一種多產(chǎn)高價(jià)值產(chǎn)品的組合方法
【專利摘要】一種多產(chǎn)高價(jià)值產(chǎn)品的組合方法，蠟油原料進(jìn)入加氫處理反應(yīng)區(qū)，在加氫催化劑的作用下進(jìn)行加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴加氫飽和、加氫脫金屬等反應(yīng)，所得加氫生成油進(jìn)行分離和氣提，得到的加氫柴油餾分和加氫蠟油餾分全部進(jìn)入催化裂化單元，在催化裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，經(jīng)分餾后得到氣體，催化汽油，輕催化柴油、重催化柴油和催化重循環(huán)油，所述的重催化柴油和催化重循環(huán)油混合后循環(huán)回加氫處理反應(yīng)區(qū)。采用本發(fā)明提供的方法，能增加催化汽油等高價(jià)值產(chǎn)品的收率，減少焦炭和氣體等低價(jià)值產(chǎn)物的產(chǎn)率。
【專利說明】一種多產(chǎn)高價(jià)值產(chǎn)品的組合方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種在存在氫的情況下為獲得低沸點(diǎn)餾分的烴油裂解方法，更具體地說，是一種由柴油原料生產(chǎn)高辛烷值汽油組分及低硫柴油調(diào)和組分的加氫方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在煉油廠的加工流程中，蠟油餾分段(一般其餾程范圍在350~570°C左右)不能直接作為車用燃料使用，必需采用如催化裂化、加氫裂化等輕質(zhì)化加工工藝使蠟油餾分裂化成分子量較低、餾程較輕的組份才能得到合格的車用汽柴油組份。催化裂化工藝具有操作靈活性好、汽油產(chǎn)率高、一次性投資低等優(yōu)點(diǎn)。但是，高硫含量、高氮含量以及金屬含量和殘?zhí)恐蹈叩南炗驮喜唤?jīng)處理直接作為催化裂化進(jìn)料，不但使催化裂化煙氣中SOx排放不符合環(huán)保要求，而且催化裂化汽柴油產(chǎn)品的硫含量也不能符合日益嚴(yán)格的汽柴油產(chǎn)品規(guī)格要求。另外，未經(jīng)處理的高氮含量蠟油作為催化裂化原料會增加裂化催化劑的劑耗，使催化裂化過程產(chǎn)生的焦炭、氣體等產(chǎn)率增加，從而降低催化裂化過程的經(jīng)濟(jì)性。
[0003]鑒于此，對蠟油原料進(jìn)行加氫預(yù)處理，降低其硫含量、氮含量和芳烴含量后再作為催化裂化進(jìn)料的工藝技術(shù)得到了較多的發(fā)展。
[0004]CN200610002376公開了一種根據(jù)蠟油原料加氫處理過程特點(diǎn)設(shè)置催化劑級配組合方案對減壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油等進(jìn)行加氫處理從而生產(chǎn)得到低硫低氮含量優(yōu)質(zhì)精制蠟油作為催化裂化進(jìn)料的蠟油加氫技術(shù)。
[0005]US4780193公 布了一種技術(shù)，該技術(shù)采用加氫精制的方法提高催化裂化原料的質(zhì)量，加氫精制裝置的反應(yīng)溫度低于390°C，反應(yīng)壓力應(yīng)在10.0MPa以上，最好在12.0MPa以上。在有利于芳烴飽和的工藝條件下，通過加氫精制提高催化裂化裝置原料的裂化性能，從而提高催化裂化裝置的轉(zhuǎn)化率，生產(chǎn)出辛烷值高的汽油調(diào)和組分。通過加氫精制會大幅度地降低催化裂化原料硫和氮含量，因而，可大幅度地降低催化裂化煙氣中SOx的含量，裂化催化劑失活速率也會由于原料中氮含量的減少而降低。
[0006]但是，常規(guī)的蠟油加氫處理一催化裂化工藝是將催化裂化重循環(huán)油循環(huán)至催化裂化裝置中進(jìn)一步加工，催化柴油(催化輕循環(huán)油)出裝置后單獨(dú)或與其它餾分混合進(jìn)入加氫裝置進(jìn)一步處理。由于重循環(huán)油主要是由多環(huán)芳烴組成，同時其硫、氮含量較高(約比原料高出一倍以上)，經(jīng)催化裂化后約產(chǎn)生三分之一氣體、三分之一汽柴油、三分之一焦炭，生焦量大，增加了再生器負(fù)荷，降低油催化裂化裝置的處理量及經(jīng)濟(jì)效益。催化柴油芳烴含量高，一般在50%以上，甚至達(dá)到80%，且十六烷值低、安定性差、硫含量高、顏色差，難以直接出廠，需經(jīng)進(jìn)一步加氫處理。
[0007]因此，為了提高原油利用深度、增加高價(jià)值產(chǎn)品的收率，需對蠟油加氫一催化裂化作進(jìn)一步的組合。
[0008]CN100434496C披露了一種蠟油加氫處理和催化裂化產(chǎn)生的輕重循環(huán)油再返回加氫處理的蠟油加氫一催化裂化雙向組合工藝。該技術(shù)將全部的輕循環(huán)油和重循環(huán)油均返回至加氫處理裝置，加氫處理裝置的加工量相對較大，需要的氫氣消耗高。另外輕循環(huán)油(催化柴油)全部循環(huán)回蠟油加氫處理，因加氫處理裝置的催化劑設(shè)置主要是針對催化裂化原料加氫預(yù)處理，而催柴加氫作為清潔柴油則需要加氫精制/加氫改質(zhì)催化劑，催化劑體系不同，因此催柴返回蠟油加氫處理裝置不能達(dá)到最佳的加氫效果。
[0009]US6565739公開了一種兩段催化裂化和加氫處理的組合工藝。該方法為第一段催化裂化的重循環(huán)油經(jīng)加氫處理后，進(jìn)入第二段催化裂化裝置進(jìn)行裂化，兩段催化裂化針對不同原料采用不同類型的催化劑。但該方法需要將重循環(huán)油單獨(dú)加氫處理，增加裝置投資很多，且只解決催化裂化裝置焦炭產(chǎn)率高的問題，對產(chǎn)品質(zhì)量提高幅度不大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種能增加高價(jià)值汽柴油產(chǎn)品收率和質(zhì)量、降低焦炭等低價(jià)值產(chǎn)物的產(chǎn)率，同時降低氫氣消耗和操作成本的加氫一催化裂化組合方法。
[0011]一般地，劣質(zhì)蠟油原料經(jīng)加氫處理后，可以脫除硫、氮、金屬等雜質(zhì)，飽和多環(huán)芳烴，提高其裂化性能。
[0012]就催化裂化裝置而言，以經(jīng)過加氫處理的蠟油原料作為催化裂化(包括多種催化裂化工藝)進(jìn)料，可以生產(chǎn)硫含量較低的催化裂化汽油，但是所產(chǎn)的催化裂化柴油(LCO)硫含量較高，十六烷值低，安定性差，芳烴含量通常達(dá)到50%~80%以上且以雙環(huán)芳烴為主，催化柴油從族組成和硫含量上不能滿足清潔規(guī)格要求，煉廠加工難度很大。通常需新建投資和操作費(fèi)用高(氫耗高)的催化柴油加氫改質(zhì)裝置或?qū)⒋呋裼妥鳛榈椭档娜剂嫌统鰪S。另一方面，為了增加催化裂化的轉(zhuǎn)化率和輕質(zhì)油收率，通常將催化裝置所產(chǎn)的重循環(huán)油(HCO)在催化裂化裝置中自身循環(huán)，但由于HCO芳烴含量高，其裂化效果并不理想，HCO的很大一部分轉(zhuǎn)化為焦炭， 增加了再生器負(fù)荷，降低了催化裂化裝置的處理量以及汽柴油產(chǎn)品收率。
[0013]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，從催化裂化輕柴油和催化裂化重循環(huán)油的組成特性出發(fā)，提供一種能增加高價(jià)值汽柴油產(chǎn)品收率和質(zhì)量、降低焦炭等低價(jià)值產(chǎn)物的產(chǎn)率，同時降低氫氣消耗和操作成本的蠟油加氫處理一催化裂化組合工藝方法。
[0014]本發(fā)明提供的方法，包括:
[0015](I)蠟油原料進(jìn)入加氫處理反應(yīng)區(qū)，在加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬脫硫劑、蠟油加氫處理催化劑中的一種或幾種催化劑組合的作用下，進(jìn)行加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴加氫飽和、加氫脫金屬等反應(yīng)，
[0016](2)步驟(1)所得加氫生成油進(jìn)行分離和氣提，得到的加氫柴油餾分和加氫蠟油餾分全部進(jìn)入催化裂化單元，
[0017](3)在催化裂化單元，加氫柴油餾分和加氫蠟油餾分在催化裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，經(jīng)分餾后得到氣體，催化汽油，輕催化柴油、重催化柴油和催化重循環(huán)油；所述的重催化柴油和催化重循環(huán)油混合后循環(huán)回步驟(1)加氫處理反應(yīng)區(qū)。
[0018]蠟油原料的餾程為22(T615°C，所述的蠟油原料包括各種直餾高硫蠟油餾份、焦化裝置所產(chǎn)的焦化瓦斯油以及脫浙青裝置所產(chǎn)的脫浙青油或它們的不同比例的混合油，蠟油原料的浙青質(zhì)含量在2000 μ g/g以下,優(yōu)選小于200 μ g/g以下,總金屬含量不大于10 μ g/g，優(yōu)選小于2 μ g/g。[0019]蠟油原料進(jìn)入裝填有加氫保護(hù)劑/加氫脫金屬脫硫劑/蠟油加氫處理催化劑的一種或幾種催化劑組合的加氫處理反應(yīng)區(qū)，在中等壓力下進(jìn)行加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴加氫飽和、加氫脫金屬等反應(yīng)，加氫生成油進(jìn)入汽液高壓分離器，高分頂部分離出的富氫氣體經(jīng)脫硫后循環(huán)回反應(yīng)器再利用；高分底部液相物流經(jīng)低分進(jìn)一步分離出溶解的氣體后進(jìn)入硫化氫汽提塔，分離出硫化氫以及少量石腦油餾分后，剩余的加氫柴油和加氫蠟油餾分全部進(jìn)入催化裂化單元作為催化裂化進(jìn)料。所述加氫柴油餾分的初餾點(diǎn)為155~175°C。
[0020]加氫處理單元省去分餾塔，既可以降低裝置投資和操作成本，也可以擴(kuò)大催化裂化單元進(jìn)料，把不合格的加氫處理單元生成的部分柴油作為催化裂化進(jìn)料、調(diào)節(jié)全廠柴汽比。
[0021]加氫處理反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件:氫分壓4.0~12.0兆帕、體積空速0.5~3.0小時―1、反應(yīng)溫度300~430°C、氫油體積比300~1000NmVm3。
[0022]所述加氫處理反應(yīng)區(qū)中加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬脫硫劑、蠟油加氫處理催化劑的裝填體積比例分別為2~10%、0~30%、70~95%。
[0023]所述加氫保護(hù)劑的組成為:以加氫保護(hù)劑為基準(zhǔn)，0.5~5.0重％氧化鎳、2.0~
10.0重％氧化鑰和余量的氧化鋁載體。所述的加氫保護(hù)劑有兩種，采用兩種保護(hù)劑的目的是為了形成活性梯度，有利于降低催化劑床層壓降上升速率，提高運(yùn)轉(zhuǎn)周期。
[0024]所述的脫金屬脫硫 催化劑為氧化鈷和氧化鑰及氧化鋁組成，所述的加氫脫金屬脫硫催化劑的組成為:以加氫脫金屬脫硫催化劑為基準(zhǔn)，氧化鈷1.0-ιο.0重％、氧化鑰
5.0-30.0重％和余量氧化鋁載體。所述氧化鋁載體的可幾孔徑為5~20nm，孔容為大于0.6~1.2ml / g,比表面積為80~400m2 / g。
[0025]所述的蠟油加氫處理催化劑為以氧化硅-氧化鋁為載體的含氟、磷加氫催化劑，該催化劑焙燒后的組成為:氧化鎳1-10重量％，氧化鑰和氧化鎢之和大于10至50重量％，氟1-10重量％,氧化磷0.5-8重量％,余量為氧化娃-氧化招。
[0026]催化裂化單元在催化裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，經(jīng)分餾后得到氣體，催化汽油，催化柴油以及催化重循環(huán)油。鑒于催化柴油(LC0)富含單環(huán)芳烴和雙環(huán)芳烴，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)其單環(huán)芳烴和多環(huán)芳烴的分布與餾程密切相關(guān)，本發(fā)明中把催化柴油進(jìn)一步切割為輕催化柴油和重催化柴油，切割出來的部分輕催化柴油由于多環(huán)芳烴含量較低、密度和餾程較輕，可以作為柴油調(diào)合組份或與其它需要精制的組份混合進(jìn)一步處理后作為柴油出廠；重催化柴油富含雙環(huán)以上芳烴，與多環(huán)芳烴含量高結(jié)焦傾向強(qiáng)的催化重循環(huán)油混合后循環(huán)回蠟油加氫處理反應(yīng)區(qū)，與新鮮蠟油原料混合后進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，以降低循環(huán)油雜質(zhì)含量，飽和多環(huán)芳烴，增加氫含量，改善這部分循環(huán)油的催化裂化性能，使其再返回催化裂化單元時可以多產(chǎn)高辛烷值汽油和部分柴油等高價(jià)值產(chǎn)品，減少焦炭和氣體等低價(jià)值產(chǎn)品的產(chǎn)率。
[0027]催化裂化單元催化柴油切割為輕催化柴油和重催化柴油的實(shí)沸點(diǎn)切割溫度在200~330°C，優(yōu)選在250~300°C之間，優(yōu)選盡可能把單環(huán)芳烴切割到輕催化柴油、多環(huán)芳烴切割到重催化柴油。
[0028]本發(fā)明所指的催化裂化單元工藝包括各類典型的流化催化裂化工藝，以及為了特定目的開發(fā)的催化裂化工藝，比如中國石化開發(fā)的多產(chǎn)異構(gòu)烯烴的MIP工藝等。
[0029]催化裂化單元所采用的催化劑由沸石、無機(jī)氧化物和/或粘土等構(gòu)成。所述的沸石選自REY、REHY、ZSM-5中的一種或幾種。
[0030]催化裂化單元采用提升管反應(yīng)器，其反應(yīng)工藝條件為:反應(yīng)溫度48(T620°C、反應(yīng)時間0.5^7秒、催化劑與原料油的重量比(以下簡稱劑油比)3~15，再生溫度60(T80(TC、絕對壓力0.10~0.5MPa、水蒸汽與原料油的重量比0.1~0.6。
[0031]通過本發(fā)明提供的組合工藝，以劣質(zhì)蠟油為進(jìn)料，可高收率的生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)低硫汽油餾分、部分多環(huán)芳烴含量低的輕催化柴油，同時該方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，顯著降低了加氫處理裝置的負(fù)荷，減少了總的氫氣消耗，增加了加氫處理和催化裂化裝置的總體經(jīng)濟(jì)效益。
[0032]本發(fā)明具有如下的優(yōu)點(diǎn):
[0033](I)選擇性地將多環(huán)芳烴含量高、催化裂化性能差的重催化柴油以及催化重循環(huán)油循環(huán)回蠟油加氫處理裝置，飽和了重催化柴油和催化重循環(huán)油中的多環(huán)芳烴，增加了催化汽油等高價(jià)值產(chǎn)品的收率，減少了焦炭和氣體等低價(jià)值產(chǎn)物的產(chǎn)率。
[0034](2)將部分多環(huán)芳烴含量少的輕催化柴油從催化裝置甩出而僅將需要加氫處理的、多環(huán)芳烴含量高的重催化柴油和催化重循環(huán)油返回至蠟油加氫處理裝置，減少了蠟油加氫處理裝置的加工負(fù)荷、氫氣消耗以及操作費(fèi)用等。
[0035](3)加氫處理反應(yīng)生成油經(jīng)高分、低分分離后，液相物流僅經(jīng)過汽提塔氣體除去硫化氫等氣體以及少量石腦油后，柴油以上組份直接作為催化裂化裝置進(jìn)料，即降低了加氫處理裝置的操作費(fèi)用，又?jǐn)U大了催化裂化裝置的進(jìn)料，有利于提高催化裂化單元汽油等高價(jià)值產(chǎn)品的產(chǎn)率。
[0036](4)產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，催化裂化所產(chǎn)的汽油餾分具有低的硫含量和烯烴含量，催化裂化裝置作為產(chǎn)物甩出的催化輕柴油具有低的多環(huán)芳烴含量和較輕的餾程，易于進(jìn)行后處理。
[0037](5)產(chǎn)品收率高，催化裂化裝置所產(chǎn)的重催化柴油和重循環(huán)油經(jīng)加氫后再進(jìn)入催化裂化裝置，降低了焦炭產(chǎn)率，相應(yīng)提高了汽柴油和液化氣的收率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0038]附圖是本發(fā)明提供組合 方法的流程示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0039]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說明。附圖是本發(fā)明提供的組合方法的流程示意圖。圖中省略了許多設(shè)備，如泵、換熱器、壓縮機(jī)等，但這對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。
[0040]來自管線8的劣質(zhì)蠟油原料與來自管線9的新氫和來自管線15的循環(huán)氫混合后，混合物料經(jīng)管線10進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器1，依次與加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬脫硫劑、蠟油加氫處理催化劑接觸后，進(jìn)行加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴加氫飽和、加氫脫金屬等反應(yīng)，所得加氫生成油經(jīng)管線11進(jìn)入汽液高壓分離器2，高壓分離器2頂部分離出的富氫氣體經(jīng)管線13進(jìn)入脫硫罐14，脫除硫化氫后經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)7增壓后，經(jīng)管線15循環(huán)回反應(yīng)器再利用。高壓分離器2下部液相物流經(jīng)管線12進(jìn)入低壓分離器3進(jìn)行進(jìn)一步氣液分離，分離出溶解的氣體的液相物流經(jīng)管線16進(jìn)入硫化氫汽提塔5，分離出氣體經(jīng)管線17抽出，石腦油餾分經(jīng)管線18抽出，分離出的加氫柴油和加氫蠟油餾分經(jīng)管線19全部進(jìn)入催化裂化單元6作為催化裂化進(jìn)料。在催化裂化單元6，加氫柴油餾分和加氫蠟油餾分在催化裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，經(jīng)分餾后得到干氣經(jīng)管線20抽出，液化氣經(jīng)管線21抽出，得到的催化汽油經(jīng)管線22抽出，得到的輕催化柴油經(jīng)管線23抽出，得到的重催化柴油經(jīng)管線24和管線25的催化重循環(huán)油后循環(huán)回加氫處理反應(yīng)器I。
[0041]下面的實(shí)施例將對本發(fā)明提供的方法予以進(jìn)一步的說明，但并不因此而限制本發(fā)明。
[0042]實(shí)施例中劣質(zhì)蠟油加氫處理反應(yīng)區(qū)進(jìn)料為高硫減壓蠟油，其性質(zhì)列于表1。蠟油加氫處理反應(yīng)區(qū)依次裝填加氫保護(hù)劑1、加氫保護(hù)劑I1、加氫脫金屬脫硫催化劑、蠟油加氫處理催化劑的催化劑組合，加氫處理反應(yīng)區(qū)裝填商業(yè)牌號分別為RG-20A/RG-20B/RMS-1/RN-32V，裝填體積比例為4:4:15:77。催化裂化單元所用催化裂化催化劑的牌號為ASC-4，以上催化劑均由中石化催化劑分公司生產(chǎn)。
[0043]采用附圖所示的工藝流程，加氫處理反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分離后，所得加氫柴油和加氫蠟油混合物流為大于175°C的餾分，并全部進(jìn)入催化裂化單元，催化裂化單元的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分離后，得到氣體、催化汽油、輕催化柴油、重催化柴油和催化重循環(huán)油，其中重催化柴油和催化重循環(huán)油混合后循環(huán)加氫處理反應(yīng)區(qū)。
[0044]表2~4分別為各反應(yīng)區(qū)工藝條件、產(chǎn)品分布以及組合工藝產(chǎn)品性質(zhì)?？梢?，采用本發(fā)明組合工藝，催化裂化單元的重循環(huán)油全部得以利用，可提高汽柴油產(chǎn)品的收率。催化裂化單元得到的輕催化柴油硫含量相對較低，芳烴中70%以上為單環(huán)芳烴，進(jìn)行后續(xù)處理成本較低。催化裂化單元生產(chǎn)的汽油產(chǎn)品具有低的硫含量和較高的辛烷值。
[0045]表1原料蠟油性質(zhì)
[0046]
【權(quán)利要求】
1.一種多產(chǎn)高價(jià)值產(chǎn)品的組合方法，包括: (1)蠟油原料進(jìn)入加氫處理反應(yīng)區(qū)，在加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬脫硫劑、蠟油加氫處理催化劑中的一種或幾種催化劑組合的作用下，進(jìn)行加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴加氫飽和、加氫脫金屬等反應(yīng)， (2)步驟(1)所得加氫生成油進(jìn)行分離和氣提，得到的加氫柴油餾分和加氫蠟油餾分全部進(jìn)入催化裂化單元， (3)在催化裂化單元，加氫柴油餾分和加氫蠟油餾分在催化裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，經(jīng)分餾后得到氣體，催化汽油，輕催化柴油、重催化柴油和催化重循環(huán)油；所述的重催化柴油和催化重循環(huán)油混合后循環(huán)回步驟(1)加氫處理反應(yīng)區(qū)。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，蠟油原料的餾程為22(T615°C，其浙青質(zhì)含量在2000 μ g/g以下,總金屬含量不大于10 μ g/g。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，加氫處理反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件:氫分壓4.0~12.0兆帕、體積空速0.5~3.0小時 '反應(yīng)溫度300~430°C、氫油體積比300~I OOONmVm3。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氫處理反應(yīng)區(qū)中加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬脫硫劑、蠟油加氫處理催化劑的裝填體積比例分別為2~10%、0~30%、70~95%。
5.按照權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征在于，加氫保護(hù)劑的組成為:以加氫保護(hù)劑為基準(zhǔn)，0.5~5.0重％氧化鎳、2.0~10.0重％氧化鑰和余量的氧化鋁載體。
6.按照權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述的加氫脫金屬脫硫催化劑的組成為:以加氫脫金屬脫硫催化劑為基準(zhǔn)，氧化鈷1.0-ιο.0重％、氧化鑰5.0-30.0重％和余量氧化鋁載體。
7.按照權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述的蠟油加氫處理催化劑的組成為:以蠟油加氫處理催化劑為基準(zhǔn)，氧化鎳1-10重量％，氧化鑰和氧化鎢之和大于10至50重量％，氟1-10重量％,氧化磷0.5-8重量％,余量為氧化娃-氧化招。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，加氫柴油餾分的初餾點(diǎn)為155~175°C。
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，輕催化柴油和重催化柴油的實(shí)沸點(diǎn)切割溫度在200~330°C。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，輕催化柴油和重催化柴油的實(shí)沸點(diǎn)切割溫度在250~300°C。
11.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，催化裂化單元采用提升管反應(yīng)器，其反應(yīng)工藝條件為:反應(yīng)溫度48(T620°C、反應(yīng)時間0.5~7秒、催化劑與原料油的重量比:3-15，再生溫度60(T80(TC、絕對壓力0.10~0.5MPa、水蒸汽與原料油的重量比0.1~0.6。
【文檔編號】C10G67/02GK103773486SQ201210410453
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2012年10月24日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月24日
【發(fā)明者】蔣東紅, 張毓瑩, 胡志海, 許友好, 龍湘云, 任亮, 高曉冬 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院