專利名稱：一種脫除烴油中石油酸的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種脫酸方法，更具體地是關(guān)于一種脫除石油酸的方法。
背景技術(shù)：
原油中石油酸即酸性物質(zhì)包括無機酸、酚類、硫醇、脂肪羧酸和環(huán)烷酸，其中環(huán)烷酸是原油中主要的酸性物質(zhì)，其含量占酸性物質(zhì)的90重量％左右。
在原油加工過程中，石油酸性物質(zhì)可以直接與鐵反應(yīng)，也可以與石油設(shè)備上的保護膜硫化亞鐵發(fā)生反應(yīng)，造成設(shè)備腐蝕。一般石油產(chǎn)品，如汽油、柴油、煤油質(zhì)量指標(biāo)中通常也有酸值要求，過高的酸值容易給用戶帶來同樣的腐蝕問題。如果不能在煉制過程中脫除石油酸，將會影響最終產(chǎn)品質(zhì)量，造成設(shè)備故障、設(shè)備的安全隱患及環(huán)境污染等問題。
原油中的石油酸含量一般采用總酸值(TAN)的大小來表示其高低?？偹嶂凳侵钢泻?克試油所需的氫氧化鉀毫克數(shù)[毫克(KOH)/克]，可通過電位滴定測定，如采用ASTM D664中規(guī)定的方法測定。
目前，降低原油中的石油酸含量的方法主要有①加堿中和法；②物理吸附法；③溶劑抽提法；④催化加氫法；和⑤熱裂解法(包括催化熱裂解法)。
US 5910242公開了一種催化加氫法降低原油中總酸值的方法，該方法包括在氫處理氣體存在條件下，在200-370℃的溫度和239-13900千帕的壓力下，將原油與加氫精制催化劑接觸，其中，氫處理氣體中含有0.05-25摩爾％硫化氫。催化加氫法的脫酸效果比較好，但是催化加氫法需要專門的耐高壓高溫設(shè)備，設(shè)備投資高，另外它還需氫氣，因此成本較高。
USP 5928502公開了一種催化熱裂解法降低石油中羧酸含量的方法，該方法包括將可溶或可分散油中的分散性催化劑加入到原油中；在基本上沒有氫氣存在的條件下，在204.44-426.67℃的溫度和6996.33千帕的壓力下，在反應(yīng)器中對添加有所述催化劑的原油進行加熱；并且使用惰性氣體清掃所述反應(yīng)器，使水蒸氣和一氧化碳的分壓之和維持在低于344.75千帕。其中，該方法使用的催化劑含有金屬化合物，所述金屬選自由第五副族金屬、第六副族金屬、第七副族金屬和八族金屬所組成的組中，所述金屬化合物的例子包括磷鉬酸金屬鹽、環(huán)烷酸鉬和二烷基二硫代磷酸鉬。該方法的缺點在于反應(yīng)時間長，結(jié)焦問題嚴(yán)重，而且脫酸率(即羧酸含量降低率)不高，脫酸率最高僅達到51％。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是克服現(xiàn)有的采用催化熱裂解法降低原油中的石油酸含量的方法的脫酸率低的缺點，提供一種脫酸率高的脫除石油酸的方法。
本發(fā)明提供了一種脫除石油酸的方法，該方法包括在200-500℃的溫度下，將含酸烴油與催化劑接觸，其中，所述催化劑為酸性催化劑，含酸烴油與催化劑在蒸餾塔內(nèi)接觸。
本發(fā)明所使用的催化劑為酸性催化劑，該催化劑對含酸烴油中石油酸的羧基起催化作用，使石油酸分解為烴類、二氧化碳、一氧化碳和水，而且含酸烴油與催化劑在蒸餾塔內(nèi)接觸，生成的氣體產(chǎn)物可以及時地從反應(yīng)體系中蒸走，有利于提高脫酸率；只需對常規(guī)蒸餾塔進行改造，在蒸餾塔底部增加催化劑床層即可實現(xiàn)含酸烴油的脫酸過程，而且脫酸后的含酸烴油可以在蒸餾塔中進行常規(guī)的蒸餾分離，得到脫酸的含酸烴油，因此設(shè)備投資少，操作簡單。


圖1是表示本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法的一個具體實施方式
的示意圖；圖2是表示本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法的另一個具體實施方式
的示意圖。
具體實施例方式
本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法包括在200-500℃的溫度下，將含酸烴油與催化劑接觸，其中，所述催化劑為酸性催化劑，含酸烴油與催化劑在蒸餾塔內(nèi)接觸。
所述酸性催化劑優(yōu)選為固體酸催化劑。所述固體酸催化劑可以是路易斯酸(Lewis acid)催化劑、質(zhì)子酸(Bronsted acid)催化劑或它們的混合物。
所述路易斯酸(Lewis acid)可以選自三氯化鋁、AlF3、SnO2-HL、ZnCl2、固體磷酸中的一種或幾種。所述質(zhì)子酸(Bronsted acid)選自酸性分子篩。
優(yōu)選情況下，所述固體酸催化劑含有酸性分子篩和基質(zhì)。以酸性催化劑的總重量為基準(zhǔn)，酸性分子篩的含量為10-85重量％，優(yōu)選為20-80重量％；基質(zhì)的含量為15-90重量％，優(yōu)選為20-80重量％。
所述分子篩可以選自八面沸石、絲光沸石、具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、β-沸石、Ω沸石、磷鋁分子篩、層柱分子篩中的一種或幾種。
所述八面沸石可以是X型沸石、Y型沸石、超穩(wěn)Y沸石中的一種或幾種。優(yōu)選為Y型沸石和/或超穩(wěn)Y沸石。
所述具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石可以是ZSM-5沸石、ZRP沸石、ZSM-8、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48沸石中的一種或幾種。
所述磷鋁分子篩可以是SAPO分子篩種的一種或幾種，如SAPO-11、SAPO-22、APO-5、SAPO-17、SAPO-34、SAPO-56、SAPO-44中的一種或幾種。
優(yōu)選的分子篩為Y型沸石、超穩(wěn)Y沸石、絲光沸石、ZSM-5沸石、ZRP沸石、β-沸石中的一種或幾種。
所述分子篩可以是氫型分子篩或者含有稀土和/或磷的分子篩。氫型分子篩的例子包括氫型Y型沸石、超穩(wěn)Y沸石、氫型絲光沸石、氫型ZSM-5沸石、ZRP-1沸石、氫型β-沸石中的一種或幾種。含有稀土和/或磷的分子篩的例子包括含有稀土和/或磷Y型沸石、含有稀土和/或磷超穩(wěn)Y沸石、含有稀土和/或磷絲光沸石、含有稀土和/或磷ZSM-5沸石、ZRP-5沸石、含有稀土和/或磷β-沸石中的一種或幾種。以氧化物計，稀土在分子篩中的含量為0.5--25重量％，優(yōu)選為1--20重量％。以氧化物計，磷在分子篩中的含量為0.03-8重量％，優(yōu)選為0.05-5重量％。
所述基質(zhì)可以為常用的各種基質(zhì)，例如氧化硅、氧化鋁、無定形硅鋁、堿土金屬氧化物、氧化鋯、氧化鈦和氧化硼中的一種或幾種。優(yōu)選的基質(zhì)為氧化硅、氧化鋁和無定形硅鋁中的一種或幾種。
所述固體酸催化劑的形狀可以是任意形狀，例如，對于固定床反應(yīng)，所述固體酸催化劑可以是條形或各種異形形狀，如三葉草形、四葉草形、五葉草形、拉西環(huán)形。
含酸烴油與催化劑的接觸采用連續(xù)的方式，例如，將含酸烴油連續(xù)通過催化劑的床層，含酸烴油與催化劑的接觸在蒸餾塔內(nèi)進行。如圖1和圖2所示，將催化劑放入到蒸餾塔2中形成催化劑床層3，催化劑床層3優(yōu)選位于蒸餾塔2的底部或底部上方。將含酸烴油從催化劑床層3的底部通過蒸餾塔2中，與催化劑床層3接觸。
含酸烴油與催化劑接觸的條件包括反應(yīng)溫度為200-500℃，優(yōu)選為250-480℃，接觸的總壓力為0.05-0.4兆帕，優(yōu)選為0.09-0.35兆帕，其中，CO2、CO和水蒸氣的分壓之和不大于0.002兆帕，優(yōu)選為0.0001-0.0015兆帕。
在含酸烴油與催化劑200-500℃的溫度下接觸時，含酸烴油中的石油酸被催化分解成烴、CO2、CO和水，水在200-500℃的溫度下氣化成水蒸氣。對于有氣體生成的反應(yīng)體系，在反應(yīng)的過程中，將生成的氣體從反應(yīng)體系中移走，對提高反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率是有利的。因此，在本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法中，優(yōu)選情況下，在接觸反應(yīng)的同時，至少部分移出反應(yīng)生成的氣體產(chǎn)物，以保證接觸的總壓力為0.09-0.35兆帕，優(yōu)選為0.1-0.3兆帕，其中，CO2、CO和水蒸氣的分壓之和不大于0.002兆帕，優(yōu)選為0.0001-0.0015兆帕。
所述含酸烴油與催化劑接觸的條件還包括液時空速為0.1-100小時-1，優(yōu)選為0.2-80小時-1。
按照本發(fā)明一個具體的實施方案，如圖1和圖2所示，將催化劑放入到蒸餾塔2中形成催化劑床層3，催化劑床層3優(yōu)選位于蒸餾塔2的底部或底部上方。將含酸烴油用加熱爐1加熱至200-500℃，優(yōu)選為250-480℃，然后將加熱后的含酸烴油從催化劑床層3的底部通過蒸餾塔2中，與催化劑床層3接觸。
含酸烴油與催化劑在常規(guī)蒸餾塔內(nèi)接觸可以實現(xiàn)下面幾個優(yōu)點1、含酸烴油中的石油酸經(jīng)過催化分解生成的氣體產(chǎn)物二氧化碳、一氧化碳和水蒸氣可以及時地從反應(yīng)體系中蒸走，降低二氧化碳、一氧化碳和水蒸氣的分壓，有利于提高脫酸率；2、對常規(guī)蒸餾塔進行改造，在蒸餾塔底部增加催化劑床層即可實現(xiàn)含酸烴油的脫酸過程，而且脫酸后的含酸烴油可以在蒸餾塔中進行常規(guī)的蒸餾分離，得到脫酸的含酸烴油，因此設(shè)備投資少，操作簡單。
本發(fā)明提供的方法可以脫除任何含酸烴油中的石油酸，所述烴油選自礦物油及其餾分，如原油、常壓渣油、減壓渣油、減壓瓦斯油、焦化瓦斯油、航空煤油、加氫尾油、脫瀝青油、頁巖油、潤滑油、柴油、汽油和煤液化油中的一種或幾種。優(yōu)選為原油、汽油、柴油、煤油和潤滑油中的一種或幾種。本發(fā)明對所述烴油的總酸值沒有特別的限定，例如可以為1-30毫克(KOH)/克。
下面通過實施例來更詳細地描述本發(fā)明。
制備實施例中所用到的物料的規(guī)格擬薄水鋁石山東鋁廠工業(yè)產(chǎn)品，干基中Al2O3含量為95重量％，固含量為65重量％。
長嶺干膠粉，長嶺煉油廠催化劑廠產(chǎn)品，干基含量為73重量％ZRP沸石山東齊魯催化劑廠工業(yè)產(chǎn)品，硅鋁比為6。
稀土超穩(wěn)Y(REUSY)型沸石山東齊魯催化劑廠工業(yè)產(chǎn)品，以RE2O3計的稀土含量為3.0重量％。
REY型沸石山東齊魯催化劑廠工業(yè)產(chǎn)品，硅鋁比SiO2/Al2O3為5.0，以RE2O3計的稀土含量為18重量％。
REHY型沸石山東齊魯催化劑廠工業(yè)產(chǎn)品，以RE2O3計的稀土含量為6重量％。
SAPO型沸石長嶺煉油廠催化劑產(chǎn)品，硅鋁比為10。
固體磷酸商品名T-99，上海石油化工研究院產(chǎn)品。
制備實施例1用3千克去陽離水將1千克長嶺干膠粉，再加入1千克擬薄水鋁石，用鹽酸調(diào)pH＝2-4，攪拌均勻，在75℃下老化1小時，將溫度降至60℃以下，加入1.7千克REHY，攪拌均勻，過濾載80℃下烘箱4小時，擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉草型條，在室溫下用PH＝8.8的醋酸銨洗滌，120℃烘干，630℃空氣氣氛下焙燒7小時得到催化劑A。
制備實施例2按照與制備實施例1中相同的方法得到催化劑B，不同的是分子篩為2千克USY。
制備實施例3用3千克去陽離子水將0.5千克長嶺干膠粉，再加入1千克擬薄水鋁石，用鹽酸調(diào)pH＝2-4，攪拌均勻，在75℃下老化1小時，將溫度降至60℃以下，加入2.5千克REY，攪拌均勻，過濾載80℃下烘箱4小時，擠成1.4毫米的三葉型條，在室溫下用PH＝8.8的醋酸銨洗滌，120℃烘干，630℃空氣氣氛下焙燒7小時得到催化劑C。
制備實施例4將0.25千克長嶺干膠粉，0.75千克擬薄水鋁石和3千克的ZRP分子篩在球磨機上打磨成小于100目的粉體，室溫下將二者混合均勻，加入適量的硝酸、水和田菁粉，充分?jǐn)嚢杈鶆?，使混合物成易擠出的糊狀物質(zhì)。在擠條機上擠成1.2毫米的三葉草型條，在室溫下用PH＝8.8的醋酸銨洗滌，120℃烘干，550℃空氣氣氛下焙燒8小時得到催化劑D。
制備實施例5按照與制備實施例4相同得方法制得催化劑E，不同的是分子篩為4千克SAPO34。
制備實施例6用3千克去陽離水1千克擬薄水鋁石，用鹽酸調(diào)pH＝2-4，攪拌均勻，在75℃下老化1小時，將溫度降至60℃以下，加入0.5千克ZnCl2，攪拌均勻，過濾載80℃下烘箱4小時，擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉草型條，在室溫下用PH＝8.8的醋酸銨洗滌，120℃烘干，630℃空氣氣氛下焙燒7小時得到催化劑F。
實施例中所用到的原料原料G將總酸值為100毫克(KOH)/克的減四線環(huán)烷酸加入到汽柴油混合物中，使混合物的總酸值達到24.54毫克(KOH)/克，將該混合油樣用作原料G；原料H總酸值為12.52毫克(KOH)/克的高酸原油。
原料G、原料H基本性質(zhì)如表1和表2所示。
實施例1該實施例用于說明本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法。
如圖1所示，原料G在加熱爐1中加熱至280℃，然后以75小時-1的液時空速進入到蒸餾塔2(其中，蒸餾塔的直徑為32毫米，高度為6米)中。在溫度為280℃、壓力為0.14兆帕并且CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0004兆帕的條件下，原料G與安放在蒸餾塔2底部上方1/3處的催化劑A床層(催化劑床層的高度為0.8米)接觸。
脫酸后的輕質(zhì)餾分在蒸餾塔2中分餾成汽油和柴油。采用ASTMD664中規(guī)定的方法分析反應(yīng)液體產(chǎn)物的總酸值，脫酸率為90％。
其中，脫酸率＝(原料的總酸值—反應(yīng)液體產(chǎn)物總酸值)/原料的總酸值×100％實施例2該實施例用于說明本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法。
如圖1所示，原料G在加熱爐1中加熱至320℃，然后以60小時-1的液時空速進入到蒸餾塔2(其中，蒸餾塔的直徑為32毫米，高度為6米)中。在溫度為320℃、壓力為0.15兆帕并且CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0005兆帕的條件下，原料G與安放在蒸餾塔2底部上方1/3處的催化劑B床層(催化劑床層的高度為0.6米)接觸。
脫酸后的輕質(zhì)餾分在蒸餾塔2中分餾成汽油和柴油。采用ASTMD664中規(guī)定的方法分析反應(yīng)液體產(chǎn)物的總酸值，并按照與實施例1相同的方法計算原料G的脫酸率為91％。
實施例3該實施例用于說明本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法。
如圖2所示，原料G在加熱爐1中加熱至400℃，然后以8小時-1的液時空速進入到蒸餾塔2(其中，蒸餾塔底部的直徑為100毫米，上部直徑為32毫米，高度為6米)中。在溫度為400℃、壓力為0.17兆帕并且CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0006兆帕的條件下，原料G與安放在蒸餾塔2底部的催化劑C床層(催化劑床層的高度為1米)接觸。
脫酸后的輕質(zhì)餾分在蒸餾塔2中分餾成汽油和柴油。采用ASTMD664中規(guī)定的方法分析反應(yīng)液體產(chǎn)物的總酸值，并按照與實施例1相同的方法計算原料G的脫酸率為95％。
實施例4該實施例用于說明本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法。
如圖2所示，原料H在加熱爐1中加熱至450℃，然后以25小時-1的液時空速進入到蒸餾塔2(其中，蒸餾塔底部的直徑為100毫米，上部直徑為32毫米，高度為6米)中。在溫度為450℃、壓力為0.19兆帕并且CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0006兆帕的條件下，原料H與安放在蒸餾塔2底部的催化劑D床層(催化劑床層的高度為1.2米)接觸。
脫酸后的輕質(zhì)餾分在蒸餾塔2中分餾成汽油、煤油、柴油和重油。采用ASTM D664中規(guī)定的方法分析反應(yīng)液體產(chǎn)物的總酸值，并按照與實施例1相同的方法計算原料H的脫酸率為90％。
實施例5該實施例用于說明本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法。
如圖2所示，原料H在加熱爐1中加熱至450℃，然后以25小時-1的液時空速進入到蒸餾塔2(其中，蒸餾塔底部的直徑為100毫米，上部直徑為32毫米，高度為6米)中。在溫度為450℃、壓力為0.25兆帕并且CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0006兆帕的條件下，原料H與安放在蒸餾塔2底部的催化劑E床層(催化劑床層的高度為1.2米)接觸。
脫酸后的輕質(zhì)餾分在蒸餾塔2中分餾成汽油、煤油、柴油和重油。采用ASTM D664中規(guī)定的方法分析反應(yīng)液體產(chǎn)物的總酸值，并按照與實施例1相同的方法計算原料H的脫酸率為92％。
實施例6該實施例用于說明本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法。
如圖2所示，原料H在加熱爐1中加熱至420℃，然后以10小時-1的液時空速進入到蒸餾塔2(其中，蒸餾塔底部的直徑為100毫米，上部直徑為32毫米，高度為6米)中。在溫度為420℃、壓力為0.3兆帕并且CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0005兆帕的條件下，原料H與安放在蒸餾塔2底部的固體磷酸T-99催化劑床層(催化劑床層的高度為1.7米)接觸。
脫酸后的輕質(zhì)餾分在蒸餾塔2中分餾成汽油、煤油、柴油和重油。采用ASTM D664中規(guī)定的方法分析反應(yīng)液體產(chǎn)物的總酸值，并按照與實施例1相同的方法計算原料H的脫酸率為92.5％。
實施例7該實施例用于說明本發(fā)明提供的脫除石油酸的方法。
如圖2所示，原料H在加熱爐1中加熱至420℃，然后以10小時-1的液時空速進入到蒸餾塔2(其中，蒸餾塔底部的直徑為100毫米，上部直徑為32毫米，高度為6米)中。在溫度為420℃、壓力為0.35兆帕并且CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0005兆帕的條件下，原料H與安放在蒸餾塔2底部的催化劑F床層(催化劑床層的高度為1.7米)接觸。
脫酸后的輕質(zhì)餾分在蒸餾塔2中分餾成汽油、煤油、柴油和重油。采用ASTM D664中規(guī)定的方法分析反應(yīng)液體產(chǎn)物的總酸值，并按照與實施例1相同的方法計算原料H的脫酸率為95％。
表1原料G的基本性質(zhì)

表2原料H的基本性質(zhì)

權(quán)利要求
1.一種脫除烴油中的石油酸的方法，該方法包括在200-500℃的溫度下，將含酸烴油與催化劑接觸，其特征在于，所述催化劑為酸性催化劑，含酸烴油與催化劑在蒸餾塔內(nèi)接觸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述酸性催化劑為固體酸催化劑，所述固體酸催化劑為路易斯酸催化劑、質(zhì)子酸催化劑或它們的混合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其中，所述路易斯酸選自AlC13、AlF3、SnO2-HL、ZnCl2、固體磷酸中的一種或幾種。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其中，所述質(zhì)子酸催化劑含有酸性分子篩和基質(zhì)，以固體酸催化劑的總重量為基準(zhǔn)，分子篩的含量為10-85重量％，基質(zhì)的含量為15-90重量％。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，以固體酸催化劑的總重量為基準(zhǔn)，分子篩的含量為20-80重量％，基質(zhì)的含量為20-80重量％。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述分子篩選自八面沸石、絲光沸石、具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、β-沸石、Ω沸石、磷鋁分子篩、層柱分子篩中的一種或幾種。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，所述八面沸石為X型沸石、Y型沸石、超穩(wěn)Y沸石中的一種或幾種；所述具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石為ZSM-5沸石、ZRP沸石、ZSM-8、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48沸石中的一種或幾種；所述磷鋁分子篩為SAPO分子篩中的一種或幾種。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述基質(zhì)為氧化硅、氧化鋁和無定形硅鋁中的一種或幾種。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述催化劑為固定床用催化劑，催化劑床層安放在蒸餾塔的底部或底部上方。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，含酸烴油與催化劑接觸的條件包括接觸溫度為200-500℃、接觸的總壓力為0.05-0.4兆帕、CO2、CO和水蒸氣的分壓之和不大于0.002兆帕、液時空速為0.1-100小時-1。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其中，含酸烴油與催化劑接觸的條件包括接觸溫度為250-480℃、接觸的總壓力為0.049-0.35兆帕、CO2、CO和水蒸氣的分壓之和為0.0001-0.0015兆帕、液時空速為0.2-80小時-1。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，含酸烴油在引入到蒸餾塔中與催化劑接觸之前，將含酸烴油加熱至200-500℃。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述烴油選自原油、常壓渣油、減壓渣油、減壓瓦斯油、焦化瓦斯油、航空煤油、加氫尾油、脫瀝青油、頁巖油、潤滑油、柴油、汽油和煤液化油中的一種或幾種。
全文摘要
一種脫除石油酸的方法包括在200－500℃的溫度下，將含酸烴油與催化劑接觸，其特征在于，所述催化劑為酸性催化劑，含酸烴油與催化劑在蒸餾塔內(nèi)接觸。本發(fā)明所使用的催化劑為酸性催化劑，該催化劑對含酸烴油中石油酸的羧基起催化作用，使石油酸分解為烴類、二氧化碳、一氧化碳和水，而且含酸烴油與催化劑在蒸餾塔內(nèi)接觸，生成的氣體產(chǎn)物可以及時地從反應(yīng)體系中蒸走，有利于提高脫酸率；只需對常規(guī)蒸餾塔進行改造，在蒸餾塔底部增加催化劑床層即可實現(xiàn)含酸烴油的脫酸過程，而且脫酸后的含酸烴油可以在蒸餾塔中進行常規(guī)的蒸餾分離，得到脫酸的含酸烴油，因此設(shè)備投資少，操作簡單。
文檔編號C10G7/00GK1990826SQ20051013523
公開日2007年7月4日 申請日期2005年12月27日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月27日
發(fā)明者龍軍, 侯栓弟, 毛俊義, 張占柱, 張久順, 汪燮卿, 武雪峰, 何峻 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院