專(zhuān)利名稱(chēng)：一種汽油加氫脫硫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用氫精制烴油的方法。更具體地說(shuō)，是一種脫除汽油中硫雜質(zhì)，同時(shí)最大限度減少汽油辛烷值損失的方法。
背景技術(shù)：
富含烯烴的汽油經(jīng)加氫脫硫工藝，其中的含硫化合物與氫氣反應(yīng)，硫原子被轉(zhuǎn)化為H2S通過(guò)氣提作用脫除；同時(shí)部分烯烴也和氫氣反應(yīng)生成相應(yīng)的烷烴，此副反應(yīng)的發(fā)生會(huì)使裝置氫耗增高，并且造成汽油辛烷值的損失。
汽油中的含硫化合物主要分為硫醇類(lèi)、硫醚類(lèi)和噻吩類(lèi)，硫醇和硫醚很容易被脫除，可以應(yīng)用較緩和的操作條件；脫除沸點(diǎn)較高的噻吩類(lèi)則需要更加苛刻的操作條件。隨脫硫率的提高烯烴飽和率相應(yīng)增加，汽油產(chǎn)品的辛烷值損失更加嚴(yán)重。
目前國(guó)內(nèi)外開(kāi)發(fā)的降低辛烷值損失的汽油加氫脫硫技術(shù)主要從催化劑和工藝兩方面進(jìn)行改進(jìn)。
催化劑方面的改進(jìn)主要有提高催化劑脫硫反應(yīng)選擇性，在催化劑中增加具有異構(gòu)功能的酸性組分，增強(qiáng)直鏈烴的異構(gòu)化反應(yīng)，彌補(bǔ)因烯烴飽和造成的產(chǎn)品辛烷值損失。
工藝方面的改進(jìn)往往需要將汽油餾分切割成輕、中、重三個(gè)餾分，并對(duì)不同的餾分分別進(jìn)行處理。輕餾分中烯烴含量較高，硫含量低，采用較緩和的操作條件進(jìn)行加氫處理；重餾分中硫含量較高，烯烴含量低，采用較苛刻的操作條件進(jìn)行加氫處理。
使用的反應(yīng)器主要有固定床反應(yīng)器和催化蒸餾塔反應(yīng)器。在固定床反應(yīng)器中，原料油和氫氣混合后一起進(jìn)入反應(yīng)器，通常為并流向下流動(dòng)，在反應(yīng)器內(nèi)，所有物料都必須通過(guò)整個(gè)催化劑床層，不利于提高加氫脫硫反應(yīng)的選擇性。催化蒸餾技術(shù)應(yīng)用于汽油餾分的加氫脫硫時(shí)，具有的優(yōu)點(diǎn)在于(1)反應(yīng)物和產(chǎn)物邊反應(yīng)邊分離，提高了反應(yīng)物轉(zhuǎn)化率；(2)蒸餾塔沿軸向具有上低下高的溫度梯度，使得輕餾分的脫硫反應(yīng)溫度較低，重餾分的脫硫反應(yīng)溫度較高。(3)通過(guò)改變操作壓力控制反應(yīng)溫度，催化劑床層不會(huì)出現(xiàn)飛溫。(4)塔頂回流對(duì)催化劑不斷沖刷，可以降低催化劑上的積碳，提高催化劑壽命。
在USP5779883中報(bào)道了一種烴餾分加氫脫硫的催化蒸餾方法。在精餾作用下，蒸餾塔塔內(nèi)溫度從塔頂?shù)剿滓来紊?，汽油原料中烯烴含量較高的輕餾分沿軸向向塔頂富集，使其在溫度較低的催化蒸餾塔上半部分進(jìn)行反應(yīng)，硫含量較高的重餾分沿軸向向塔釜富集，在溫度較高的催化蒸餾塔下半部分進(jìn)行反應(yīng)。該方法可提高加氫脫硫反應(yīng)的選擇性，減少烯烴飽和。但是，精餾段和提餾段存在的溫度梯度使催化劑的選擇比較困難，因?yàn)椴煌拇呋瘎┒加邢鄳?yīng)的最佳反應(yīng)溫度，在催化蒸餾塔內(nèi)，只有一部分催化劑處于其最佳的反應(yīng)溫度，這限制了催化劑的催化反應(yīng)效率。
另外，通過(guò)原料物流和氫氣的流動(dòng)方作用方式的不同來(lái)控制加氫深度的方法也有報(bào)道，如USP 3767562和USP 3775291中公開(kāi)的一種噴氣燃料加氫脫芳的方法，該方法是將原料和氫氣混合在反應(yīng)器上部進(jìn)料，反應(yīng)器上段原料和氫氣并流向下流動(dòng)并在催化劑上加氫脫硫，反應(yīng)器下段脫硫后的烴流和底部進(jìn)料的氫氣逆向流動(dòng)在催化劑上加氫脫芳，氣相中部引出，這樣使得反應(yīng)苛刻度不同的加氫脫硫和加氫脫芳過(guò)程在一個(gè)反應(yīng)器中完成。
CN1133721C公開(kāi)了一種閃蒸固定床烴類(lèi)加氫處理工藝，工藝流程如附圖2所示，預(yù)熱后的原料油由固定床反應(yīng)器頂部和底部某點(diǎn)進(jìn)入反應(yīng)器，進(jìn)料位置有一閃蒸段，分離出的氣相向上流動(dòng)通過(guò)反應(yīng)器上部催化劑床層，液相向下流動(dòng)通過(guò)下部催化劑床層；氫氣則由反應(yīng)器下部以上流形式進(jìn)入反應(yīng)器，依次通過(guò)下部催化劑床層、閃蒸段、上部催化劑床層。在此方法中上部床層中氣相烴物流和氫氣并流接觸進(jìn)行加氫反應(yīng)，下部床層中液相烴物流和底部進(jìn)料的氫氣逆流接觸進(jìn)行加氫反應(yīng)。該方法用于各類(lèi)餾分油及渣油的加氫轉(zhuǎn)化，更適用于較重餾分油加氫處理，如柴油加氫脫硫、脫芳，潤(rùn)滑油精制，乙烯蒸汽裂解尾油加氫等。該方法也不具有催化蒸餾邊反應(yīng)邊分離，反應(yīng)轉(zhuǎn)化率高，及溫度控制平穩(wěn)等優(yōu)點(diǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在已有技術(shù)的基礎(chǔ)上，提供一種適合富含烯烴的汽油的加氫脫硫方法，該方法在脫除硫雜質(zhì)的同時(shí)最大限度地減少汽油辛烷值損失，提高催化劑的脫硫效率和反應(yīng)器的利用率。
本發(fā)明提供的加氫脫硫方法，其特征在于將加氫反應(yīng)器自上至下分為并流區(qū)、分餾區(qū)和逆流區(qū)，底部連接再沸器；將氫氣和原料油以0～200∶1的體積比混合，由分餾區(qū)中部引入加氫反應(yīng)器，原料油在分餾區(qū)被分成氣液兩相，其中氣相與氫氣并流向上與并流區(qū)催化劑接觸發(fā)生反應(yīng)，并流區(qū)的反應(yīng)生成物由反應(yīng)器頂部排出，經(jīng)冷卻、分離后，分離出的富氫氣體循環(huán)利用，分離出的液體進(jìn)入氣提塔脫除雜質(zhì)后得到塔頂產(chǎn)品；液相向下流入逆流區(qū)，與逆流區(qū)催化劑及逆流區(qū)下部引入的另一路氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)，逆流區(qū)的液相反應(yīng)生成物由反應(yīng)器底部排出，經(jīng)再沸器加熱保持沸騰狀態(tài)，氣相回流至反應(yīng)器逆流區(qū)底部，再沸器中的液相物流分為兩部分，一部分由分餾區(qū)上端再引入反應(yīng)器，另一部分冷卻后與塔頂產(chǎn)品混合，得到脫硫產(chǎn)品。
本發(fā)明提供的方法中，一部分反應(yīng)器底部出料打入分餾區(qū)上端，用來(lái)調(diào)節(jié)逆流區(qū)物料停留時(shí)間。
本發(fā)明提供的方法中，所述的并流區(qū)反應(yīng)溫度為150～300℃，優(yōu)選180～250℃；逆流區(qū)反應(yīng)溫度為200～400℃，優(yōu)選250～350℃；再沸器內(nèi)流體的溫度為210～420℃，反應(yīng)器內(nèi)壓力為0.1～4.0MPa，總氫油體積比為20～400Nm3/m3，液時(shí)體積空速為0.5～20h-1。
按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)器的并流區(qū)、分餾區(qū)、逆流區(qū)的高度比為10～75∶5～30∶15～65。
本發(fā)明提供的方法中，進(jìn)入反應(yīng)器的總氫氣量為由分餾區(qū)進(jìn)入的氫氣量和由反應(yīng)器逆流區(qū)底部進(jìn)入的氫氣量之和，其中由分餾區(qū)進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣量占總氫氣量的0～50％，優(yōu)選20～40％。
本發(fā)明提供的方法中，原料油引入分餾區(qū)后被分為氣相餾分和液相餾分兩部分。
其中，氣相烴餾分中硫含量低，烯烴含量高，在并流區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度較低并且一次通過(guò)，減少了烯烴飽和；并流區(qū)沒(méi)有溫度梯度，催化劑處于其最佳反應(yīng)溫度，提高了催化劑的使用效率；并流區(qū)為固定床氣相反應(yīng)，與催化蒸餾反應(yīng)器的精餾段相比，催化劑裝填空隙率較低，為20～80％，增加了催化劑的裝填量，對(duì)于相同體積的反應(yīng)器來(lái)說(shuō)增加了原料的處理量。
液相餾分硫含量高，烯烴含量低，在逆流區(qū)催化劑存在的情況下與由下部引入的氫氣逆流接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度高于并流區(qū)溫度，提高了硫的脫除率；逆流區(qū)的液相反應(yīng)生成物流入反應(yīng)器底部的再沸器，經(jīng)再沸器加熱保持沸騰狀態(tài)，較輕的氣態(tài)烴回流至逆流區(qū)底部，增加了逆流區(qū)物料的停留時(shí)間；逆流區(qū)內(nèi)存在汽液平衡，具有溫度梯度，通過(guò)調(diào)節(jié)反應(yīng)器內(nèi)壓力及逆流區(qū)底部再沸器的蒸發(fā)量來(lái)調(diào)節(jié)逆流區(qū)反應(yīng)溫度，不會(huì)出現(xiàn)固定床反應(yīng)器中的常見(jiàn)的飛溫現(xiàn)象。一部分逆流區(qū)底部流出的物料由泵打入分餾區(qū)上端，用來(lái)調(diào)節(jié)逆流區(qū)物料停留時(shí)間。
另外，逆流區(qū)反應(yīng)體系中部分的氣相烴冷凝使得在冷凝的液體中吸留了足夠的氫，從而使氫和含硫化合物之間得到更密切的接觸，提高了脫硫效率。
本發(fā)明提供的方法中，并流區(qū)的反應(yīng)生成物經(jīng)反應(yīng)器上部引出，再經(jīng)過(guò)冷卻冷凝后在高壓分離器內(nèi)分成氣液兩相，其中氣相部分經(jīng)脫除H2S和提純后返回反應(yīng)器循環(huán)使用，也可以進(jìn)入氫氣管網(wǎng)；液相部分經(jīng)氣提脫除溶解在其中的H2S后，得到塔頂產(chǎn)品。
本發(fā)明提供的方法中，所述的反應(yīng)器分餾區(qū)是蒸餾區(qū)，分餾區(qū)可以是板式塔結(jié)構(gòu)，也可以是填料塔結(jié)構(gòu)；如果采用填料塔結(jié)構(gòu)，使用的填料是散堆填料或者是規(guī)整填料。
分餾區(qū)切割比例及各段催化劑裝填量根據(jù)具體原料性質(zhì)如餾程、實(shí)沸點(diǎn)蒸餾、烯烴分布、硫含量分布等的數(shù)據(jù)靈活決定。一般的FCC汽油中貢獻(xiàn)較高辛烷值的戊烯、己烯、庚烯含量較高，它們的沸點(diǎn)都小于100℃，同時(shí)這段輕餾分中的硫化合物含量較低，因此對(duì)FCC汽油可以控制分餾段溫度保證將庚烯切到進(jìn)入并流反應(yīng)區(qū)的輕餾分中?？梢愿鶕?jù)催化劑的性質(zhì)、輕重餾分的硫含量確定各段反應(yīng)溫度和兩路氫氣進(jìn)料比例。
本發(fā)明提供的方法中，并流區(qū)和逆流區(qū)裝填的催化劑是同一種或者是不同種，或者分別分段裝填，催化劑是以Co、Mo、Ni和W中的一種或者幾種的混合物為活性組分，以多孔難溶無(wú)機(jī)氧化物為載的加氫脫硫催化劑。
上述加氫脫硫催化劑的裝填形式是將催化劑捆包裝填或者是催化劑與散堆填料混合裝填，其中催化劑的形狀可以是三葉草形、圓柱形、球形、拉西環(huán)形、扁環(huán)形和車(chē)輪形中的一種；或者是制備成規(guī)整催化劑填料裝填。
本發(fā)明提供的方法中，并流區(qū)催化劑的裝填空隙率為20～80％，逆流區(qū)催化劑的裝填空隙率為40～70％。
本發(fā)明提供的方法所加工的原料是指沸程范圍為20～250℃的汽油餾分，其中優(yōu)選100～250℃的重汽油餾分。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于采用本發(fā)明的方法，在一個(gè)反應(yīng)器同時(shí)實(shí)現(xiàn)分餾與反應(yīng)兩個(gè)過(guò)程，汽油輕餾分和重餾分分別處理，提高了汽油的脫硫效率的同時(shí)減少了辛烷值的損失；提高了催化劑的使用效率，對(duì)于相同體積的反應(yīng)器，增加了催化劑的裝填量，增加了處理的原料量；全塔平衡后，溫度控制平穩(wěn)，操作簡(jiǎn)便。


附圖1是本發(fā)明所提供的加氫脫硫方法流程示意圖，附圖2是CN1133721C及對(duì)比例1的流程示意圖，附圖3是對(duì)比例2催化蒸餾脫硫流程示意圖，附圖1-3中
1-進(jìn)料管線；2-進(jìn)氫管線；3-頂部出料管線；4-底部出料管線；5-高壓分離器；6-高分氣相出料管線；7-高分液相出料管線；8-塔底產(chǎn)品管線；9-加氫反應(yīng)器；10-再沸器；11-泵；12-冷凝冷卻器；13-塔釜回流管線；14-塔頂回流管線；15-低分氣相出料管線；16-低壓分離器；17-冷卻器；I-并流區(qū)；II-分餾區(qū)；III～逆流區(qū)；I′-上部反應(yīng)區(qū)；II′-閃蒸區(qū)；III′-下部反應(yīng)區(qū)；下面結(jié)合附圖1對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)一步加以說(shuō)明。
在反應(yīng)器9中，汽油和氫氣的混合物預(yù)熱后經(jīng)管線1進(jìn)入反應(yīng)器9的分餾區(qū)II中部。原料在分餾區(qū)II內(nèi)被分成氣液兩相，氣相烴與氫氣一起并流向上，和并流區(qū)I中裝填的催化劑接觸進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，反應(yīng)后的物流經(jīng)管線3再經(jīng)冷卻冷凝器12冷卻冷凝后進(jìn)入高壓分離器5分成氣液兩相，氣相部分經(jīng)管線6排出，液相經(jīng)管線7作為反應(yīng)后產(chǎn)品引出；液相部分向下流動(dòng)，和催化劑及從管線2進(jìn)入的氫氣在反應(yīng)器逆流區(qū)III中逆流接觸，在催化劑作用下發(fā)生加氫脫硫反應(yīng)，塔底裝有再沸器10，維持塔底液相沸騰狀態(tài)，反應(yīng)后的液相經(jīng)反應(yīng)器底部管線3再經(jīng)冷卻器17冷卻后部分作為反應(yīng)后塔底產(chǎn)品經(jīng)管線8引出，另一部分經(jīng)泵11通過(guò)管線13由反應(yīng)器的分餾區(qū)II上端打入反應(yīng)器，用來(lái)調(diào)節(jié)反應(yīng)溫度和物料停留時(shí)間。
具體實(shí)施例方式
下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明提供的方法予以進(jìn)一步地說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。
各對(duì)比例和實(shí)施例采用的催化劑商品牌號(hào)為RS-1，為長(zhǎng)嶺催化劑生產(chǎn)；處理的原料均為催化裂化汽油，其中硫含量為902ppm，烯烴含量37.4重％。
對(duì)比例1試驗(yàn)采用三段式固定床反應(yīng)器，工藝流程如附圖2所示，三段高度比例為I′∶II′∶III′為4∶2∶4，氫氣預(yù)熱后經(jīng)管線2由反應(yīng)器下部引入反應(yīng)器，原料預(yù)熱后經(jīng)管線1從反應(yīng)器中部閃蒸區(qū)II′進(jìn)料，在閃蒸區(qū)內(nèi)分成氣液兩相，液相向下流入下部反應(yīng)區(qū)III′，在催化劑作用下與氫氣逆流接觸進(jìn)行反應(yīng)；氣相與氫氣并流向上進(jìn)入上部反應(yīng)區(qū)I′，與催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)溫度為290℃，反應(yīng)壓力為1.6MPa，體積空速為4.0h-1，氫油體積比400Nm3/m3，反應(yīng)后上部產(chǎn)品經(jīng)管線7引出，下部產(chǎn)品經(jīng)管線8引出，兩部分混和后為產(chǎn)品。產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表2。
對(duì)比例2本對(duì)比例所用裝置為催化蒸餾中型裝置，工藝流程如附圖3所示，原料油經(jīng)管線1由蒸餾塔9中部引入，氫氣經(jīng)管線2由蒸餾塔下部引入，原料和氫氣與蒸餾塔中裝填的催化劑接觸進(jìn)行加氫脫硫反應(yīng)，反應(yīng)后的輕餾分經(jīng)冷卻冷凝后進(jìn)入高分罐5分成氣液兩相，氣相部分經(jīng)管線6排出，部分液相作為塔頂回流從頂部引入蒸餾塔，另一部分液相作為塔頂產(chǎn)品經(jīng)管線7引出；反應(yīng)后重餾分由蒸餾塔底部經(jīng)管線4引出，部分經(jīng)再沸器加熱返回蒸餾塔，另一部分經(jīng)管線8作為塔底產(chǎn)品引出，塔頂產(chǎn)品和塔底產(chǎn)品混合后的性質(zhì)見(jiàn)表2。
反應(yīng)器高2.4米，直徑為32毫米，催化劑裝填量為100克，進(jìn)料空速為4h-1，反應(yīng)壓力為2.5MPa；反應(yīng)溫度為250～310℃；氫油體積比為200Nm3/m3，反應(yīng)器的出料比例為塔頂∶塔底＝7∶3。
實(shí)施例1～3實(shí)施例1～3為中型試驗(yàn)，工藝流程如附圖1所示，反應(yīng)器高為2.4米，直徑為32毫米，催化劑裝填量為100克，試驗(yàn)操作條件見(jiàn)表1，反應(yīng)后塔頂產(chǎn)品和塔底產(chǎn)品混合后的產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表2。
表2中的數(shù)據(jù)說(shuō)明，采用本發(fā)明的方法對(duì)催化裂化汽油進(jìn)行加氫脫硫處理，和現(xiàn)有技術(shù)相比，在烯烴飽和率相近的情況下具有更高的脫硫率，如現(xiàn)有技術(shù)烯烴飽和率7.8％時(shí)的脫硫率為86.7％，本發(fā)明烯烴飽和率6.7％時(shí)的脫硫率為96.6％；或者在脫硫率相近的情況下具有更低的烯烴飽和率，如現(xiàn)有技術(shù)脫硫率為86.7％時(shí)的烯烴飽和率為7.8％，本發(fā)明脫硫率為90.7％時(shí)的烯烴飽和率僅為5.6％。
表1

表2

權(quán)利要求
1.一種汽油加氫脫硫方法，其特征在于將加氫反應(yīng)器自上至下分為并流區(qū)、分餾區(qū)和逆流區(qū)，底部連接再沸器；將氫氣和原料油以0～200Nm3/m3的體積比混合，由分餾區(qū)中部引入加氫反應(yīng)器，原料油在分餾區(qū)被分成氣液兩相，其中氣相與氫氣并流向上與并流區(qū)催化劑接觸發(fā)生反應(yīng)，并流區(qū)的反應(yīng)生成物由反應(yīng)器頂部排出，經(jīng)冷卻、分離后，分離出的富氫氣體循環(huán)利用，分離出的液體進(jìn)入氣提塔脫除雜質(zhì)后得到塔頂產(chǎn)品；液相向下流入逆流區(qū)，與逆流區(qū)催化劑及逆流區(qū)下部引入的另一路氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)，逆流區(qū)的液相反應(yīng)生成物由反應(yīng)器底部排出，經(jīng)再沸器加熱保持沸騰狀態(tài)，氣相回流至反應(yīng)器逆流區(qū)底部，再沸器中的液相物流分為兩部分，一部分由分餾區(qū)上端再引入反應(yīng)器，另一部分冷卻后與塔頂產(chǎn)品混合，得到脫硫產(chǎn)品。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的并流區(qū)反應(yīng)溫度為150～300℃，逆流區(qū)反應(yīng)溫度為200～400℃，再沸器內(nèi)流體的溫度為210～420℃，反應(yīng)器內(nèi)壓力為0.1～4.0MPa，總氫油體積比為20～400Nm3/m3，液時(shí)體積空速為0.5～20h-1。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)器的并流區(qū)、分餾區(qū)、逆流區(qū)的高度比為10～75∶5～30∶15～65。
4.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于其中并流區(qū)反應(yīng)溫度為180～250℃，逆流區(qū)反應(yīng)溫度為250～350℃。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于進(jìn)入反應(yīng)器的總氫氣量為由分餾區(qū)進(jìn)入的氫氣量和由反應(yīng)器逆流區(qū)底部進(jìn)入的氫氣量之和，其中由分餾區(qū)進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣量占總氫氣量的0～50％。
6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于由分餾區(qū)進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣量占總氫氣量的20～40％。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的原料油是指沸程范圍為20～250℃的汽油餾分。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于所述的原料油是指沸程范圍為100～250℃的汽油餾分。
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的并流區(qū)和逆流區(qū)的催化劑是以Co、Mo、Ni和W中的一種或幾種的混合物為活性組分，以多孔難溶無(wú)機(jī)氧化物為載體的催化劑。
10.按照權(quán)利要求1或3所述的方法，其特征在于所述的并流區(qū)催化劑的裝填空隙率為20～80％。
11.按照權(quán)利要求1或3所述的方法，其特征在于所述的逆流區(qū)催化劑的裝填空隙率為40～70％。
全文摘要
一種汽油加氫脫硫方法，該方法將加氫反應(yīng)器自上至下分為并流區(qū)、分餾區(qū)和逆流區(qū)，底部連接再沸器；將原料油和氫氣的混合物由分餾區(qū)中部引入加氫反應(yīng)器，原料油在分餾區(qū)被分成氣液兩相，其中氣相與氫氣在并流區(qū)發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)溫度150～300℃，反應(yīng)生成物由反應(yīng)器頂部排出，經(jīng)冷卻、分離后，分離出的富氫氣體循環(huán)使用，分離出的液體脫除雜質(zhì)后得到塔頂產(chǎn)品；液相和催化劑及由逆流區(qū)下部引入的另一路氫氣接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度200～400℃，反應(yīng)生成物由反應(yīng)器底部排出，冷卻后得到塔底產(chǎn)品；反應(yīng)器內(nèi)壓力為0.1～4.0MPa，氫油體積比為0.1～400Nm
文檔編號(hào)C10G45/02GK1923970SQ20051009378
公開(kāi)日2007年3月7日 申請(qǐng)日期2005年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月31日
發(fā)明者渠紅亮, 毛俊義, 張占柱, 姜蕾, 王少兵 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院