一種由多級(jí)反應(yīng)單元合成烴類(lèi)的方法
【專利摘要】一種由多級(jí)反應(yīng)單元合成烴類(lèi)的方法，采用多級(jí)反應(yīng)單元串連的形式，含有氫氣和一氧化碳的原料氣進(jìn)入第一級(jí)反應(yīng)單元在催化劑作用下發(fā)生費(fèi)托合成反應(yīng)，將生成的烴類(lèi)和水經(jīng)過(guò)分離后的氣體進(jìn)入下一級(jí)反應(yīng)單元進(jìn)行反應(yīng)，每級(jí)反應(yīng)單元中包括一個(gè)或多個(gè)并聯(lián)的列管式固定床反應(yīng)器、至少一個(gè)三相分離器和至少一個(gè)冷卻介質(zhì)系統(tǒng)，所述列管式固定床反應(yīng)器的反應(yīng)管的內(nèi)表面光滑，外表面具有凹槽。本發(fā)明提供的方法即可以解決現(xiàn)有反應(yīng)器溫度梯度大的問(wèn)題，又可以控制反應(yīng)放熱量，有利于減緩催化劑失活速率，增加裝置運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間。
【專利說(shuō)明】一種由多級(jí)反應(yīng)單元合成烴類(lèi)的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種由氫氣和一氧化碳合成液體烴的方法，更具體地說(shuō)，是一種有多級(jí)反應(yīng)單元的費(fèi)托合成液態(tài)烴的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，對(duì)成品油的需求量迅速增加，而石油資源儲(chǔ)量和開(kāi)采量卻逐步降低和劣質(zhì)化，需求與儲(chǔ)量之間的矛盾日益突出，同時(shí)國(guó)際國(guó)內(nèi)環(huán)保法規(guī)的要求越來(lái)越高，因此通過(guò)新方法獲取優(yōu)質(zhì)的液態(tài)成品油燃料是當(dāng)前中國(guó)乃至全球面臨的重大問(wèn)題。通過(guò)費(fèi)-托(F-T)合成反應(yīng)可以大規(guī)模地制取潔凈燃料(特別是高品質(zhì)的柴油)和其它高附加值化學(xué)品。而費(fèi)托合成的原料合成氣(H2和CO)來(lái)源廣泛，可以由煤炭、天然氣、生物質(zhì)經(jīng)過(guò)氣化得到，正因?yàn)槿绱耍@條技術(shù)路徑受到極大關(guān)注。而采用列管式固定床反應(yīng)器進(jìn)行費(fèi)托合成具有操作簡(jiǎn)單，形式靈活多樣的特點(diǎn)，被許多研究機(jī)構(gòu)作為首先研發(fā)的技術(shù)。但固定床傳質(zhì)速度較低、傳熱性能不好，容易導(dǎo)致反應(yīng)器超溫，這是制約其發(fā)展的重要因素。
[0003]針對(duì)上述問(wèn)題，現(xiàn)有技術(shù)借鑒換熱器進(jìn)行了較多強(qiáng)化換熱器傳熱的研究，主要通過(guò)提高介質(zhì)流速、采用橫流、增加流體的擾動(dòng)和混合等方法，得到了不同程度的強(qiáng)化傳熱效果。CN1736574A公開(kāi)了一種無(wú)熱點(diǎn)列管式固定床反應(yīng)器。其技術(shù)特點(diǎn)式反應(yīng)器列管中的每只管采用套管結(jié)構(gòu)，內(nèi)管兩端封閉，在套管間隙中裝填催化劑形成催化劑床層，冷卻介質(zhì)同時(shí)流過(guò)內(nèi)管管程和反應(yīng)器殼程。該發(fā)明在無(wú)需增加列管數(shù)量的條件下，可大幅度增加列管式固定床反應(yīng)的換熱面積，同時(shí)縮短傳熱路徑。CN101085930A提出了一種新型的固定床反應(yīng)器，它由兩組首尾相串連的固定床組成，與傳統(tǒng)固定床反應(yīng)器不同之處在于每組固定床包括反應(yīng)器、加熱器、 套管、換熱器和三相分離器，原料氣從反應(yīng)器底部引入，冷卻介質(zhì)在反應(yīng)器下部吸熱上部放熱，這種方案可以有效解決反應(yīng)放熱的導(dǎo)出和溫度分布梯度過(guò)大等問(wèn)題。但這些發(fā)明都需要對(duì)固定床反應(yīng)器進(jìn)行了較大改動(dòng)，反應(yīng)器的設(shè)計(jì)和制造會(huì)增加困難，反應(yīng)器空間利用率也有所下降。
[0004]另外，也可以從工藝方面進(jìn)行改進(jìn)從而達(dá)到優(yōu)化固定床的目的，CN1662476A提出了一種多段固定床反應(yīng)器合成烴的方法，每一段反應(yīng)器均加入冷卻流體介質(zhì)用來(lái)吸收反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，冷卻流體介質(zhì)可以循環(huán)使用。這種液體再循環(huán)的方式可以明顯改善固定床傳熱，減少反應(yīng)熱點(diǎn)提高反應(yīng)性能。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的是提供一種由氫氣和一氧化碳在催化劑作用下合成液體烴的方法，該方法既可以解決現(xiàn)有反應(yīng)器溫度梯度大的問(wèn)題，又可以控制反應(yīng)放熱量，有利于減緩催化劑失活速率，增加裝置運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間。
[0006]本發(fā)明提供的方法是:采用多級(jí)反應(yīng)單元串連的形式，含有氫氣和一氧化碳的原料氣進(jìn)入第一級(jí)反應(yīng)單元在催化劑作用下發(fā)生費(fèi)托合成反應(yīng)，將生成的烴類(lèi)和水經(jīng)過(guò)分離后的氣體進(jìn)入下一級(jí)反應(yīng)單元進(jìn)行反應(yīng)，每級(jí)反應(yīng)單元中包括一個(gè)或多個(gè)并聯(lián)的列管式固定床反應(yīng)器、至少一個(gè)三相分離器和至少一個(gè)冷卻介質(zhì)系統(tǒng)。所述列管式固定床反應(yīng)器的反應(yīng)管分別由反應(yīng)器上管板和反應(yīng)器下管板固定排列在反應(yīng)器筒體內(nèi)，所述的反應(yīng)管的內(nèi)表面光滑，外表面具有凹槽。
[0007]所述的反應(yīng)管為碳素結(jié)構(gòu)鋼或奧氏體不銹鋼，內(nèi)表面光滑，外表面經(jīng)過(guò)冷、熱機(jī)械加工形成有一定規(guī)律的螺旋型凹槽。催化劑裝填在反應(yīng)管內(nèi)，冷卻介質(zhì)流過(guò)反應(yīng)器殼程，即與反應(yīng)管的外表面接觸，將反應(yīng)產(chǎn)生的熱量帶出反應(yīng)器，折流板按照一定間距分布在反應(yīng)器中間。
[0008]所述反應(yīng)管外表面凹槽的特征參數(shù)為:每米有200~2000個(gè)槽，槽深0.5~1.5mm，槽寬0.2~1.0mm，螺旋升角為3~5°。優(yōu)選，每米有300~800個(gè)槽，槽深1.0~1.2mm,槽寬0.5~0.8mm。凹槽截面可以為T(mén)形、矩形、梯形、三角形、鋸齒形，當(dāng)凹槽截面為非矩形形狀時(shí)，所述的槽寬是指槽的平均寬度。
[0009]所述反應(yīng)管的上下兩端具有200~500mm的光管部分。反應(yīng)器上下管板與反應(yīng)管的上下兩端的光管部分連接。
[0010]所述的列管式固定床反應(yīng)器中排列有100~10000根反應(yīng)管。每根反應(yīng)管的內(nèi)直徑為20~60mm,優(yōu)選內(nèi)直徑為25~50mm,長(zhǎng)度為4~15m,優(yōu)選為6~12m。所述的反應(yīng)管的管壁厚度為I~8mm。催化劑均勻裝填在每根反應(yīng)管中，催化劑粒度(直徑)為0.5~5mm，優(yōu)選為I~3mm，催化劑的形狀可以是柱狀、球狀、空心球、環(huán)狀、馬鞍狀、三葉型條、四葉型條等。
[0011]所述的列管式反應(yīng)器殼體由反應(yīng)器上封頭、反應(yīng)器筒體、反應(yīng)器下封頭組成，反應(yīng)器上封頭上設(shè)置反應(yīng)器進(jìn)料口和進(jìn)料分布器，反應(yīng)器下封頭上設(shè)置反應(yīng)器出料口，在反應(yīng)器筒體的上部設(shè)置冷卻介質(zhì)出口，在反應(yīng)器筒體的下部設(shè)置冷卻介質(zhì)入口。
[0012]所述的列管式固定床反應(yīng)器，采用的冷卻介質(zhì)可以是純凈水、油、融鹽、水蒸汽、常規(guī)氣體等。
[0013]所述的反應(yīng)單元串連，是指合成氣經(jīng)過(guò)反應(yīng)器反應(yīng)后，反應(yīng)器出口物料經(jīng)過(guò)冷卻分離，將重質(zhì)烴產(chǎn)品、輕質(zhì)合成油產(chǎn)品、產(chǎn)物水分離出后氣相導(dǎo)入下一級(jí)反應(yīng)單元。
[0014]所述的費(fèi)托合成方法，可以采用裝填相同費(fèi)托合成催化劑的反應(yīng)單元串連，也可以采用裝填不同催化劑的反應(yīng)單元串連，根據(jù)催化劑和反應(yīng)需求控制每個(gè)單元的工藝條件。
[0015]所述的每一級(jí)費(fèi)托合成反應(yīng)條件為:操作壓力1.0~5.010^，優(yōu)選為2.0~
4.0MPa，反應(yīng)溫度150~300°C，優(yōu)選為190~250°C，合成氣原料與催化劑的體積比為200~2000，優(yōu)選為400~1500，H2/C0進(jìn)料摩爾比0.5~3.0，優(yōu)選為1.0~2.5。
[0016]所述每級(jí)反應(yīng)單元中包括I~4個(gè)并聯(lián)的固定床反應(yīng)器。所述并聯(lián)的反應(yīng)器均為本發(fā)明所述的列管式固定床反應(yīng)器。所述的幾個(gè)并聯(lián)反應(yīng)器可統(tǒng)稱為同一級(jí)反應(yīng)單元的反應(yīng)器，如第一級(jí)反應(yīng)單元的反應(yīng)器或第二級(jí)反應(yīng)單元的反應(yīng)器。
[0017]所述上一級(jí)反應(yīng)單元中反應(yīng)器與下一級(jí)反應(yīng)單元中反應(yīng)器的總體積比為1:1~5:1，優(yōu)選為1:1~4:1。
[0018]采用2-4級(jí)反應(yīng)單元串連的形式。
[0019]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn):由于采用了凹槽表面反應(yīng)管，管程-殼程傳熱得到了強(qiáng)化，反應(yīng)器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單容易實(shí)現(xiàn)；采用本發(fā)明后可以解決現(xiàn)有反應(yīng)器軸向、徑向溫度梯度大的問(wèn)題，降低反應(yīng)器熱點(diǎn)溫度，避免局部過(guò)熱導(dǎo)致的催化劑失活和結(jié)焦，明顯提高反應(yīng)選擇性。通過(guò)實(shí)行多級(jí)反應(yīng)單元操作，可以控制每級(jí)的反應(yīng)深度，從而控制反應(yīng)熱量，最大限度地降低出現(xiàn)溫度失控、反應(yīng)器結(jié)焦的風(fēng)險(xiǎn)，而且在較為緩和的條件下運(yùn)轉(zhuǎn)，有利于減緩催化劑失活速率，增加裝置運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，提高經(jīng)濟(jì)性。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0020]圖1是本發(fā)明所述的列管式固定床反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖2是本發(fā)明所述的列管式固定床反應(yīng)器的反應(yīng)管剖面示意圖。
[0022]圖3是本發(fā)明提供的兩級(jí)反應(yīng)單元的合成液體烴方法的流程示意圖。
[0023]圖4是本發(fā)明提供的三級(jí)反應(yīng)單元的合成液體烴方法的流程示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但本發(fā)明并不因此受到任何限制。
[0025]圖1是本發(fā)明所述的列管式固定床反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，所述的列管式固定床反應(yīng)器包括反應(yīng)器殼體、反應(yīng)器上下管板(4、8)、反應(yīng)管5、折流板7，所述的反應(yīng)管5分別由反應(yīng)器上管板4和反應(yīng)器下管板8固定排列在反應(yīng)器筒體6內(nèi)，所述的反應(yīng)管5的內(nèi)表面光滑，外表面具有凹槽。所述的反應(yīng)器殼體由反應(yīng)器上封頭3、反應(yīng)器筒體6、反應(yīng)器下封頭9組成，反應(yīng)器上封頭3上設(shè)置反應(yīng)器進(jìn)料口 I和進(jìn)料分布器2，反應(yīng)器下封頭9上設(shè)置反應(yīng)器出料口 10，在反應(yīng)器筒體的上部設(shè)置冷卻介質(zhì)出口 12，在反應(yīng)器筒體的下部設(shè)置冷卻介質(zhì)入口 11。
[0026]反應(yīng)物料從反應(yīng)器進(jìn)料口 I引入，經(jīng)過(guò)進(jìn)料分布器2后，進(jìn)入裝有催化劑的反應(yīng)管5中，反應(yīng)原料與催化劑接觸后發(fā)生反應(yīng)，未消耗完的反應(yīng)原料與反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)管5下端流出，經(jīng)反應(yīng)器出料口 10導(dǎo)出。冷卻介質(zhì)從冷卻介質(zhì)入口 11進(jìn)入反應(yīng)器殼程，在折流板7的限制下形成橫向和縱向的流動(dòng)，反應(yīng)產(chǎn)生的熱量經(jīng)過(guò)反應(yīng)管5管壁傳遞給冷卻介質(zhì)，吸熱后的冷卻介質(zhì)從冷卻介質(zhì)出口 12導(dǎo)出反應(yīng)器。
[0027]圖2是反應(yīng)管的剖面示意圖，D為反應(yīng)管外徑，d為反應(yīng)管內(nèi)徑,外表面螺旋狀凹槽。
[0028]圖3本發(fā)明提供的兩級(jí)反應(yīng)單元的合成液體烴方法的流程示意圖。圖中省略了許多設(shè)備，如換熱器、控制閥等，但這對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。如圖3所示，經(jīng)過(guò)凈化的氫氣和一氧化碳(合成氣)原料氣I從第一反應(yīng)器2上部導(dǎo)入，進(jìn)入裝有催化劑的外表面凹槽的反應(yīng)管中，與催化劑接觸后發(fā)生費(fèi)托合成反應(yīng)。未消耗完的合成氣與反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)器下部導(dǎo)出，經(jīng)過(guò)換熱后溫度控制在150°C，進(jìn)入一反熱高壓分離器3進(jìn)行氣液分離。重質(zhì)合成油從熱高壓分離器3底部導(dǎo)出，進(jìn)入熱低壓分離器8，在熱低壓分離器分離出的重質(zhì)合成油經(jīng)管線14導(dǎo)出，瓦斯氣進(jìn)入瓦斯管線11。未反應(yīng)的合成氣、和未液化的產(chǎn)物從一反熱高壓分離器3的上部導(dǎo)出，經(jīng)過(guò)換熱后溫度控制在40 V，進(jìn)入冷高壓分離器4進(jìn)行氣液分離。分離出氣相導(dǎo)入第二反應(yīng)器5 ，進(jìn)入裝有催化劑的外表面凹槽的反應(yīng)管中，與催化劑接觸后發(fā)生費(fèi)托合成反應(yīng)。未消耗完的合成氣與反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)器下部導(dǎo)出，經(jīng)過(guò)換熱后溫度控制在150°C，進(jìn)入二反熱高壓分離器6進(jìn)行氣液分離。重質(zhì)合成油從熱高壓分離器6底部導(dǎo)出，進(jìn)入熱低壓分離器8，在熱低壓分離器分離出的重質(zhì)合成油經(jīng)管線14導(dǎo)出，瓦斯氣進(jìn)入瓦斯管線11。未反應(yīng)的合成氣、和未液化的產(chǎn)物從二反熱高壓分離器6的上部導(dǎo)出，經(jīng)過(guò)換熱后溫度控制在40°C，進(jìn)入冷高壓分離器7進(jìn)行氣液分離，氣相導(dǎo)出后作為尾氣10排放，部分尾氣經(jīng)由壓縮機(jī)15增壓作為循環(huán)氣返回反應(yīng)器入口。一反冷高壓分離器4和二反冷高壓分離器7分離出的輕質(zhì)合成油進(jìn)入冷低壓分離器9中進(jìn)行油水分離，所得的輕質(zhì)合成油12導(dǎo)出系統(tǒng)，冷低壓分離器9分離出的水和冷高壓分離器4、7分離出的水匯合13導(dǎo)出系統(tǒng)，瓦斯氣進(jìn)入瓦斯管線11。鍋爐水由水泵17、20分別泵入第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器殼程，在折流板的限制下形成橫向和縱向的流動(dòng)，反應(yīng)產(chǎn)生的熱量經(jīng)過(guò)反應(yīng)管管壁傳遞給鍋爐水，水部分氣化后氣液兩相流從上出口導(dǎo)出反應(yīng)器，進(jìn)入汽包16、19，通過(guò)控制汽包壓力控制水的沸點(diǎn)溫度，控制反應(yīng)管內(nèi)與冷卻水的溫差在10 °C左右。
[0029]圖4是本發(fā)明提供的三級(jí)反應(yīng)單元的合成液體烴方法的流程示意圖。如圖4所示，氫氣和一氧化碳原料氣I進(jìn)入第一級(jí)反應(yīng)單元2進(jìn)行費(fèi)托合成反應(yīng)，反應(yīng)流出物經(jīng)分離后得到重質(zhì)烴類(lèi)產(chǎn)品8、輕質(zhì)合成油9、合成廢水10、一反尾氣3 反尾氣3進(jìn)入第二級(jí)反應(yīng)單元4進(jìn)行費(fèi)托合成反應(yīng)，反應(yīng)流出物經(jīng)分離后得到重質(zhì)烴類(lèi)產(chǎn)品8、輕質(zhì)合成油9、合成廢水10, 二反尾氣5 ;二反尾氣5進(jìn)入第三級(jí)反應(yīng)單元6進(jìn)行費(fèi)托合成反應(yīng),反應(yīng)流出物經(jīng)分離后得到重質(zhì)烴類(lèi)產(chǎn)品8、輕質(zhì)合成油9、合成廢水10和三反尾氣7。每級(jí)反應(yīng)系統(tǒng)包含采用外表面具有凹槽的反應(yīng)管反應(yīng)器、氣液分離設(shè)備、循環(huán)水取熱系統(tǒng)。
[0030]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的方法予以進(jìn)一步地說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。
[0031]實(shí)施例1
[0032]本實(shí)施例采用圖3所示流程和裝置進(jìn)行費(fèi)托合成反應(yīng)。第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器的反應(yīng)管均采用外徑38mm、壁厚3mm奧氏體不銹鋼管材，外表面采用冷加工形成凹槽結(jié)構(gòu)，每米管長(zhǎng)包含500個(gè)凹槽， 槽深1.2_，槽平均寬度0.6_，螺旋升角4.0°。第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器體積相同。
[0033]反應(yīng)管中裝填CoAl2O3催化劑。所用的催化劑的制備過(guò)程如下:取氧化鋁粉，滴加蒸餾水至初潤(rùn)濕，記下消耗水的體積，然后按鈷含量(氧化物計(jì))27重量％計(jì)算，配制出硝酸鈷浸潰液。接著以此溶液浸潰氧化鋁至初潤(rùn)濕，靜置8小時(shí)，然后于120°C干燥4小時(shí)，在馬福爐內(nèi)450°C焙燒4小時(shí)制得催化劑。所得鈷基費(fèi)托合成催化劑的粒度范圍0.8~1.2mm。催化劑在使用前需要在氫氣氛圍中400°C進(jìn)行還原處理。
[0034]表1實(shí)施例1的工藝條件
[0035]
【權(quán)利要求】
1.一種由多級(jí)反應(yīng)單元合成烴類(lèi)的方法，其技術(shù)特征為，采用多級(jí)反應(yīng)單元串連的形式，含有氫氣和一氧化碳的原料氣進(jìn)入第一級(jí)反應(yīng)單元在催化劑作用下發(fā)生費(fèi)托合成反應(yīng)，將生成的烴類(lèi)和水經(jīng)過(guò)分離后的氣體進(jìn)入下一級(jí)反應(yīng)單元進(jìn)行反應(yīng)，每級(jí)反應(yīng)單元中包括一個(gè)或多個(gè)并聯(lián)的列管式固定床反應(yīng)器、至少一個(gè)三相分離器和至少一個(gè)冷卻介質(zhì)系統(tǒng)；所述列管式固定床反應(yīng)器的反應(yīng)管的內(nèi)表面光滑，外表面具有凹槽。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述反應(yīng)管外表面凹槽的特征參數(shù)為:每米有200~2000個(gè)槽，槽深0.5~1.5mm，槽寬0.2~1.0mm，螺旋升角為3~5°。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述反應(yīng)管外表面凹槽的特征參數(shù)為:每米有300~800個(gè)槽，槽深L O~L 2mm,槽寬0.5~0.8_。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的列管式固定床反應(yīng)器中排列有100~10000根反應(yīng)管,每根反應(yīng)管的內(nèi)直徑為20~60mm,長(zhǎng)度為4~15m。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述的反應(yīng)管的內(nèi)直徑為25~50mm，長(zhǎng)度為6~12m。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的反應(yīng)管的管壁厚度為I~8mm。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述反應(yīng)管的上下兩端具有200~500mm的光管部分；反應(yīng)器上下管板與反應(yīng)管的上下兩端的光管部分連接。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化劑裝填在反應(yīng)管中，催化劑粒度為 0.5 ~Smnin
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述每一級(jí)反應(yīng)單元中費(fèi)托合成反應(yīng)條件為:壓力1~5MPa，溫度150~300°C，合成氣原料與催化劑的體積比為200~2000，H2與CO摩爾比0.5~3。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述每一級(jí)反應(yīng)單元中費(fèi)托合成反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力2~4MPa，溫度為180~230°C，合成氣原料與催化劑的體積比為400~1500，H2 與 CO 摩爾比 1.0 ~2.5。
11.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述上一級(jí)反應(yīng)單元中反應(yīng)器與下一級(jí)反應(yīng)單元中反應(yīng)器的總體積比為1:1~5:1。
12.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，采用2-4級(jí)反應(yīng)單元串連的形式。
13.按照權(quán)利要求1或12所述的方法，其特征在于，所述每級(jí)反應(yīng)單元中包括I~4個(gè)并聯(lián)的列管式固定床反應(yīng)器。
【文檔編號(hào)】C10G2/00GK103965939SQ201310047422
【公開(kāi)日】2014年8月6日 申請(qǐng)日期:2013年2月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年2月6日
【發(fā)明者】徐潤(rùn), 胡志海, 聶紅, 吳昊, 李猛, 田鵬程 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院