專利名稱：：沸騰床加氫處理催化劑及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種沸騰床加氫處理催化劑及其制備方法，特別是用于重質(zhì)油尤其是金屬含量較高渣油的沸騰床加氫處理催化劑及其制備方法。
背景技術(shù)：
：隨著石油資源逐漸減少、輕質(zhì)油需求量不斷增加以及環(huán)保法規(guī)日趨嚴(yán)格，使得煉油工業(yè)對合理利用石油資源高度重視，從而極大地促進(jìn)了渣油加氫改質(zhì)技術(shù)的發(fā)展。渣油加氫改質(zhì)主要有固定床、移動床、沸騰床加氫工藝。固定床因其技術(shù)成熟，操作簡單而得到廣泛應(yīng)用。但渣油固定床加氫工藝對原料中金屬和殘?zhí)亢坑袊?yán)格的限制，否則，金屬等雜質(zhì)在催化劑上沉積，造成反應(yīng)器催化劑床層堵塞，運(yùn)轉(zhuǎn)周期縮短。盡管現(xiàn)有固定床渣油加氫處理過程采用了催化劑分級裝填技術(shù)，在一定程度上延長了運(yùn)轉(zhuǎn)周期，但難以從根本上解決處理高金屬含量劣質(zhì)原料的問題。而沸騰床和移動床加氫工藝過程對原料適應(yīng)性強(qiáng)，加工方案靈活，可以加工金屬雜質(zhì)含量較高的減壓渣油。催化劑可以在線加入和排出，有利于維持較高的催化劑活性和長周期運(yùn)轉(zhuǎn)。在沸騰床加氫工藝過程中，原料油及氫氣向上流過催化劑床層，床層膨脹，催化劑顆粒在反應(yīng)器內(nèi)處于不規(guī)則運(yùn)動狀態(tài)，即"沸騰"狀態(tài)。所以要求催化劑不僅具有較高的加氫及轉(zhuǎn)化活性，還要具有較高的壓碎強(qiáng)度和耐磨性能。因?yàn)榇呋瘎┰诟邷馗邏合露ㄆ谙蚍磻?yīng)器中添加和取出，在反應(yīng)器內(nèi)催化劑一直處于劇烈的沸騰狀態(tài)，碰撞和摩擦機(jī)會較多，容易破碎和磨損，增加催化劑消耗或給下游設(shè)備帶來不利影響。此外，由于催化劑在反應(yīng)器中要處于沸騰狀態(tài)，對催化劑的堆積密度、顆粒形狀、粒度分布也都有一定的要求，通常認(rèn)為比較適宜的顆粒形狀為粒度細(xì)小的球形。球形顆粒易于流動，而且沒有如其它形狀中尖銳粗糙容易被撞碎的邊角。沸騰床加氫處理工藝一般操作空速較低，而使催化劑處于沸騰狀態(tài)需要較高的物料流速，烴研究公司開發(fā)的沸騰床渣油加氫裂化工藝采用液相物料循環(huán)的操作方式，提高反應(yīng)器內(nèi)的流體速度，但這樣會改變反應(yīng)器內(nèi)的體系狀態(tài)。細(xì)小的球形顆粒易于在反應(yīng)器內(nèi)保持沸騰狀態(tài)，所需的流體速度較小，而且可以取消高溫、高壓的熱油循環(huán)，節(jié)省動力消耗。但現(xiàn)有技術(shù)制備lmm以下微球催化劑的技術(shù)并不成熟，所以一般只能通過增加物料流速等條件使催化劑處于沸騰狀態(tài)。對于重質(zhì)油尤其渣油加氫催化劑，由于反應(yīng)物多是較大分子化合物，一般催化劑還需要具有較大的孔徑和孔容，以提高擴(kuò)散性能并容納較多的雜質(zhì)。此外，重渣油的雜質(zhì)含量高、飽和度低、芳香性高、雜質(zhì)又多存在于芳香性大分子(中、重膠質(zhì)和瀝青質(zhì))中，欲脫除此類雜質(zhì)，必須對此類分子進(jìn)行適度的轉(zhuǎn)化(加氫飽和、開環(huán)和氫解)，因而要求此類催化劑具有適宜的固體表面酸性。目前，工業(yè)上加氫處理催化劑通常是以氧化鋁或含有少量助劑的氧化鋁為載體，以VDI族和VIB族金屬元素為活性組分。球形顆粒催化劑的制備方法主要有噴霧干燥成型、滾動成型、油中成型等。噴霧干燥成型是利用噴霧干燥原理，生產(chǎn)粉狀、微球狀產(chǎn)品的一種方法。即采用霧化器將原料漿液分散成霧滴，并用熱風(fēng)干燥霧滴。噴霧成型的技術(shù)關(guān)鍵在于漿料固體的微?；?即霧化)，要求霧化液滴較細(xì)，因此，噴霧成型適于制備微球(幾微米或幾十微米)催化劑，流化催化裂化催化劑多采用噴霧干燥方法制備。轉(zhuǎn)動成型是將粉體、適量水(或其它粘結(jié)劑)送入低速轉(zhuǎn)動的容器中，粉體微粒在液橋和毛細(xì)管力作用下團(tuán)聚一起，形成微核，在容器轉(zhuǎn)動所產(chǎn)生的摩擦力和滾動沖擊作用下，不斷地在粉體層回轉(zhuǎn)、長大，最后成為一定大小的球形顆粒而離開容器。轉(zhuǎn)動成型處理量大，設(shè)備投資少，運(yùn)轉(zhuǎn)率高，但顆粒密度不高，強(qiáng)度差，難以制備較小顆粒的球，操作時粉塵較大。由于該方法的上述不足，其應(yīng)用逐漸減少。油中成型是利用溶膠在適當(dāng)pH值和濃度下凝膠化的特性，把溶膠以小滴形式，滴入煤油等介質(zhì)中，由于表面張力的作用，收縮成球，再凝膠化形成小顆粒。但該方法難以制備小于lmm的微球。如CN02146394.8專利描述一種球形氧化鋁的成型方法，該方法采用油氨柱成型工藝技術(shù)，將氧化鋁溶膠滴入由0.14.5mm的上層油相和10300cm的下層電解質(zhì)溶液相組成的油氨柱中形成球狀凝膠粒子，然后使凝膠粒子在電解質(zhì)溶液相中老化0.510小時，再干燥、焙燒。所制備的球形氧化鋁顆粒為12mm。GB1535807公開了一種球形氧化物顆粒的制備方法，該方法中將可成型的捏塑物擠條，擠條顆粒直徑為3mm，然后擠出條切割并球形化，最后將球形顆粒干燥和焙燒。該方法也難以制備直徑小于lmm的球形催化劑。CN88102669.7指出，"形成直徑小于0.5mm的擠出物是不可行的"，事實(shí)上，直徑小于lmm的擠出物已不適于在工業(yè)上實(shí)現(xiàn)。因此該文獻(xiàn)采用如下微球形顆粒的制備過程將粉末狀原材料、液體和石蠟?zāi)蠛投梢粋€捏塑團(tuán)或結(jié)塊顆粒，在無擠出成型的情況下，通過篩分將捏塑團(tuán)或結(jié)塊顆粒分離出預(yù)定大小的碎屑，然后顆粒在加熱的旋轉(zhuǎn)筒中進(jìn)行球化。該方法可制備直徑0.05-0.5mm的微球形粒子。CN200380106532.3涉及一種制備粒徑為20-2000微米的催化劑顆粒的方法，采用高剪切或流化造粒方式。上述方法得到的顆粒均勻性差、機(jī)械強(qiáng)度較低。CN99807419.5和CN99807621.X介紹了一種制備球形催化劑及其方法將原料送入相對旋轉(zhuǎn)的輥中，隨后將原料送至有槽的輥上，以便制成棒狀成型物，將棒狀成型物切成基本上恒定長度的顆粒；將如此制成的顆粒轉(zhuǎn)變成球形物；以及將球形顆粒加熱；使氧化物水合物變成氧化物。該方法可生產(chǎn)顆粒直徑為0.57mm的球形催化劑。催化劑總孔體積為0.51.3ml/g，平均孔徑為1530nm以及％孔體積(〉100nm)為230%。事實(shí)上，該方法適宜于制備直徑2mm以上的球形顆粒，很難制備小于lmm的球形顆催化劑，因?yàn)楹茈y在小于lmm的槽上制備棒狀物，棒狀物切割也較為困難，該方法生產(chǎn)效率也較低。
發(fā)明內(nèi)容針對現(xiàn)有技術(shù)不適宜制備直徑lmm以下微球形沸騰床加氫處理催化劑的不足，本發(fā)明提供一種微球形沸騰床加氫處理催化劑及其制備方法，本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑具有顆粒均勻、性能優(yōu)良等特點(diǎn)，本發(fā)明方法具有生產(chǎn)效率高、方法簡便等特點(diǎn)。本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑具有如下性質(zhì)，催化劑顆粒直徑為0.10.8mm，優(yōu)選為0.10.4mm,催化劑含有VIB族和第VDI族活性加氫金屬組分。載體為Al203，含有至少一種助劑，選自如下幾種元素B、Ca、F、Mg、P、Si、Ti等，助劑含量為0.5wt。/。5.0wt。/。。本發(fā)明催化劑孔容為0.61.2ml/g，孔徑〈8nm的孔容小于0.03ml/g，一般為0.005~0.02ml/g，平均孔徑為1530nm，孔徑在1530nm之間的孔容占總孔容的50W以上，一般為50%~70%。比表面為100300m2/g，最好是120240m2/g。催化劑含VIB族金屬氧化物(如Mo03)1.0wt%20.0wt%，最好為3.0wt。/。15.Owt。/。，含第V0i族金屬氧化物(如NiO或CoO)O.lwt%8.0wt%，最好是0.5wt%5.0wt%。催化劑磨耗^Uwt0/0。本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑的制備過程是首先制備微球形催化劑載體，然后采用浸漬法負(fù)載需要的加氫活性金屬組分。催化劑載體的制備過程如下將濕度適宜的催化劑載體原料物料制成適宜大小的顆粒，然后將該顆粒球化處理，將球形物干燥、焙燒制成球形催化劑載體。其中將催化劑載體原料物料制成適宜大小顆粒的過程為將濕物料在機(jī)械作用下通過篩網(wǎng)，產(chǎn)生顆粒，機(jī)械作用是采用旋轉(zhuǎn)滾筒上的柱狀刮刀與篩網(wǎng)之間的相互作用實(shí)現(xiàn)，旋轉(zhuǎn)滾筒繞水平軸旋轉(zhuǎn)，柱狀刮刀隨旋轉(zhuǎn)滾筒共同做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，柱狀刮刀旋轉(zhuǎn)時，刮刀正對篩網(wǎng)的側(cè)面將濕物料向篩網(wǎng)擠壓，形成垂直篩網(wǎng)的正壓作用和沿篩網(wǎng)切線方向的側(cè)刮作用，正壓作用使?jié)裎锪厦軐?shí)并通過篩網(wǎng)，側(cè)刮作用使通過篩網(wǎng)的物料脫離篩網(wǎng)形成顆粒。催化劑載體的干燥和焙燒可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的條件，如干燥可以采用自然干燥或在8(K150。C下干燥，焙燒為在60010(KrC焙燒26小時。浸漬法負(fù)載活性加氫金屬組分可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法進(jìn)行，如將需要的活性金屬鹽配成溶液，用含有活性金屬鹽的溶液浸漬催化劑載體，然后干燥、焙燒得到最終催化劑。催化劑的干燥過程采用自然干燥或在6015(TC下干燥，催化劑的焙燒過程在35(K550'C焙燒1~6小時。本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑微球形載體的原料可以根據(jù)使用要求確定，對于重、渣油加氫處理催化劑載體來說，適宜的原料是各種氧化鋁前身物，在載體原料中可以加入適宜的助劑及添加劑以改善載體的各項(xiàng)性質(zhì)，常用的助劑如硅、磷、硼、氟、鈦、鋯等，常用的添加劑如炭黑、田菁粉、淀粉、纖維素、多元醇等。也可以根據(jù)需要加入加氫活性金屬組分，如鎢、鉬、鎳、鈷等中的一種或幾種。催化劑載體原料中助劑、添加劑、金屬組分的加入量根據(jù)催化劑的使用要求確定。催化劑載體原料加入水或水溶液形成濕度適宜的物料，通過混捏等過程形成膏狀物，然后進(jìn)行顆粒化處理。催化劑載體原料制成顆粒過程中，通過調(diào)整不同孔徑的篩網(wǎng)獲得不同的顆粒，進(jìn)而獲得不同粒徑的微球載體。篩網(wǎng)可以采用常規(guī)的金屬篩網(wǎng)，由于刮刀與篩網(wǎng)之間有一定的作用力，因此適宜選用強(qiáng)度較好的金屬篩網(wǎng)。篩網(wǎng)的孔形狀可以是圓形、正多邊形等，篩孔的直徑(或當(dāng)量直徑)一般與最終球形催化劑載體顆粒的直徑相當(dāng)。篩網(wǎng)一般固定在裝置上，呈上面開口的半圓柱形，也可以大于或小于半圓柱形，適宜的角度為150°270°，上方開口為物料進(jìn)口，半圓柱形篩網(wǎng)內(nèi)設(shè)置同軸的旋轉(zhuǎn)滾筒。篩網(wǎng)上方開口處設(shè)置料倉，用于投放和存儲物料。旋轉(zhuǎn)滾筒在操作時最好正、反兩個方向旋轉(zhuǎn)，即順時針旋轉(zhuǎn)一定角度后，再逆時針旋轉(zhuǎn)一定角度，最好正、反兩個方向旋轉(zhuǎn)的角度相同，旋轉(zhuǎn)角度一般可以為90°~540°。根據(jù)裝置的規(guī)模，旋轉(zhuǎn)滾筒上的柱狀刮刀可以均勻設(shè)置2~100個，普通規(guī)模的裝置一般可以設(shè)置420個。柱狀刮刀一般為三棱柱形或四棱柱形。顆粒狀物料通過轉(zhuǎn)盤式整粒機(jī)制成球形，整粒機(jī)可以采用本領(lǐng)域中常用的設(shè)備，整粒機(jī)在使用過程中一般需通入空氣，防止固體物進(jìn)入轉(zhuǎn)盤軸中，同時可以減少顆粒間的粘連，空氣也可以用高溫空氣、水蒸汽等代替，可以進(jìn)一步改善催化劑載體的性質(zhì)。顆粒物在整粒機(jī)內(nèi)的轉(zhuǎn)盤上高速旋轉(zhuǎn)，顆粒物受到離心力、摩擦力、自身重力及空氣的作用，形成顆粒密實(shí)的球形物，成球時間一般需要130分鐘。轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)速度一般為3(KK3000轉(zhuǎn)/分鐘。在篩網(wǎng)上新形成顆粒的外表面具有較強(qiáng)的易粘連性，并且由于顆粒較小，外表面積較大，如果直接進(jìn)行成球處理，由于顆粒間的相互接觸擠壓，容易使顆粒粘連聚集，即出現(xiàn)顆粒長大現(xiàn)象，因此不易于直接進(jìn)行成球處理。為減少顆粒物在成球過程中的粘連，最好將造粒后顆粒物料放置一段時間，如360分鐘，放置過程中可以有適當(dāng)?shù)臋C(jī)械攪拌或風(fēng)力攪拌，也可以采用在整粒機(jī)內(nèi)較低轉(zhuǎn)速(使顆粒物料運(yùn)動起來即可，一般轉(zhuǎn)速為30~300轉(zhuǎn)/分鐘)下處理120分鐘。顆粒在整粒機(jī)內(nèi)高速轉(zhuǎn)盤作用下，顆粒所受的離心力較大，顆粒相互的碰撞作用力較大，易于相互粘連。放置一段時間或在整粒機(jī)內(nèi)低轉(zhuǎn)速處理一段時間后，顆粒間的表面粘連性減弱，可以有效減少成球過程中的顆粒變大現(xiàn)象。本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑用于重、渣油沸騰床加氫過程，重、渣油原料和氫氣從反應(yīng)器下部進(jìn)入，反應(yīng)后物料從上部排出反應(yīng)器，不需要物料循環(huán)，在正常操作下即可以使催化劑處于沸騰狀態(tài)，簡化反應(yīng)設(shè)備，降低操作成本，提高反應(yīng)效率。本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑顆粒較小，易于在沸騰狀態(tài)下操作。各項(xiàng)物化性質(zhì)良好，對重、渣油沸騰床加氫處理過程。特別是孔分布合理，不利于重、渣油原料反應(yīng)的小孔很少(如孔徑小于8nm孔的孔容很低)，催化劑利用率高。本發(fā)明催化劑制備方法適宜制備粒徑較小的球形顆粒，如制備直徑0.10.8mm的微球形催化劑顆粒，而現(xiàn)有技術(shù)各種方法均不適于制該粒徑范圍的微球形催化劑顆粒。本發(fā)明方法生產(chǎn)的微球催化劑顆粒具有生產(chǎn)效率高、成品率高、顆粒較均勻、各種性能指標(biāo)優(yōu)良等優(yōu)點(diǎn)。具體實(shí)施方式下面通過實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明重、渣油沸騰床加氫處理催化劑及其制備方法。本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑制備過程為(1)稱取一定量擬薄水鋁石干膠粉(或含少量助劑的鋁干膠粉)與其它適量的粉狀物料混合均勻。(2)加入含水的膠溶劑和助劑混合成可塑體，膠溶劑為醋酸、硝酸、氨水等。(3)在篩網(wǎng)制粒機(jī)上制成要求粒度范圍的小顆粒，然后在球形整粒機(jī)中使小顆粒圓形化，然后干燥、焙燒得到催化劑載體。(4)用含有活性金屬鹽的溶液浸漬催化劑載體，然后干燥、焙燒得到最終沸騰床加氫處理催化劑。下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明。本發(fā)明中孔徑指孔直徑。實(shí)施例1稱取擬薄水鋁石干膠粉1000g和34.5g碳黑，加入到混捏機(jī)中，混合均勻。然后與8g硝酸(濃度為67wT。)、39.82g磷酸(85w%)和900g水進(jìn)行混合?；炷蟪煽伤荏w后取出，送入制粒裝置的料倉，通過機(jī)械傳動使料倉內(nèi)的滾筒正、反旋轉(zhuǎn)，將物料從40目篩網(wǎng)中擠出，制成粒度均勻的小顆粒，然后將顆粒裝入球形整粒機(jī)內(nèi)，通入空氣，在50轉(zhuǎn)/分鐘下處理5分鐘，然后在600轉(zhuǎn)/分鐘下處理15分鐘，使顆粒轉(zhuǎn)變成球形物，顆粒沒有明顯長大現(xiàn)象，球形物直徑為0.2mm左右。球形物在12(TC干燥4小時，在80(TC焙燒2小時，得到催化劑載體S1。該載體收率(顆粒介于40-100目之間的量占總重量)為94%。取100g載體Sl用Mo、Ni溶液等體積法浸漬，然后12(TC干燥4小時，450"C焙燒2小時，得到最終催化劑C1。實(shí)施例2實(shí)施例l中39.82g磷酸改為47.56的硼酸，換60目篩網(wǎng)，擠出小顆粒在攪拌條件下放置30分鐘后進(jìn)行成球處理，得到微球直徑為0.16mm左右，其它與實(shí)施例1相同，得催化劑載體S2。按實(shí)施例1所述的方法負(fù)載活性金屬，得催化劑C2。實(shí)施例3實(shí)施例1中擬薄水鋁石干膠粉改為Si重量含量4X的鋁干膠粉，擠出小顆粒在250轉(zhuǎn)/分鐘下處理3分鐘，然后在500轉(zhuǎn)/分鐘下處理20分鐘，使顆粒轉(zhuǎn)變成球形物，其它與實(shí)施例l相同，得載體S3。用Mo、Ni溶液等體積法浸漬，然后120'C干燥4小時，500'C焙燒2小時，得到最終催化劑C3。實(shí)施例4實(shí)施例1的方法，換24目篩網(wǎng)，擠出小顆粒在100轉(zhuǎn)/分鐘下處理IO分鐘，然后在1200轉(zhuǎn)/分鐘下處理1分鐘，使顆粒轉(zhuǎn)變成球形物，平均直徑為0.6mm，焙燒溫度為9(KrC，得到載體S4。用Mo、Ni、P溶液等體積法浸漬，然后12(TC干燥4小時，450。C焙燒2小時，得到最終催化劑C4。比較例1按照實(shí)施例1所述的方法，只是造粒后的顆粒直接進(jìn)行成球處理，得載體S5，顆粒有一定的聚集現(xiàn)象，該載體收率(顆粒介于40-100目之間的量占總重量)為80%。表1實(shí)施例催化劑主要物化性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>*孔徑分布指直徑為該范圍孔的孔容占總孔容的百分比。表2催化劑性能評價結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>說明(1)評價用原料油性質(zhì)為減壓渣油，餾程52(TC+，硫含量為2.8wt。/。，金屬(Ni+V)含量為113Pg/g。(2)催化劑性能評價使用固定床反應(yīng)器，原料油和氫氣采用由下至上進(jìn)料方式流過催化劑床層。權(quán)利要求1.一種沸騰床加氫處理催化劑，具有如下性質(zhì)，催化劑顆粒直徑為0.1～0.8mm，催化劑含有VIB族和第VIII族活性加氫金屬組分，載體為Al2O3，含有至少一種選自B、Ca、F、Mg、P、Si或Ti的助劑，助劑含量為0.5wt％～5.0wt％，催化劑孔容為0.6～1.2ml/g，孔徑＜8nm的孔容小于0.03ml/g，平均孔徑為15～30nm，孔徑在15～30nm之間的孔容占總孔容的50％以上，催化劑比表面為100～300m2/g。2、按照權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所述VIB族加氫活性金屬組分為Mo，以金屬氧化物為Mo03計含量為1.0wt%20.0wt%，所述第VI族加氫活性金屬組分為Ni或Co，含量以NiO或CoO計為0.1wt%8.0wt%。3、按照權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所述的催化劑顆粒直徑為0.1~0.4mmo4、按照權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所述的催化劑孔徑〈8nm的孔容為0.005-0.02ml/g,孔徑在1530nm之間的孔容占總孔容的50%70%，催化劑比表面為120240m2/g。5、一種權(quán)利要求1所述的催化劑的制備方法，首先制備微球形催化劑載體，然后采用浸漬法負(fù)載需要的加氫活性金屬組分；催化劑載體的制備過程如下將濕度適宜的催化劑載體原料物料制成適宜大小的顆粒，然后將該顆粒球化處理，將球形物干燥、焙燒制成球形催化劑載體；其特征在于將催化劑載體原料物料制成適宜大小顆粒的過程為將濕物料在機(jī)械作用下通過篩網(wǎng)，產(chǎn)生顆粒，機(jī)械作用采用旋轉(zhuǎn)滾筒上的柱狀刮刀與篩網(wǎng)之間的相互作用實(shí)現(xiàn)，旋轉(zhuǎn)滾筒繞水平軸旋轉(zhuǎn)，柱狀刮刀隨旋轉(zhuǎn)滾筒共同做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，柱狀刮刀旋轉(zhuǎn)時，刮刀正對篩網(wǎng)的側(cè)面將濕物料向篩網(wǎng)擠壓，形成垂直篩網(wǎng)的正壓作用和沿篩網(wǎng)切線方向的側(cè)刮作用，正壓作用使?jié)裎锪厦軐?shí)并通過篩網(wǎng)，側(cè)刮作用使通過篩網(wǎng)的物料脫離篩網(wǎng)形成顆粒。6、按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于將造粒后顆粒物料放置3~60分鐘后，再進(jìn)行球化處理。7、按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的放置過程中在適當(dāng)?shù)臋C(jī)械攪拌或風(fēng)力攪拌下進(jìn)行。8、按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于將造粒后顆粒物在整粒機(jī)內(nèi)在較低轉(zhuǎn)速下處理1~20分鐘。9、按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述的較低轉(zhuǎn)速為30~300轉(zhuǎn)/分鐘。10、按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述的顆粒球化處理采用轉(zhuǎn)盤式整粒機(jī)制成球形，整粒機(jī)在使用過程中需通入空氣、高溫空氣或水蒸汽。11、按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于所述的整粒機(jī)轉(zhuǎn)盤的旋轉(zhuǎn)速度為300~3000轉(zhuǎn)/分鐘，成球時間為1~30分鐘。12、按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述的微球形催化劑載體的原料是各種氧化鋁前身物，在載體原料中可以加入適宜的助劑及添加劑以改善載體的性質(zhì)。全文摘要本發(fā)明涉及一種沸騰床加氫處理催化劑及其制備方法。本發(fā)明沸騰床加氫處理催化劑為直徑0.1～0.8mm的球形，含有適當(dāng)助劑和加氫活性金屬組分，孔分布合理。本發(fā)明催化劑制備方法采用球形載體浸漬法，球形載體制備過程如下將濕度適宜的催化劑載體原料物料制成適宜大小的顆粒，然后將該顆粒球化處理，將球形物加熱制成球形催化劑載體。其中將催化劑載體原料物料制成適宜大小顆粒的過程為將濕物料在機(jī)械作用下通過篩網(wǎng)，產(chǎn)生顆粒。在造粒和球化兩個過程之間，最好將顆粒物料放置一段時間或在成球設(shè)備中在低轉(zhuǎn)速下運(yùn)轉(zhuǎn)一段時間。本發(fā)明催化劑適宜于重、渣油沸騰床加氫處理。文檔編號C10G45/02GK101240190SQ20071001037公開日2008年8月13日申請日期2007年2月9日優(yōu)先權(quán)日2007年2月9日發(fā)明者杰劉,孫素華,成張,朱慧紅,光楊申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院