專利名稱：一種脫除烴油中的有機(jī)氯的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種脫除烴油中的有機(jī)氯的方法。
背景技術(shù)：
原油中的氯化物可分為無機(jī)氯化物和有機(jī)氯化物，這兩種形式的氯化物在原油加工過程中均可造成催化劑中毒和設(shè)備腐蝕。原油中的無機(jī)氯化物主要為例如氯化鈉、氯化鎂的無機(jī)氯鹽，因此原油中的無機(jī)氯化物可以在原油電脫鹽階段脫除。即，注入低含鹽新鮮水與原油混合，在破乳劑、熱和電場(chǎng)的作用下，進(jìn)行油水分離，使得易溶于水的無機(jī)鹽進(jìn)入水相，達(dá)到脫鹽的目的。原油中的有機(jī)氯化物主要來源于采油過程中加入的化學(xué)助劑。油田特別是進(jìn)入開發(fā)后期的老油田，加入化學(xué)助劑可以提高采收率。其中，含氯的化學(xué)助劑包括含三氯乙烷等氯代烴的清蠟劑、含甲基氯硅烷的堵水劑、含鹽酸-氟化銨的酸化劑、含氯化亞銅的緩蝕劑、含季銨-氯化銨的復(fù)合粘土穩(wěn)定劑。上述化學(xué)助劑或者因?yàn)楸旧頌橛腿苄?，或者因?yàn)榕c原油中的組分作用，而殘留在原油中。原油中的有機(jī)氯化物一部分在常壓塔中水解為HC1，造成塔頂氯離子含量增加，腐蝕加重；另一部分則進(jìn)入餾分油中，造成催化劑中毒和腐蝕加劇，例如進(jìn)入石腦油餾分， 在重整預(yù)加氫的高溫、高壓和臨氫狀態(tài)下，有機(jī)氯化物轉(zhuǎn)化為HC1，造成設(shè)備腐蝕，甚至出現(xiàn)漏油事故。目前，中國國內(nèi)一些原油中有機(jī)氯含量呈上升趨勢(shì)，如魯寧管輸油的有機(jī)氯含量為20ppm，勝利勝坨原油的有機(jī)氯含量為27ppm，中原管輸原油的有機(jī)氯含量為480ppm。 然而，現(xiàn)有的原油電脫鹽工藝對(duì)原油中的有機(jī)氯的脫除率非常低，甚至完全無法脫除。因此，迫切需要脫除原油中的有機(jī)氯的方法。目前脫除原油中的有機(jī)氯的方法主要有催化加氫、電化學(xué)脫氯和生物脫氯，其中， 電化學(xué)脫氯和生物脫氯主要針對(duì)的是水相中的有機(jī)氯，很難應(yīng)用于脫除油相中的有機(jī)氯。催化加氫脫除有機(jī)氯的原理是在催化劑的表面，氫與有機(jī)氯化物反應(yīng)生成HCl和相應(yīng)的烴，再采用固體的堿性化合物(脫氯劑)吸收生成的HC1，從而達(dá)到脫除有機(jī)氯的目的。雖然催化加氫的方法可以徹底脫除有機(jī)氯，但該方法需要使用金屬催化劑，并以氫氣作為脫氯劑，還需要增加相應(yīng)的加氫裝置和脫氯裝置，不僅工藝復(fù)雜，而且成本較高。綜上，如何高效且低成本地脫除原油中的有機(jī)氯仍然是一個(gè)亟待解決的技術(shù)問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的脫除烴油中的有機(jī)氯的方法工藝復(fù)雜、成本高的不足，提供一種脫除烴油中的有機(jī)氯的方法，該方法工藝簡(jiǎn)單且成本低。本發(fā)明提供了一種脫除烴油中的有機(jī)氯的方法，該方法包括在烷基化條件下，將含有有機(jī)氯的烴油與胺和/或氨接觸，將接觸后的產(chǎn)物與水混合，并進(jìn)行油水分離。根據(jù)本發(fā)明的脫除烴油中的有機(jī)氯的方法通過將含有有機(jī)氯的烴油與胺和/或
4氨在烷基化條件下進(jìn)行接觸，然后將得到的產(chǎn)物與水混合，并進(jìn)行油水分離，進(jìn)而脫除烴油中的有機(jī)氯。根據(jù)本發(fā)明的方法能夠脫除烴油中的有機(jī)氯的原因在于胺和/或氨中的氮由于具有孤對(duì)電子，因而具有親核性，能夠與有機(jī)氯化物發(fā)生烷基化反應(yīng)，從而使胺和/或氨烷基化，形成能夠溶解于水中的銨鹽。本發(fā)明的發(fā)明人巧妙地利用了烴油中的有機(jī)氯化物與胺和/或氨之間的上述反應(yīng)，將烴油中的有機(jī)氯轉(zhuǎn)移到能夠溶解于水并能夠通過水洗而被除去的銨鹽中。因此，本發(fā)明的脫除烴油中的有機(jī)氯的方法用于脫除原油中的有機(jī)氯時(shí)，能夠與現(xiàn)有的原油電脫鹽工藝結(jié)合使用，同時(shí)脫除原油中的有機(jī)氯和無機(jī)氯。并且，根據(jù)本發(fā)明的方法對(duì)于烴油中的有機(jī)氯的脫除率高，有機(jī)氯的脫除率一般為65%以上，最高可達(dá)99%。另外，根據(jù)本發(fā)明的方法所使用的胺和/或氨的原料易得，價(jià)格低廉。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供了一種脫除烴油中的有機(jī)氯的方法，該方法包括在烷基化條件下，將含有有機(jī)氯的烴油與胺和/或氨接觸，將接觸后的產(chǎn)物與水混合，并進(jìn)行油水分離。本發(fā)明中，所述烴油既可以為原油，也可以為通過將原油進(jìn)行蒸餾切割等工藝加工而得到的各種餾分油。本發(fā)明中，所述有機(jī)氯是指存在于有機(jī)化合物中的氯，例如氯代烴中的氯。本發(fā)明對(duì)于烴油中的有機(jī)氯的含量沒有特別限定，例如所述烴油中的有機(jī)氯含量可以為 10-100mgNaCl/g。本發(fā)明中，所述氨優(yōu)選以氨水的形式使用。所述氨水優(yōu)選為濃度為1518重量％ 的氨水。本發(fā)明中，所述胺是指氨上的氫被烴基取代后形成的物質(zhì)，包括伯胺、仲胺和叔胺。根據(jù)本發(fā)明，所述胺可以為各種能夠與有機(jī)氯化合物發(fā)生烷基化反應(yīng)，生成能夠溶解于水中的銨鹽的胺。優(yōu)選地，所述胺為式1所示的脂肪族胺和/或C3-C11的雜環(huán)胺，式權(quán)利要求
1.一種脫除烴油中的有機(jī)氯的方法，其特征在于，該方法包括在烷基化條件下，將含有有機(jī)氯的烴油與胺和/或氨接觸，將接觸后的產(chǎn)物與水混合，并進(jìn)行油水分離。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述胺和/或氨與以氯化鈉計(jì)的有機(jī)氯的摩爾比為 1-100 1。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述胺和/或氨與以氯化鈉計(jì)的有機(jī)氯的摩爾比為 1-50 1。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述胺為叔胺。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述胺為式1所示的脂肪族胺和/ 或C3-C11的雜環(huán)胺，
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，式1中，R1A2和R3各自為C1-C16的直鏈或支鏈烷基、或者C1-C16的直鏈或支鏈羥烷基，且R1J2和R3中至多一個(gè)為C5-C16的烷基、或者C5-C16 的直鏈或支鏈羥烷基。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述雜環(huán)胺具有式2所示的結(jié)構(gòu)，
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述胺為三甲胺、三乙胺、三正丙胺、三異丙胺、 三乙醇胺、十二烷基二甲基胺、十四烷基二甲基胺、十六烷基二甲基胺、吡啶、2-甲基吡啶、 4-甲基吡啶、2-羥基吡啶和4-羥基吡啶中的一種或多種。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述烷基化條件包括溫度為100-300°C，時(shí)間為大于0. 5小時(shí)且不超過M小時(shí)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，相對(duì)于100體積烴油，水的量為3-50體積。
11.根據(jù)權(quán)利要求1或10所述的方法，其中，所述接觸后的產(chǎn)物與水的混合在破乳劑的存在下進(jìn)行。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，以所述烴油的總量為基準(zhǔn)，所述破乳劑的量為 10-200 μ g/g。
13.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，所述破乳劑為聚醚系破乳劑。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述油水分離在電場(chǎng)作用下進(jìn)行，所述電場(chǎng)的強(qiáng)度為200-2000伏/厘米。
15.根據(jù)權(quán)利要求1或14所述的方法，其中，所述油水分離的條件包括溫度為 80-150°C，時(shí)間為 20-120 分鐘。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種脫除烴油中的有機(jī)氯的方法，該方法包括在烷基化條件下，將含有有機(jī)氯的烴油與胺和/或氨接觸，將接觸后的產(chǎn)物與水混合，并進(jìn)行油水分離。根據(jù)本發(fā)明的方法通過將烴油中的有機(jī)氯化物與胺和/或氨進(jìn)行接觸，將烴油中的有機(jī)氯轉(zhuǎn)移到能夠通過水洗除去的銨鹽中，因此本發(fā)明的方法不僅工藝簡(jiǎn)單，而且能夠與現(xiàn)有的原油電脫鹽工藝結(jié)合使用，同時(shí)脫除原油中的有機(jī)氯和無機(jī)氯。根據(jù)本發(fā)明的方法對(duì)于烴油中的有機(jī)氯的脫除率高，有機(jī)氯的脫除率一般為65％以上，最高可達(dá)99％。另外，根據(jù)本發(fā)明的方法所使用的胺和/或氨的原料易得，價(jià)格低廉。
文檔編號(hào)C10G53/02GK102433154SQ20101029975
公開日2012年5月2日 申請(qǐng)日期2010年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月29日
發(fā)明者李本高, 王征, 王振宇 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院