新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，包括了從對開始的原料煤的配置，添加粘結(jié)劑到制作成無煙型煤，并將制作無煙型煤過程中產(chǎn)生的熱量和煤氣進行進一步的充分開發(fā)利用，最終實現(xiàn)資源的最大利用化。本發(fā)明是本 申請人:在經(jīng)過多年的試驗和研究與應(yīng)用，提出的優(yōu)化出煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤和煤氣、焦油、余熱的聯(lián)產(chǎn)綜合利用，實現(xiàn)“煤、焦、氣、熱、電”的綜合開發(fā)利用，提升資源利用效率和節(jié)能減排水平，大大提高了企業(yè)的市場競爭力。
【專利說明】新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及煙煤綜合聯(lián)產(chǎn)利用系統(tǒng)，具體為一種新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤及發(fā)電、煤氣、焦油、預(yù)熱聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002]我國是世界上煤碳第二儲量大國和第一消費大國。已探明的煤碳儲量為9000多億噸，其中無煙煤(揮發(fā)份〈10%)占10%、褐煤(揮發(fā)份>40%)占15%、煙煤(其中80%為煤末)占75%。我國的煤碳消費占能源消費總量的75%以上，其中無煙煤因發(fā)熱量高、揮發(fā)份低、燃燒無黑煙污染等優(yōu)點，廣泛用于工業(yè)煤氣、化肥合成氨、民用燃料(餐飲、取暖、洗浴)等領(lǐng)域，但其年開采量只能滿足需求的1/3，缺口巨大，只能利用煙煤進行部分替代；褐煤發(fā)熱量低(大多〈3000大卡)、含水量高(15% — 60%)，需干燥除水和提高熱值(>4500大卡)后利用。另外褐煤易風化自燃，限制了其長途外運和市場銷售，只能就近開發(fā)利用；占煤碳開采比重最多的煙煤廣泛用于鋼鐵、建材、煤化工(共計占20%)、火力發(fā)電(占70%)和替代民用燃料(約占10%)。我國的煙煤(鋼鐵、建材、民用和發(fā)電)利用方式均為直接燃燒技術(shù)，存在資源利用率低、污染嚴重等問題，其中的燃煤火電行業(yè)最為突出。
[0003]煙煤利用大戶--燃煤火力發(fā)電技術(shù)現(xiàn)狀
我國也是火力發(fā)電大國，以煤為主的能源結(jié)構(gòu)，決定了我國以燃煤發(fā)電的主導(dǎo)地位。我國燃煤火力發(fā)電裝機容量，分別占到全部裝機總量的67%和火力發(fā)電總量的92%。燃煤火力發(fā)電普遍采用直接燃燒發(fā)電技術(shù)，工藝路線為:煙煤磨碎至200目煤粉，吹射到鍋爐燃燒，加熱鍋爐中的水變成水蒸氣，推動汽輪機發(fā)電。煤碳直燃發(fā)電技術(shù)具有投資小、成本低等優(yōu)勢，但存在資源浪費和污染環(huán)境兩大弊端。一是煤碳中富含的煤焦油被白白燒掉，既造成資源浪費，又加劇了二次環(huán)境；二是煤碳直接燃燒產(chǎn)生和排放大量的有害煙塵和有害氣體。據(jù)統(tǒng)計，我國大氣中煙塵的70%、二氧化硫的90%、二氧化碳的70%、氮氧化物的67%都來自于燃燒的排放，其中火力發(fā)電的貢獻度高達80%。因此，治理大氣污染的重點和關(guān)鍵是改進煙煤燃燒、尤其是火電燃煤技術(shù)，在提高燃燒效率的同時，大幅降低污染物的產(chǎn)生和排放。
[0004]潔凈煤技術(shù)是當前世界各國解決環(huán)境問題的主導(dǎo)技術(shù)，也是國際高技術(shù)競爭的重要領(lǐng)域。目前國內(nèi)外正在研宄試用的火力發(fā)電潔凈煤技術(shù)的代表工藝為整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)(IGCC)”，其工藝過程為:煙煤經(jīng)氣化成為中低熱值煤氣，經(jīng)過凈化，除去煤氣中的硫化物、氮化物、粉塵等污染物，變?yōu)榍鍧嵉臍怏w燃料，送往燃氣輪機發(fā)電，燃氣輪機的排氣進入余熱鍋爐加熱給水，產(chǎn)生過熱蒸氣驅(qū)動蒸氣輪機發(fā)電。IGCC技術(shù)把高效的燃氣一一蒸氣聯(lián)合循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)和潔凈的煤氣化技術(shù)相結(jié)合，既提高發(fā)電效率，又節(jié)能減排，其發(fā)電的凈效率可達45%，脫硫效率可達90%，二氧化硫排放、氮氧化物排放、污染物排放和耗水量，分別只有常規(guī)燃煤電廠的2%、20%、10%和30%。但是高投資、高成本和氣化爐對原料的苛刻要求等限制了 IGCC技術(shù)的推廣應(yīng)用。典型案例是:目前我國只有華能天津IGCC —家試驗電廠，其建設(shè)規(guī)模為25萬千瓦，投資強度為每千瓦1.3萬元(日本等發(fā)達國家為0.8萬元)；發(fā)電成本為0.9元/度(上網(wǎng)電價為0.5元/度)，如若長期運行每月虧損可達I億元。另一方面，IGCC可配套使用的三種氣化爐的工作情況分別為:一是噴流床氣化爐的爐堂溫度可達2000°C，燒掉了高價值的煤焦油，造成資源浪費；二是固定床氣化爐(魯奇爐)雖可回收煤焦油，但是只能使用優(yōu)質(zhì)煙煤塊煤；三是流化床氣化爐可更多回收焦油及烴、酚、苯、萘等有機物，但也必須使用煙煤塊煤，而占煙煤80%的煤末同樣不能直接使用。
[0005]因此，將大量的煙煤煤末制成無煙型煤，同時配套解決高溫燃燒熱強度、回收煤焦油、去除污染物等關(guān)聯(lián)技術(shù)問題，并廣泛用于火力發(fā)電、工業(yè)煤氣、民用燃料、化肥合成氨等領(lǐng)域，是兼顧實現(xiàn)提高資源利用效率和節(jié)能減排雙重核心目標的關(guān)鍵所在。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明提供了一種能夠優(yōu)化煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤和煤氣、焦油、余熱的聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，大大提高了資源利用效率，降低了對環(huán)境的污染，提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益。
[0007]本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的:
新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，包括配煤裝置1，與配煤裝置I連接的風選機2，與風選機2連接的粉碎裝置3，與粉碎裝置3連接的混合攪拌裝置5，與混合攪拌裝置5連接的粘結(jié)劑添加裝置4，混合攪拌裝置5同時連接壓制成型裝置6，壓制成型裝置6連接烘干裝置7，烘干裝置7連接干餾裝置8，干餾裝置8連接煤油氣分離裝置；所述的煤油氣分離裝置連接高溫氮氣熄火裝置11和高溫熱交換裝置；所述的高溫熱交換裝置分別連接有無煙型煤盛放裝置13和熱發(fā)電系統(tǒng)14 ;所述的高溫熱交換裝置12分別連接有熱發(fā)電系統(tǒng)14、焦油盛放裝置15和煤氣存儲裝置16，所述的煤氣存儲裝置16連接有煤氣凈化提純系統(tǒng)17，煤氣凈化提純系統(tǒng)17同時連接有純凈煤氣存儲裝置19和污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18 ;所述的純凈煤氣存儲裝置19連接有干餾裝置8 ;
所述的煤油氣分離裝置包括高溫無煙型煤9和高溫含焦油煤氣10 ;
新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其具體工藝流程為:將收集在配煤裝置I內(nèi)煙煤煤末經(jīng)過風選機進行風選，去除煙煤煤末中的煤矸石，然后對風選過的煙煤煤末送至粉碎裝置3內(nèi)進行粉碎，粉碎后煙煤煤末的輸送至混合攪拌裝置5，同時由粘結(jié)劑添加裝置4向混合攪拌裝置5添加粘結(jié)劑，并將粘結(jié)劑與煙煤煤末充分攪拌均勻后輸送至壓制成型裝置6的壓制成型機上，進行壓制成型，對壓制成型的煤塊進行加熱后送至烘干裝置7內(nèi)進行烘干，經(jīng)過烘干的煤塊再經(jīng)過600-1200°C的加熱后，送至干餾裝置8內(nèi)進行干餾，實現(xiàn)固氣分離，分離出的固體高溫無煙型煤9經(jīng)過降溫后，在高溫氮氣熄火裝置11內(nèi)進行進一步的熄火降溫，將分離出的常溫無煙型煤送至無煙型煤盛放裝置13內(nèi)，同時將高溫氮氣熄火中產(chǎn)生的熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源；所述的干餾分離出的高溫含焦油煤氣10經(jīng)過降溫后，在高溫熱交換裝置12中進行充分的熱交換，交換出的高溫熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源，產(chǎn)生的焦油送至盛放裝置15內(nèi)，可用于后續(xù)的制作柴油等后續(xù)利用系統(tǒng)，同時產(chǎn)生有進入煤氣存儲裝置16內(nèi)的含污染物煤氣；煤氣存儲裝置16的含污染物煤氣通過煤氣凈化提純系統(tǒng)17凈化提純后，將純凈的煤氣存儲至純凈煤氣存儲裝置19內(nèi)，用于外銷，同時可為干餾裝置8提供加熱原料，而凈化提純工藝過程中產(chǎn)生的包括硫化物、氮化物、粉塵則進入污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18內(nèi)做進一步的處理。
[0008]積極有益效果:本發(fā)明是本 申請人:在經(jīng)過多年的試驗和研宄與應(yīng)用，提出的優(yōu)化出煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤和煤氣、焦油、余熱的聯(lián)產(chǎn)綜合利用，實現(xiàn)“煤、焦、氣、熱、電”的綜合開發(fā)利用，提升資源利用效率和節(jié)能減排水平，大大提高了企業(yè)的市場競爭力。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]圖1為本發(fā)明的系統(tǒng)框圖:
圖中為:配煤裝置1、風選機2、粉碎裝置3、粘結(jié)劑添加裝置4、混合攪拌裝置5、壓制成型裝置6、烘干裝置7、干餾裝置8、高溫無煙型煤9、高溫含焦油煤氣10、高溫氮氣熄火裝置11、高溫熱交換裝置12、無煙型煤盛放裝置13、熱發(fā)電系統(tǒng)14、焦油盛放裝置15、煤氣存儲裝置16、煤氣凈化提純系統(tǒng)17、污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18、純凈煤氣存儲裝置19。

【具體實施方式】
[0010]新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，包括配煤裝置1，與配煤裝置I連接的風選機2，與風選機2連接的粉碎裝置3，與粉碎裝置3連接的混合攪拌裝置5，與混合攪拌裝置5連接的粘結(jié)劑添加裝置4，混合攪拌裝置5同時連接壓制成型裝置6，壓制成型裝置6連接烘干裝置7，烘干裝置7連接干餾裝置8，干餾裝置8連接煤油氣分離裝置；所述的煤油氣分離裝置連接高溫氮氣熄火裝置11和高溫熱交換裝置；所述的高溫熱交換裝置分別連接有無煙型煤盛放裝置13和熱發(fā)電系統(tǒng)14 ;所述的高溫熱交換裝置12分別連接有熱發(fā)電系統(tǒng)14、焦油盛放裝置15和煤氣存儲裝置16，所述的煤氣存儲裝置16連接有煤氣凈化提純系統(tǒng)17，煤氣凈化提純系統(tǒng)17同時連接有純凈煤氣存儲裝置19和污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18 ;所述的純凈煤氣存儲裝置19連接有干餾裝置8 ;
所述的煤油氣分離裝置包括高溫無煙型煤9和高溫含焦油煤氣10。
[0011]實施例1
新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其具體工藝流程為:將收集在配煤裝置I內(nèi)煙煤煤末經(jīng)過風選機進行風選，去除煙煤煤末中的煤矸石，然后對風選過的煙煤煤末送至粉碎裝置3內(nèi)進行粉碎，粉碎后煙煤煤末的輸送至混合攪拌裝置5，同時由粘結(jié)劑添加裝置4向混合攪拌裝置5添加粘結(jié)劑，并將粘結(jié)劑與煙煤煤末充分攪拌均勻后輸送至壓制成型裝置6的壓制成型機上，進行壓制成型，對壓制成型的煤塊進行加熱后送至烘干裝置7內(nèi)進行烘干，經(jīng)過烘干的煤塊再經(jīng)過600°C的加熱后，送至干餾裝置8內(nèi)進行干餾，實現(xiàn)固氣分離，分離出的固體高溫無煙型煤9經(jīng)過降溫后，在高溫氮氣熄火裝置11內(nèi)進行進一步的熄火降溫，將分離出的常溫無煙型煤送至無煙型煤盛放裝置13內(nèi)，同時將高溫氮氣熄火中產(chǎn)生的熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源；所述的干餾分離出的高溫含焦油煤氣10經(jīng)過降溫后，在高溫熱交換裝置12中進行充分的熱交換，交換出的高溫熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源，產(chǎn)生的焦油送至盛放裝置15內(nèi)，可用于后續(xù)的制作柴油等后續(xù)利用系統(tǒng)，同時產(chǎn)生有進入煤氣存儲裝置16內(nèi)的含污染物煤氣；煤氣存儲裝置16的含污染物煤氣通過煤氣凈化提純系統(tǒng)17凈化提純后，將純凈的煤氣存儲至純凈煤氣存儲裝置19內(nèi)，用于外銷，同時可為干餾裝置8提供加熱原料，而凈化提純工藝過程中產(chǎn)生的包括硫化物、氮化物、粉塵則進入污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18內(nèi)做進一步的處理。
[0012]實施例2
新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其具體工藝流程為:將收集在配煤裝置I內(nèi)煙煤煤末經(jīng)過風選機進行風選，去除煙煤煤末中的煤矸石，然后對風選過的煙煤煤末送至粉碎裝置3內(nèi)進行粉碎，粉碎后煙煤煤末的輸送至混合攪拌裝置5，同時由粘結(jié)劑添加裝置4向混合攪拌裝置5添加粘結(jié)劑，并將粘結(jié)劑與煙煤煤末充分攪拌均勻后輸送至壓制成型裝置6的壓制成型機上，進行壓制成型，對壓制成型的煤塊進行加熱后送至烘干裝置7內(nèi)進行烘干，經(jīng)過烘干的煤塊再經(jīng)過810°C的加熱后，送至干餾裝置8內(nèi)進行干餾，實現(xiàn)固氣分離，分離出的固體高溫無煙型煤9經(jīng)過降溫后，在高溫氮氣熄火裝置11內(nèi)進行進一步的熄火降溫，將分離出的常溫無煙型煤送至無煙型煤盛放裝置13內(nèi)，同時將高溫氮氣熄火中產(chǎn)生的熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源；所述的干餾分離出的高溫含焦油煤氣10經(jīng)過降溫后，在高溫熱交換裝置12中進行充分的熱交換，交換出的高溫熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源，產(chǎn)生的焦油送至盛放裝置15內(nèi)，可用于后續(xù)的制作柴油等后續(xù)利用系統(tǒng)，同時產(chǎn)生有進入煤氣存儲裝置16內(nèi)的含污染物煤氣；煤氣存儲裝置16的含污染物煤氣通過煤氣凈化提純系統(tǒng)17凈化提純后，將純凈的煤氣存儲至純凈煤氣存儲裝置19內(nèi)，用于外銷，同時可為干餾裝置8提供加熱原料，而凈化提純工藝過程中產(chǎn)生的包括硫化物、氮化物、粉塵則進入污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18內(nèi)做進一步的處理。
[0013]實施例1
新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其具體工藝流程為:將收集在配煤裝置I內(nèi)煙煤煤末經(jīng)過風選機進行風選，去除煙煤煤末中的煤矸石，然后對風選過的煙煤煤末送至粉碎裝置3內(nèi)進行粉碎，粉碎后煙煤煤末的輸送至混合攪拌裝置5，同時由粘結(jié)劑添加裝置4向混合攪拌裝置5添加粘結(jié)劑，并將粘結(jié)劑與煙煤煤末充分攪拌均勻后輸送至壓制成型裝置6的壓制成型機上，進行壓制成型，對壓制成型的煤塊進行加熱后送至烘干裝置7內(nèi)進行烘干，經(jīng)過烘干的煤塊再經(jīng)過990°C的加熱后，送至干餾裝置8內(nèi)進行干餾，實現(xiàn)固氣分離，分離出的固體高溫無煙型煤9經(jīng)過降溫后，在高溫氮氣熄火裝置11內(nèi)進行進一步的熄火降溫，將分離出的常溫無煙型煤送至無煙型煤盛放裝置13內(nèi)，同時將高溫氮氣熄火中產(chǎn)生的熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源；所述的干餾分離出的高溫含焦油煤氣10經(jīng)過降溫后，在高溫熱交換裝置12中進行充分的熱交換，交換出的高溫熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源，產(chǎn)生的焦油送至盛放裝置15內(nèi)，可用于后續(xù)的制作柴油等后續(xù)利用系統(tǒng)，同時產(chǎn)生有進入煤氣存儲裝置16內(nèi)的含污染物煤氣；煤氣存儲裝置16的含污染物煤氣通過煤氣凈化提純系統(tǒng)17凈化提純后，將純凈的煤氣存儲至純凈煤氣存儲裝置19內(nèi)，用于外銷，同時可為干餾裝置8提供加熱原料，而凈化提純工藝過程中產(chǎn)生的包括硫化物、氮化物、粉塵則進入污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18內(nèi)做進一步的處理。
[0014]實施例1
新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其具體工藝流程為:將收集在配煤裝置I內(nèi)煙煤煤末經(jīng)過風選機進行風選，去除煙煤煤末中的煤矸石，然后對風選過的煙煤煤末送至粉碎裝置3內(nèi)進行粉碎，粉碎后煙煤煤末的輸送至混合攪拌裝置5，同時由粘結(jié)劑添加裝置4向混合攪拌裝置5添加粘結(jié)劑，并將粘結(jié)劑與煙煤煤末充分攪拌均勻后輸送至壓制成型裝置6的壓制成型機上，進行壓制成型，對壓制成型的煤塊進行加熱后送至烘干裝置7內(nèi)進行烘干，經(jīng)過烘干的煤塊再經(jīng)過1200°C的加熱后，送至干餾裝置8內(nèi)進行干餾，實現(xiàn)固氣分離，分離出的固體高溫無煙型煤9經(jīng)過降溫后，在高溫氮氣熄火裝置11內(nèi)進行進一步的熄火降溫，將分離出的常溫無煙型煤送至無煙型煤盛放裝置13內(nèi)，同時將高溫氮氣熄火中產(chǎn)生的熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源；所述的干餾分離出的高溫含焦油煤氣10經(jīng)過降溫后，在高溫熱交換裝置12中進行充分的熱交換，交換出的高溫熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)14內(nèi)，提供發(fā)電熱源，產(chǎn)生的焦油送至盛放裝置15內(nèi)，可用于后續(xù)的制作柴油等后續(xù)利用系統(tǒng)，同時產(chǎn)生有進入煤氣存儲裝置16內(nèi)的含污染物煤氣；煤氣存儲裝置16的含污染物煤氣通過煤氣凈化提純系統(tǒng)17凈化提純后，將純凈的煤氣存儲至純凈煤氣存儲裝置19內(nèi)，用于外銷，同時可為干餾裝置8提供加熱原料，而凈化提純工藝過程中產(chǎn)生的包括硫化物、氮化物、粉塵則進入污染物后續(xù)處理系統(tǒng)18內(nèi)做進一步的處理。
[0015]本發(fā)明是本 申請人:在經(jīng)過多年的試驗和研宄與應(yīng)用，提出的優(yōu)化出煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤和煤氣、焦油、余熱的聯(lián)產(chǎn)綜合利用，實現(xiàn)“煤、焦、氣、熱、電”的綜合開發(fā)利用，提升資源利用效率和節(jié)能減排水平，大大提高了企業(yè)的市場競爭力。
[0016]以上實施案例僅用于說明本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但本發(fā)明并不限于上述實施方式，在所述領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替代及改進等，均應(yīng)視為本申請的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其特征在于:包括配煤裝置(1)，與配煤裝置(1)連接的風選機(2 )，與風選機(2 )連接的粉碎裝置(3 )，與粉碎裝置(3 )連接的混合攪拌裝置(5)，與混合攪拌裝置(5)連接的粘結(jié)劑添加裝置(4)，混合攪拌裝置(5)同時連接壓制成型裝置(6)，壓制成型裝置(6)連接烘干裝置(7)，烘干裝置(7)連接干餾裝置(8)，干餾裝置(8)連接煤油氣分離裝置；所述的煤油氣分離裝置連接高溫氮氣熄火裝置(11)和高溫熱交換裝置(12);所述的高溫熱交換裝置(12)分別連接有無煙型煤盛放裝置(13)和熱發(fā)電系統(tǒng)(14);所述的高溫熱交換裝置(12)分別連接有熱發(fā)電系統(tǒng)(14)、焦油盛放裝置(15)和煤氣存儲裝置(16)，所述的煤氣存儲裝置(16)連接有煤氣凈化提純系統(tǒng)(17)，煤氣凈化提純系統(tǒng)(17)同時連接有純凈煤氣存儲裝置(19)和污染物后續(xù)處理系統(tǒng)(18 );所述的純凈煤氣存儲裝置(19 )連接有干餾裝置(8 )。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其特征在于:所述的煤油氣分離裝置包括高溫無煙型煤(9)和高溫含焦油煤氣(10)。
3.如權(quán)利要求1所述的新型煙煤煤末轉(zhuǎn)化無煙型煤聯(lián)產(chǎn)綜合利用系統(tǒng)，其具體工藝流程為:將收集在配煤裝置(1)內(nèi)煙煤煤末經(jīng)過風選機(2)進行風選，去除煙煤煤末中的煤矸石，然后對風選過的煙煤煤末送至粉碎裝置(3)內(nèi)進行粉碎，粉碎后煙煤煤末的輸送至混合攪拌裝置(5)，同時由粘結(jié)劑添加裝置(4)向混合攪拌裝置(5)添加粘結(jié)劑，并將粘結(jié)劑與煙煤煤末充分攪拌均勻后輸送至壓制成型裝置(6)的壓制成型機上，進行壓制成型，對壓制成型的煤塊進行加熱后送至烘干裝置(7)內(nèi)進行烘干，經(jīng)過烘干的煤塊再經(jīng)過600-1200°C的加熱后，送至干餾裝置(8)內(nèi)進行干餾，實現(xiàn)固氣分離，分離出的固體高溫無煙型煤(9)經(jīng)過降溫后，在高溫氮氣熄火裝置(11)內(nèi)進行進一步的熄火降溫，將分離出的常溫無煙型煤送至無煙型煤盛放裝置(13)內(nèi)，同時將高溫氮氣熄火中產(chǎn)生的熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)(14)內(nèi)，提供發(fā)電熱源；所述的干餾分離出的高溫含焦油煤氣(10)經(jīng)過降溫后，在高溫熱交換裝置(12)中進行充分的熱交換，交換出的高溫熱量輸送至熱發(fā)電系統(tǒng)(14)內(nèi)，提供發(fā)電熱源，產(chǎn)生的焦油送至盛放裝置(15)內(nèi)，可用于后續(xù)的制作柴油等后續(xù)利用系統(tǒng)，同時產(chǎn)生有進入煤氣存儲裝置(16)內(nèi)的含污染物煤氣；煤氣存儲裝置(16)的含污染物煤氣通過煤氣凈化提純系統(tǒng)(17)凈化提純后，將純凈的煤氣存儲至純凈煤氣存儲裝置(19)內(nèi)，用于外銷，同時可為干餾裝置(8)提供加熱原料，而凈化提純工藝過程中產(chǎn)生的包括硫化物、氮化物、粉塵則進入污染物后續(xù)處理系統(tǒng)(18)內(nèi)做進一步的處理。
【文檔編號】C10B57/06GK104479706SQ201410845106
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年12月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月31日
【發(fā)明者】韓維國, 韓景濤, 茹憲新, 韓驚龍 申請人:三門峽中興節(jié)能環(huán)?？萍加邢薰?br>