhì)油分的原油蒸餾分離工序、將由該原油蒸餾分離工序分離實質(zhì)上從底部得到的重質(zhì)油分熱裂解而進(jìn)行輕質(zhì)化的熱裂解工序、和將由該熱裂解工序輕質(zhì)化得到的熱裂解生成物進(jìn)行蒸餾分離的熱裂解生成物蒸餾分離工序，其特征在于，該方法是在由減壓蒸餾裝置構(gòu)成的蒸餾區(qū)同時進(jìn)行上述原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序的構(gòu)成方式。
另外，作為本發(fā)明的優(yōu)選方案是，上述原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序同時進(jìn)行的蒸餾區(qū)，含有預(yù)分離裝置和主分離裝置。
另外，本發(fā)明的優(yōu)選實施方案是，相對于蒸餾區(qū)的餾出油100重量份，由上述蒸餾區(qū)裂解從底部排出的重質(zhì)油分要達(dá)到15～55重量份。
還有，作為本發(fā)明的優(yōu)選方案是，在由上述原油蒸餾分離工序分離從底部排出并供給到熱裂解工序的重質(zhì)油分中，實質(zhì)上不含有柴油部分和減壓柴油部分。
再者，作為本發(fā)明的優(yōu)選方案是，在上述熱裂解工序中的熱裂解殘油中不含重油分。
作為本發(fā)明的另一個優(yōu)選方案是，采用在上述蒸餾區(qū)同時進(jìn)行的原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序分離的餾出油，在同一個加氫處理區(qū)一起進(jìn)行脫硫·裂解·加氫處理那樣構(gòu)成的。
附圖的簡單說明

圖1是表示本發(fā)明的優(yōu)選實施方案的工藝流程圖；圖2是詳細(xì)表示圖1中的蒸餾區(qū)10的詳細(xì)工藝圖；圖3是表示以往的一般的原油處理方案的工藝流程圖。
為實施發(fā)明的最佳方案下面基于圖1所示的工藝流程詳細(xì)地說明本發(fā)明。
煉油廠接到的原油，一般地，在原油槽中靜置后，用脫鹽器(脫鹽設(shè)備)除去水和泥漿。完成該前處理的原油2，作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，是被導(dǎo)入到含有以減壓蒸餾裝置作為主裝置的蒸餾區(qū)10。在圖2中示出了蒸餾區(qū)10的詳細(xì)的工藝圖。
如圖2所示，將原油2導(dǎo)入最初預(yù)分離裝置，例如，簡略的閃蒸槽3，分離成氣體部分3a和液體餾分3b。將液體餾分3b導(dǎo)入減壓蒸餾裝置10’，分離成從塔上部抽出的抽出油11a和作為從塔底部出來的重油分15的減壓殘油(原油蒸餾分離工序)。另外，將來自閃蒸槽3的氣體部分3a冷凝，進(jìn)一步分離成氣體部分12和液體餾分11b。液體餾分11b與來自減壓蒸餾裝置10’的抽出油11a混合，成為加氫處理的原料油(餾出油)11。餾出油11中含有減壓柴油部分、柴油部分、煤油部分和石腦油部分，在氣體部分12中含有LP氣體部分和輕質(zhì)氣體部分等。
作為含有該減壓蒸餾裝置10’的蒸餾區(qū)10的合適的操作條件是壓力為1～10kPa、溫度為350～400℃左右。蒸餾區(qū)10中的餾出油11與減壓殘油(15)的分離比，按重量比計，相對于100份餾出油11，減壓殘油(15)是15～55份。該分離比，根據(jù)油種類不同而決定，例如，在重質(zhì)的阿拉伯石油原油的場合，使減壓殘油(15)成為45～55份為佳。減壓殘油(15)不到45份時，重質(zhì)油中含有的金屬成分、殘留碳成分被送到下游的加氫處理區(qū)30，由于金屬和油焦造成堵塞加氫處理區(qū)30的脫硫裂解催化劑的細(xì)孔，其結(jié)果，加重了催化劑活性降低使催化劑壽命縮短之類的不理想的問題。另一方面，減壓殘油(15)超過55份時，由于減壓殘油的熱裂解反應(yīng)速度大幅度下降，故使熱裂解區(qū)的反應(yīng)停留時間延長或者使反應(yīng)溫度變高等苛刻的條件成為必要，結(jié)果，產(chǎn)生阻礙有效地裂解之類不希望的情況。另一方面，輕質(zhì)的阿拉伯超輕質(zhì)石油原油的場合，由于與上述相同的理由使減壓殘油(15)成為15～30份為佳。
另外，供給蒸餾區(qū)10的原油，也可以是加拿大的油沙瀝青和委內(nèi)瑞拉的奧里諾科焦油等超重質(zhì)原油，在此場合，可將蒸餾區(qū)10中的抽出油11與減壓殘油(15)的分離比調(diào)節(jié)成能適合供給熱裂解區(qū)和加氫處理區(qū)的原料。另外，供給蒸餾區(qū)10的原油，也可以是常壓蒸餾殘油，在此場合，可與上述同樣地調(diào)節(jié)分離比。
另外，在本發(fā)明的原油蒸餾分離工序中，在從塔底部排出供給到熱裂解工序的重質(zhì)油分15中，實質(zhì)上是在不含有柴油部分、減壓柴油部分的情況下進(jìn)行操作的。而且，柴油部分、減壓柴油部分是在上述餾出油11的生產(chǎn)線上取出的方式進(jìn)行原油蒸餾分離工序的操作。
如圖1所示，通過實質(zhì)上直接將原油2導(dǎo)入含減壓蒸餾裝置10’的蒸餾區(qū)10中，可以完成作為熱分解區(qū)的原料油的減壓殘油的調(diào)整、作為一起加氫處理區(qū)原料油的石腦油、煤油、柴油和減壓柴油構(gòu)成的混合油的調(diào)整之類的目的，由于不需要對石腦油、煤油、柴油和減壓柴油的各餾分進(jìn)行蒸餾分離，所以可省去以往的大型常壓蒸餾裝置。
通過使用這樣的蒸餾區(qū)10的原油蒸餾分離工序分離實質(zhì)上從蒸餾區(qū)10的底部得到的重質(zhì)油分15(減壓殘油(15))導(dǎo)入熱裂解區(qū)20，在這里重質(zhì)油分15被熱裂解分離成輕質(zhì)化的熱裂解生成物21和熱裂解殘油25(熱裂解工序)。
輕質(zhì)化的熱裂解生成物21返回到上述蒸餾區(qū)10，在這里進(jìn)行減壓蒸餾有效地回收低沸點成分(熱裂解生成物蒸餾分離工序)。即，首先在本發(fā)明中，第一個特征在于，上述原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序是在同一個蒸餾區(qū)10同時進(jìn)行，而且將合適的原料油提供給熱裂解區(qū)和加氫處理區(qū)。即，關(guān)于蒸餾區(qū)10的分離組成，來自原油的餾出油(含氣體部分)與熱裂解油(含氣體部分)的混合物從蒸餾區(qū)10的塔頂一起或分成多個沸點范圍取出(符號11)。另一方面，來自原油的蒸餾殘油與裂解重質(zhì)油的一部分的混合物從蒸餾區(qū)10的塔底取出并作為熱裂解原料(15)被供給。由于這樣的第1個特征可以謀求工序的簡化和裝置的緊湊化。
另外，由于本發(fā)明是以使重油產(chǎn)品成為零作為目的，所以熱裂解區(qū)20是在熱裂解工序中的熱裂解殘油25中不含有重油分的條件下進(jìn)行操作的。
尚且，在上述熱裂解區(qū)20，一般是用管式加熱爐使熱裂解原料預(yù)熱，根據(jù)場合還可以進(jìn)行預(yù)裂解，再將其用槽型(尤蕾卡(EUREKA)、延遲焦化器)或流動層型(撓性焦化器、流休床焦化器)反應(yīng)器進(jìn)行熱裂解，生成。分離作為熱裂解生成物的裂解氣、裂解油或作為殘渣的瀝青或油焦。
在本發(fā)明中的熱裂解工序中，使用以往已知的各種熱裂解區(qū)是可能的，但是其中，使用所說的尤蕾卡(EUREKA)的熱裂解區(qū)，從與下游的加氫處理工序的結(jié)合的觀點上看是特別優(yōu)選的。
尤蕾卡工藝，通常是熱裂解減壓殘油生產(chǎn)裂解氣、裂解油和瀝青的工藝，其詳情在“特公昭57-15795號公報”、“火力原子能發(fā)電”Vol.36，No.2，P151-P166(1985年)、“石油學(xué)會第17屆精制小組討論會會議記錄”P93-P102(1992年)、“在石油煉制和石油化學(xué)工業(yè)中的催化劑(Catalysts in Petroleum Refining andPetrochemical Inclustries)1995”P293-P301(1995年)、“石油煉制方法(石油精制プロセス)”P202-P203(1998年石油學(xué)會發(fā)行)等中公開過。尤蕾卡方法的反應(yīng)體系采用組合管型裂解爐和槽型反應(yīng)器的半間歇方式，可以謀求兼?zhèn)浞磻?yīng)停留時間分布狹窄均質(zhì)的熱熔融性瀝青的生產(chǎn)和工藝的經(jīng)濟(jì)性。反應(yīng)器由2臺1組構(gòu)成，通過自動切換閥以大約90分鐘的周期交互地切換原料的進(jìn)料。在反應(yīng)溫度為400～450℃、壓力大致為常壓的30～70kPa G的條件下進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)。另外還要向反應(yīng)器的底部吹入大約600～700℃的過熱蒸汽，由此將裂解油迅速地排出到反應(yīng)體系外，從而抑制過度的裂解·縮聚反應(yīng)。因此裂解油，與其它熱裂解裝置比較，具有縮聚分子少的特征。該縮聚分子存在于原料油中時，下游的脫硫·裂解·加氫反應(yīng)要求更苛刻的條件。在以與該加氫處理工序的組合為特征的本發(fā)明中，理想的是在熱裂解工序中這些縮聚分子的生成更少的方法。
在蒸餾區(qū)10分離的餾出油11中，如前所述含有減壓柴油分、柴油分、煤油分、石腦油分，這些不按規(guī)定的沸點范圍分離而是一起導(dǎo)入同一個加氫處理區(qū)30中，在這里一起進(jìn)行脫硫·裂解·加氫反應(yīng)處理。在熱裂解工序中生成的熱裂解油中含有不飽和烴，在其原封不動的情況下質(zhì)量不穩(wěn)定，所以用氫加以飽和，必須有使之穩(wěn)定化的加氫處理。因此，按以往的技術(shù)進(jìn)行采用熱裂解的殘油提高品位·方案時，熱裂解油被精餾分離成各餾分，在與來自原油的石腦油、煤油、柴油、減壓柴油等的各餾出油混合之后，一般是對每個餾分分別地進(jìn)行加氫精制。因此，在著眼于餾出油的各個加氫精制反應(yīng)部的壓力時，不進(jìn)行殘油熱裂解的場合，該壓力通常是按原料油的餾分從輕質(zhì)向重質(zhì)變高那樣地進(jìn)行設(shè)定。但是，伴隨有本發(fā)明論及的殘油熱裂解的場合，其壓力即使對于輕質(zhì)油也設(shè)定得較高，故各餾分的加氫精制壓力在從輕質(zhì)到重質(zhì)油分的處理中具有均衡化的傾向。具體地講，加氫精制壓力，在不進(jìn)行殘油熱裂解的場合，石腦油是500～3000kPaG、煤油是1000～4000kPaG、柴油是4000～7000kPaG、減壓柴油是5000～7000kPaG的范圍，但典型的石腦油和煤油是2000～3000kPaG、柴油是5000kPaG、減壓柴油是6000kPaG。與此相反，伴隨殘油熱裂解的場合，石腦油、煤油、柴油、減壓柴油的各餾分的加氫精制壓力，典型的設(shè)定成同一水準(zhǔn)的6000kPaG。因此，在組合了殘油熱裂解的精制方案中，分別地進(jìn)行加氫精制的技術(shù)的必然性少，一起進(jìn)行加氫處理的技術(shù)合理性高。在本發(fā)明中的一起加氫處理，不同于不伴隨殘油裂解的場合(例如，特開平7-82573號公報等)的技術(shù)背景不同，可以說是殘油熱裂解方案中特有的技術(shù)。
另外，從經(jīng)濟(jì)的觀點講時，在不伴隨殘留裂解的精制方案中，進(jìn)行餾出油的一起加氫處理的場合，特別有必要將符合重油產(chǎn)品需要的輕質(zhì)原油進(jìn)行籌備處理。此場合，在恰當(dāng)?shù)鼗厥諏τ谛略O(shè)備的投資中，從作為其原資金的原油與產(chǎn)品價格差得到的收益必須是充分的。但是，在原油和產(chǎn)品價格由市場原理決定的現(xiàn)在，這樣的輕質(zhì)原油處理的場合，原油與產(chǎn)品的價格差小，故使不伴隨殘油裂解的新型設(shè)備在經(jīng)濟(jì)上站住腳是極其困難的。另一方面，伴隨殘油熱裂解的場合的經(jīng)濟(jì)性，由于成為原料的重質(zhì)原油的低價格與輕質(zhì)和重油產(chǎn)品之間的價格差提高，故可以確保新型設(shè)備投資回收的原資金。
本發(fā)明中的一起加氫處理，與將來自原油的餾出油一起進(jìn)行加氫處理的一般的技術(shù)不同，在與殘熱裂解的綜合化方面可看到其技術(shù)和經(jīng)濟(jì)的意義及其特征所在。
對于反應(yīng)形式?jīng)]有特殊的限制，例如，可以采取固定床、流化床、移動床等各種形式。而且，在加氫處理區(qū)30，沒有必要處理的組分，一起從處理對象組成物中除去。
通過加氫處理區(qū)30一起進(jìn)行脫硫·裂解·加氫處理的精制油31是低硫而且是不含減壓殘油餾分的高附加價值的合成原油，在下游可以采用以往技術(shù)的精制方案進(jìn)行處理。
本發(fā)明中，除了上述的第1特征以外，將也含熱裂解處理后的精制物的餾出油11一起進(jìn)行脫硫·裂解·加氫處理，同時在此處理之后，通過統(tǒng)一地進(jìn)行蒸餾分離操作，可以進(jìn)一步謀求整個工藝的簡化和處理成本的降低。
而且，輕質(zhì)化的熱裂解生成物21，其一部分，不返回到蒸餾區(qū)10而有可能送到加氫處理區(qū)30。
以上是基于圖1和圖2詳細(xì)地說明了本發(fā)明的工藝過程，但作為如上所述，部分的適當(dāng)變形例，也可以是以含有預(yù)分離裝置和主分離裝置那樣構(gòu)成導(dǎo)入原油2的蒸餾區(qū)10。該場合，作為預(yù)分離裝置，可列舉的有閃蒸槽、簡易蒸餾塔等，作為主分離裝置可以舉出的有減壓蒸餾裝置。通過預(yù)設(shè)預(yù)分離裝置，一部分減壓柴油也可以分離出來，故可產(chǎn)生減少加熱爐、減壓蒸餾塔尺寸之類的優(yōu)點。
在預(yù)分離裝置中閃蒸槽是比蒸餾塔更優(yōu)選的方式。其理由是，下游的加氫處理區(qū)30采取進(jìn)行一起處理，其以上的分離操作，不僅不能滿足技術(shù)上的要求，而且在經(jīng)濟(jì)上也不是最佳的。
下面示出具體的實施例，以便更詳細(xì)地說明本發(fā)明。
實驗例1實施例1基于圖1所示的本發(fā)明的工藝過程，按下述的要領(lǐng)進(jìn)行原油的煉制處理實驗。使用的原油的種類和物性·使用的原油阿拉伯重質(zhì)石油(100Vol％)·比重0.896，硫濃度3.07wt％在蒸區(qū)10中的運(yùn)轉(zhuǎn)條件·壓力1～10kPa·溫度350～400℃在熱裂解區(qū)20(尤蕾卡)的運(yùn)轉(zhuǎn)條件·壓力30～60kPaG·溫度425～440℃在加氫處理區(qū)30的運(yùn)轉(zhuǎn)條件·化學(xué)氫消耗量55～60Nm3/kl·反應(yīng)塔溫度340～380℃·氫分壓6000kPa蒸餾分離區(qū)40的運(yùn)轉(zhuǎn)條件·壓力60～100kPaG·溫度330～360℃
這樣的運(yùn)轉(zhuǎn)條件下得到的產(chǎn)品的收率和產(chǎn)品的質(zhì)量分別示于下述表1和表2中。
表1產(chǎn)品收率原料 產(chǎn)品阿拉伯重質(zhì)原油 -石腦油(Vol％) 1923煤油(Vol％)9 10柴油(Vol％)2126減壓柴油(Vol％)2636減壓殘油(Vol％)26-油合計(Vol％) 100 96瀝青(wt％) - 8
表2產(chǎn)品質(zhì)量原料 產(chǎn)品阿拉伯重質(zhì)原油-石腦油比重(-)0.7220.726硫含有率(wt％) 0.02 0.001煤油比重(-)0.8000.796硫含有率(wt％) 0.30 0.01煙點(mm) 26 22柴油比重(-)0.8560.847硫含有率(wt％) 1.54 0.05十六烷指數(shù)(-) 51 54減壓柴油比重(-)0.9410.925硫含有率(wt％) 3.40 0.63減壓殘油比重(-)1.053-硫含有率(wt％) 6.00 -金屬烷含有率(wtppm)300 -上述表中所示的產(chǎn)品收率和質(zhì)量已確認(rèn)與圖3所示的采用以往工藝方法得到的產(chǎn)品餾分(柴油硫含有率為500wtppm以下)的這些指標(biāo)是相同的水平。另外，工廠建設(shè)費(fèi)用可以確認(rèn)比以往的工藝能減少15％。由此可見，采用本發(fā)明的工藝方法在不降低產(chǎn)品收率和產(chǎn)品質(zhì)量的情況下可以謀求工藝過程的簡化和節(jié)省空間，故可以確認(rèn)能夠謀求處理成本的降低。
實施例2在上述實施例1中，除了在加氫處理區(qū)30的運(yùn)轉(zhuǎn)條件作如下變更之外，其他與上述實施例1同樣的操作進(jìn)行實施例2的原油的煉制處理。加氫處理區(qū)30的運(yùn)轉(zhuǎn)條件·化學(xué)氫消耗量60～70Nm3/kl·反應(yīng)塔溫度340～380℃·氫分壓6000kPa·反應(yīng)器容積使成為上述實施例1的容積的2倍在這樣的運(yùn)轉(zhuǎn)條件下得到的產(chǎn)品的收率和產(chǎn)品的重量分別示于下述表3和表4中。
表3產(chǎn)品收率原料 產(chǎn)品阿拉伯重質(zhì)原油 -石腦油(Vol％) 19 23煤油(Vol％)910柴油(Vol％)21 23減壓柴油(Vol％)26 39減壓殘油(Vol％)26 -油合計(Vol％) 100 96瀝青(wt％) - 8
表4產(chǎn)品重量原料 產(chǎn)品阿拉伯重質(zhì)原油-石腦油比重(-) 0.7220.726硫含有率(wt％) 0.02 0.0005煤油比重(-) 0.8000.796硫含有率(wt％) 0.30 0.001煙點(mm) 26 22柴油比重(-) 0.8560.843硫含有率(wt％) 1.54 0.004十六烷指數(shù)(-)51 56減壓柴油比重(-) 0.9410.919硫含有率(wt％) 3.4 0.24減壓殘油比重(-) 1.053-硫含有率(wt％) 6.00 -金屬烷含有率(wtppm) 300 -可以確認(rèn)上述表中所示的產(chǎn)品收率和質(zhì)量與采用圖3所示的以往工藝流程得到的產(chǎn)品餾分(柴油硫含有率為50wtppm以下)的這些指標(biāo)是相同的水平。還可確認(rèn)工廠建設(shè)費(fèi)用可比以往工藝流程降低15％。因此可以確認(rèn)，用本發(fā)明的工藝可在不使產(chǎn)品收率和產(chǎn)品的重量下降的前提下謀求工藝流程的簡化和節(jié)省空間，并可謀求處理成本的降低。
從以上結(jié)果可見，本發(fā)明的效果是明顯的。即，本發(fā)明是具有將原油蒸餾分離成餾出油和重質(zhì)油分的原油蒸餾分離工序、和將通過該原油蒸餾分離工序分離實質(zhì)上從底部得到的重質(zhì)油分熱裂解而進(jìn)行輕質(zhì)化的熱裂解工序、和將通過該熱裂解工序輕質(zhì)化得到的熱裂解生成物進(jìn)行蒸餾分離的熱裂解生成物蒸餾分離工序的原油的處理方法，其特征在于，將前述原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序，在由減壓蒸餾裝置構(gòu)成的蒸餾區(qū)同時進(jìn)行的方式構(gòu)成，而且，通過在上述蒸餾區(qū)同時進(jìn)行的原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序分離的餾出油，在同一個加氫處理區(qū)一起進(jìn)行脫硫·裂解·加氫處理，可以生產(chǎn)低硫且不含減壓殘油餾分的附加價值高的合成原油，然后，在下游采用的以往技術(shù)精制方案被處理，所以可謀求工藝流程的簡化和節(jié)省空間，并可謀求處理成本的降低，除此之外，還可以適應(yīng)對于小型石油精制的要求。
工業(yè)實用性本發(fā)明的原油處理方法，可用來作為，特別是，在用原油生產(chǎn)高附加價值的石油產(chǎn)品的石油煉制中，將原油中含有的重質(zhì)油分轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)餾分的，所謂的重質(zhì)油提高品位的方法。
權(quán)利要求
1.一種原油的處理方法，該方法是具有以下工序的原油的處理方法將原油蒸餾分離成餾出油和重質(zhì)油分的原油蒸餾分離工序，和將通過該原油蒸餾分離工序分離實質(zhì)上從底部得到的重質(zhì)油分進(jìn)行熱裂解而輕質(zhì)化的熱裂解工序，和將通過該熱裂解工序輕質(zhì)化得到的熱裂解生成物蒸餾分離的熱裂解生成物蒸餾分離工序，其特征在于，在由減壓蒸餾裝置構(gòu)成的蒸餾區(qū)同時進(jìn)行上述原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序。
2.按照權(quán)利要求1所述的原油的處理方法，其特征在于，同時進(jìn)行上述原油蒸餾分離工序、和熱裂解生成物蒸餾分離工序的蒸餾區(qū)，含預(yù)分離裝置和主分離裝置。
3.按照權(quán)利要求1所述的原油的處理方法，其特征在于，相對于蒸餾區(qū)的餾出油100重量份，使通過上述蒸餾區(qū)分離從底部排出的重質(zhì)油分，為15～55重量份。
4.按照權(quán)利要求1所述的原油的處理方法，其特征在于，通過上述原油蒸餾分離工序分離從底部排出，并供給到熱裂解工序的重質(zhì)油分中，實質(zhì)上不含有柴油分、減壓柴油分。
5.按照權(quán)利要求1所述的原油的處理方法，其特征在于，上述熱裂解工序中的熱裂解殘油中不含重油分。
6.按照權(quán)利要求1所述的原油的處理方法，其特征在于，通過在上述蒸餾區(qū)同時進(jìn)行的原油蒸餾分離工序和熱裂解生成物蒸餾分離工序分離的餾出油，在同一個加氫處理區(qū)一起進(jìn)行脫硫·裂解·加氫處理。
全文摘要
本發(fā)明是具有將原油蒸餾分離成餾出油和重質(zhì)油分的原油蒸餾分離工序、和將由該原油蒸餾分離工序分離實質(zhì)上從底部得到的重質(zhì)油分進(jìn)行熱裂解而輕質(zhì)化的熱裂解工序、和蒸餾分離由該熱裂解工序輕質(zhì)化得到的熱裂解生成物的熱裂解生成物蒸餾分離工序的原油的處理方法,其特征在于,該方法的構(gòu)成是,在由減壓蒸餾裝置構(gòu)成的蒸餾區(qū)同時進(jìn)行上述原油蒸餾分離工序、和熱裂解生成物蒸餾分離工序,所以可以謀求工藝流程的簡化和節(jié)省空間,還可以謀求處理成本的降低。此外,還可以符合對于小規(guī)模的石油煉制的要求。
文檔編號C10G55/00GK1351643SQ00807697
公開日2002年5月29日 申請日期2000年5月16日 優(yōu)先權(quán)日1999年5月17日
發(fā)明者清水慎一, 田村昌道, 和田幸隆 申請人:千代田化工建設(shè)株式會社