本發(fā)明涉及一種液化氣加氫制備乙烯裂解料的方法，更具體地說(shuō)，是一種涉及通過(guò)反應(yīng)器分段進(jìn)氫從而調(diào)節(jié)反應(yīng)氫分壓的工藝方法。
背景技術(shù)：
：隨著煉油工業(yè)的發(fā)展，尤其是催化裂化技術(shù)的不斷提高，煉廠氣的深加工越來(lái)越受到人們的重視。煉廠氣的利用有多種途徑，其中液化氣加氫就是人們普遍關(guān)注的課題之一。液化氣加氫后會(huì)有許多用途，比如，用作乙烯原料、合成順酐的原料、車用液化氣，其中液化氣加氫用作乙烯原料因?yàn)槠溆昧枯^大、涉及生產(chǎn)裝置眾多，所以備受關(guān)注。就乙烯原料而言，盡管多年以來(lái)，世界乙烯原料的構(gòu)成基本穩(wěn)定,并且一直以石腦油和輕烴為主，但是近幾年來(lái)，由于各國(guó)資源的不同,原料市場(chǎng)的變化，乙烯原料出現(xiàn)了向多樣化發(fā)展的趨勢(shì)。以丁烷作為乙烯原料的方法就是乙烯原料多樣化的發(fā)展趨勢(shì)之一，目前，在美國(guó)以丁烷作為乙烯原料已占到3%～5%，用此作為乙烯原料的調(diào)劑與補(bǔ)充。國(guó)內(nèi)近幾年來(lái)石化企業(yè)新建、擴(kuò)建了多套大型乙烯生裝置，造成了乙烯原料的短缺，現(xiàn)實(shí)狀況迫使企業(yè)尋找新的乙烯原料來(lái)填補(bǔ)這個(gè)缺口，液化氣加氫作乙烯原料就是解決這一問(wèn)題的有效方法之一。我國(guó)煉化企業(yè)眾多，液化氣資源豐富，液化氣加氫作乙烯原料這一項(xiàng)研究工作既能使煉廠氣得以綜合利用，又能對(duì)乙烯原料的短缺做一補(bǔ)充和調(diào)劑。工業(yè)C4餾份加氫制備乙烯裂解料的方法就是將工業(yè)C4餾份中的烯烴、二烯烴加氫，使之成為烷烴。CN01114163.8介紹了一種液化石油氣加氫制備車用液化石油氣的方法，但此法采用的催化劑是貴金屬類型（Pd/α-Al2O3），該催化劑不耐硫；而煉廠中的液化氣原料大多數(shù)含有硫，因此該方法在原料適應(yīng)性方面有所局限。CN102311760A專利公開(kāi)了一種液化石油氣加氫制備乙烯裂解料的方法，采用分段裝填催化劑的方法，催化劑分3～5段裝填，每個(gè)催化劑體積用量依次比相鄰上一段催化劑增加5～30個(gè)百分點(diǎn)。采用這種方法雖然擴(kuò)展了氫源，降低了氫氣成本，解決了由于熱力學(xué)控制等因素造成的加氫后產(chǎn)品烯烴含量不符合要求的問(wèn)題，但在實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中，當(dāng)液化氣原料中的烯烴含量較高（35v%～50v%）時(shí)，反應(yīng)的溫升較高，通過(guò)該種稀釋裝填方法只是部分解決了反應(yīng)溫升問(wèn)題，而且浪費(fèi)了反應(yīng)器的有效體積，使得反應(yīng)床層各段溫度不易控制，從而導(dǎo)致催化劑容易積炭，影響催化劑的單程使用壽命。CN102311783A專利公開(kāi)了一種液化石油氣與焦化汽油加氫組合工藝方法，將焦化汽油加氫反應(yīng)段流出物與液化石油氣原料混合進(jìn)入液化石油氣加氫反應(yīng)段，液化石油氣加氫反應(yīng)段的反應(yīng)流出物經(jīng)過(guò)分離，得到加氫液化石油氣和加氫焦化汽油。該方法解決了C4餾分加氫過(guò)程的穩(wěn)定性，解決了焦化汽油加氫裝置得到的加氫焦化汽油中烯烴含量高，不易達(dá)到蒸汽裂解原料質(zhì)量的要求。但是在實(shí)際工業(yè)裝置中當(dāng)液化石油氣原料中的烯烴含量較高（35v%～50v%）時(shí)，熱點(diǎn)溫度（或溫包）過(guò)高容易造成催化劑床層積炭速度較快的問(wèn)題依然未能得到更好的解決，從而影響催化劑的單程使用壽命。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，提供一種分段進(jìn)氫調(diào)節(jié)氫分壓的液化氣加氫制備乙烯裂解料的方法。通過(guò)對(duì)液化氣加氫反應(yīng)的系統(tǒng)研究，獲得如下認(rèn)識(shí)：（1）該項(xiàng)反應(yīng)為強(qiáng)放熱反應(yīng)，以含烯烴在50v%的C4餾分為例，將其全部烯烴加氫時(shí)的反應(yīng)熱為58.69KJ/mol，絕熱反應(yīng)溫升可達(dá)198℃。（2）該項(xiàng)反應(yīng)為快速加氫反應(yīng)，放熱量集中。由該項(xiàng)反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)研究結(jié)果可知，在通過(guò)催化劑床層反應(yīng)時(shí)，反應(yīng)停留時(shí)間在整個(gè)停留時(shí)間的1/4～1/3時(shí)，反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率可達(dá)總轉(zhuǎn)化率的80%～85%，即反應(yīng)放熱是極其不均勻的，物料在通過(guò)催化劑床層高度1/4～1/3的過(guò)程中，其放熱量就已達(dá)到整個(gè)反應(yīng)熱的80%～85%。（3）受熱力學(xué)平衡影響。在工業(yè)C4餾分中反-2-丁烯的含量最高，以此為例，其反應(yīng)溫度與平衡常數(shù)關(guān)系列于表1中。表1反應(yīng)溫度與平衡常數(shù)關(guān)系由表1中數(shù)據(jù)可知，隨著反應(yīng)溫度的升高，平衡常數(shù)隨之降低。當(dāng)反應(yīng)溫度在分別高于250℃、300℃、340℃之后，反應(yīng)平衡常數(shù)出現(xiàn)了迅速減小的現(xiàn)象。從理論上來(lái)說(shuō)，烯烴加氫反應(yīng)是一個(gè)強(qiáng)放熱反應(yīng)，控制步驟為反應(yīng)控制，如果反應(yīng)溫度較低，盡管反應(yīng)平衡常數(shù)較大，但是反應(yīng)速度較慢；反之，如果反應(yīng)溫度較高，盡管反應(yīng)速度較大，但是反應(yīng)平衡常數(shù)較小。對(duì)于該項(xiàng)而言，反應(yīng)熱的擴(kuò)散如果不能很好的效控（或者說(shuō)反應(yīng)溫升不能有效控制），就會(huì)將反應(yīng)控制轉(zhuǎn)為擴(kuò)散控制，使反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率降低。在實(shí)驗(yàn)中我們發(fā)現(xiàn)，當(dāng)反應(yīng)溫度超過(guò)340℃之后，因受化學(xué)平衡的影響，其反應(yīng)產(chǎn)物中烯烴含量不降反升。所以，對(duì)于工業(yè)C4餾份加氫制備乙烯裂解料項(xiàng)目來(lái)說(shuō)，在工業(yè)生產(chǎn)中其反應(yīng)熱的移出（有效擴(kuò)散）是一個(gè)必須解決的關(guān)鍵問(wèn)題。（4）實(shí)驗(yàn)中我們發(fā)現(xiàn)，當(dāng)液化氣原料中的烯烴含量較高時(shí)（35v%～50v%），反應(yīng)的溫升更高，為了可以更好地控制各段床層溫升，實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中，通過(guò)減小進(jìn)氫氣量調(diào)節(jié)氫分壓這個(gè)手段，能夠有效快速的控制反應(yīng)床層的各段溫升，使催化劑各段床層的“溫包”大為平緩，從而減緩各段床層催化劑的積炭速度，延長(zhǎng)催化劑的單程使用壽命。這是因?yàn)橐夯瘹饧託浞磻?yīng)是一個(gè)體積縮小的反應(yīng)，當(dāng)提高反應(yīng)系統(tǒng)的壓力時(shí)，有利于反應(yīng)向正反應(yīng)方向移動(dòng)。提高反應(yīng)系統(tǒng)的氫分壓，既有利于反應(yīng)向正反應(yīng)方向移動(dòng)，同時(shí)也能抑制催化劑積炭的生成。上述的研究結(jié)果給我們的啟示是：在催化劑分段裝填和液化氣與焦化汽油混合進(jìn)料的方法基礎(chǔ)之上，如果我們能采取一種手段，再采用反應(yīng)器分段進(jìn)氫氣控制反應(yīng)的氫分壓的方法，最終達(dá)到控制反應(yīng)速度，延緩反應(yīng)熱的放出，就能夠使催化劑床層溫度較均勻，各段床層反應(yīng)溫升大幅度減小，從而減緩各段床層催化劑的積炭速度，延長(zhǎng)催化劑的單程使用壽命?；谏鲜霭l(fā)現(xiàn)，本發(fā)明提出了如下解決方案：一種液化氣加氫方法，將液化氣與氫氣以并流方式通過(guò)加氫反應(yīng)器，與加氫催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)；所述的加氫反應(yīng)器內(nèi)包括兩個(gè)以上（串聯(lián)）的加氫催化劑床層，氫氣分別從不同的進(jìn)料口進(jìn)入到兩個(gè)以上的加氫催化劑床層中；其中進(jìn)入各加氫催化劑床層的氫氣量分別為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗量的5v%～95v%，除最后一個(gè)加氫催化劑床層以外，進(jìn)入其他各加氫催化劑床層的總氫氣量之和小于反應(yīng)所需要的化學(xué)氫耗量。本發(fā)明的方法中，其中進(jìn)入反應(yīng)器的總氫氣量大于或等于反應(yīng)所需的化學(xué)氫耗量，一般為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗的1～8倍，優(yōu)選為1~2.5倍。本發(fā)明的方法中，按照液化氣的進(jìn)料方向，進(jìn)入第一個(gè)催化劑床層的氫氣量一般為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗的15v%～50v%，優(yōu)選25v%～30v%。沿液化氣的進(jìn)料方向，在相鄰的兩個(gè)催化劑床層中，進(jìn)入下游加氫催化劑床層的氫氣量比進(jìn)入上游催化劑床層的氫氣量增加15v%～50v%，優(yōu)選25v%～30v%。進(jìn)入最后一段催化劑床層氫氣量為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗的30v%～200v%，優(yōu)選50v%～120v%。本發(fā)明的方法中，加氫反應(yīng)器內(nèi)一般包括3～4個(gè)催化劑床層。當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)包括3個(gè)催化劑床層時(shí)，沿液化氣的進(jìn)料方向，各催化劑床層的裝填體積分?jǐn)?shù)一般分別為5%～40%、15%～50%和20%～60%，優(yōu)選為15%～25%、25%～35%和45%～55%。當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)包括4個(gè)催化劑床層時(shí)，沿液化氣的進(jìn)料方向，各催化劑床層的裝填體積分?jǐn)?shù)一般分別為5%～40%、10%～45%、15%～55%和20%～65%，優(yōu)選為5%～15%、10%～20%、20%～30%和45%～55%。在本發(fā)明的方法中，在液化氣進(jìn)料的同時(shí)，還可以同時(shí)往反應(yīng)器內(nèi)引進(jìn)一股餾分油，所述的餾分油在反應(yīng)條件下至少部分為液相。通過(guò)引入的餾分油，可以攜帶走反應(yīng)放出的熱量，并降低催化劑床層的溫升（溫包）。反應(yīng)中所引入的餾分油要保證在反應(yīng)條件下至少部分呈液相。所述的餾分油可以是精制石腦油、非芳汽油、直餾煤油、直餾柴油或加氫柴油，或在反應(yīng)條件下至少部分呈液體的其它餾分油。所述的餾分油優(yōu)選為加氫精制過(guò)程或加氫裂化過(guò)程得到的餾分油。餾分油中不可含二烯烴，所含單烯烴不大于4.0wt%。所述餾分油的初餾點(diǎn)一般為50℃～300℃，終餾點(diǎn)一般為180℃～500℃。優(yōu)選，餾分油的初餾點(diǎn)為65℃～285℃，終餾點(diǎn)為220℃～400℃。本發(fā)明的方法中，所述的加氫工藝條件包括：反應(yīng)壓力為0.5MPa～10MPa，優(yōu)選為2.5MPa～8.0MPa；反應(yīng)入口溫度為120℃～280℃，優(yōu)選140℃～260℃平均反應(yīng)溫度130℃～390℃，優(yōu)選150℃～320℃。液化氣的液時(shí)體積空速為0.1～10.0h-1，優(yōu)選0.5～4h-1。如果同時(shí)引入餾分油，則餾分油的液時(shí)體積空速為0.1～4.0h-1，優(yōu)選為0.1～1.0h-1，最優(yōu)選為0.1～0.5h-1。餾分油與液化氣的體積比為0.5:1～10:1（均為液態(tài)時(shí)的體積比），優(yōu)選為1:1～5:1。本發(fā)明中，反應(yīng)所用氫氣的氫純度一般為55v%～99v%。所用氫氣可以是煉廠的低分氣、高分氣（58v%～88v%）、重整氫或者合成氨廠的合成氣（氫：75v%～95v%，余為氮?dú)猓?。本發(fā)明方法中所使用的加氫催化劑，可以選擇本
技術(shù)領(lǐng)域：
中的常規(guī)加氫精制催化劑。所述的加氫催化劑可以為負(fù)載型加氫催化劑或體相加氫催化劑。負(fù)載型加氫催化劑包括載體和負(fù)載的活性金屬組分。所述載體一般為多孔耐熔無(wú)機(jī)氧化物或活性炭。具體的說(shuō)，載體通常選自Al2O3、含SiO2的Al2O3、TiO2、含分子篩的Al2O3和活性炭構(gòu)成的一組物質(zhì)中的一種或幾種?；钚越饘俳M分選自貴金屬或非貴金屬。貴金屬通常包括Pt、Pa和Re的一種或幾種，非貴金屬通常選自W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種。本發(fā)明中，非貴金屬優(yōu)選包括W和/或Ni。以金屬氧化物計(jì)，貴金屬的含量一般為0.1～2.0wt%；非貴金屬組分的含量一般為5wt%～35wt%。體相加氫催化劑含有Mo、W、Ni三種金屬組分，其中W、Ni以復(fù)合氧化物形態(tài)存在：NixWyOz，z＝x+3y，Mo以氧化物形態(tài)存在：MoO3。復(fù)合氧化物NixWyOz中x和y的比例(原子摩爾比)為1∶8～8∶1，優(yōu)選為1∶4～4∶1。復(fù)合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的重量比為1∶10～10∶1，優(yōu)選為1∶5～5∶1。體相催化劑中復(fù)合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的總重量含量為40%～100%，優(yōu)選為50%～8%。（上述催化劑組成為氧化態(tài)時(shí)的組成，催化劑在使用時(shí)需按本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法進(jìn)行硫化處理）。上面所述的加氫催化劑可以選擇現(xiàn)有的商業(yè)催化劑產(chǎn)品，或者可以根據(jù)本領(lǐng)域的已知方法進(jìn)行制備。本發(fā)明的方法中，液化氣經(jīng)過(guò)加氫后，反應(yīng)產(chǎn)物中烯烴含量一般小于等于1mol%。本發(fā)明中，“液化石油氣”、“液化氣”及“LPG”所指含義相同，即為煉油廠得到的煉廠氣，尤其是催化裂化裝置得到的液化氣。由煉廠氣得到的液化氣，其主要組分為丙烷、丙烯、丁烷、丁烯（可以是一種或幾種烴的混合物），并含有少量戊烷、戊烯和微量硫化物雜質(zhì)。在本發(fā)明中，氫氣既是參加反應(yīng)的物料，在反應(yīng)中又可以通過(guò)調(diào)節(jié)反應(yīng)進(jìn)氫量的大小來(lái)調(diào)節(jié)反應(yīng)的氫分壓，以氫分壓來(lái)控制反應(yīng)的速度和反應(yīng)放出的熱量，使得反應(yīng)床層各段加氫深度得到有效控制。本發(fā)明中，采用分段進(jìn)氫的目的是靈活有效地控制反應(yīng)各段的反應(yīng)熱在四個(gè)床層的放出，但是液化氣加氫反應(yīng)的深度是一定的，因此總的反應(yīng)放熱量是一定的，總的反應(yīng)溫升也是一定的，采用分段進(jìn)氫的方法不能減少總的放熱量。因此，本發(fā)明中又采用CN102311783A專利中的方法，優(yōu)選向反應(yīng)器中通入一定比例的餾分油，該餾分油在反應(yīng)條件下至少部分呈液相。通過(guò)餾分油與液化氣原料混合后在后續(xù)的加氫段中，吸收并攜帶走反應(yīng)的熱量，減少了反應(yīng)溫升，有利于烯烴的加氫飽和反應(yīng)。這樣可以輔助本發(fā)明方法中液化氣加氫反應(yīng)床層反應(yīng)熱的取出。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的方法具有以下突出技術(shù)效果：1、將氫氣按反應(yīng)所需的化學(xué)氫耗分段進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)，控制不同催化劑床層內(nèi)的氫分壓，可以有效地控制反應(yīng)速度，實(shí)現(xiàn)對(duì)轉(zhuǎn)化率的精確控制，從而降低了反應(yīng)器內(nèi)各段催化劑床層的反應(yīng)溫升，使得催化劑床層的“溫包”大為平緩。2、本發(fā)明中采用分段裝填催化劑，同時(shí)又采用分段進(jìn)氫的方法，由于大幅度降低了反應(yīng)器上部催化劑床層的溫升，從而減緩了各個(gè)催化劑床層的積炭速度，延長(zhǎng)催化劑的單程使用壽命，從而能夠減少投資，節(jié)約成本。3、本發(fā)明中采用分段進(jìn)氫的方法可以靈活有效地控制反應(yīng)各個(gè)床層的溫度，在實(shí)際生產(chǎn)中可以避免催化劑床層飛溫的問(wèn)題。附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明方法的一種工藝流程示意圖（反應(yīng)器包括四個(gè)加氫催化劑床層）。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖和具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。如圖1所示，在加氫反應(yīng)器3內(nèi)包括4個(gè)催化劑床層，按照進(jìn)料方向，分別為第一催化劑床層4、第二催化劑床層5、第三催化劑床層6和第四催化劑床層7。液化石油氣經(jīng)過(guò)管線1，一部分氫氣經(jīng)過(guò)管線2，任選的餾分油經(jīng)過(guò)管線12，一起并行進(jìn)入第一催化劑床層4，第一段的反應(yīng)流出物與經(jīng)過(guò)管線8的氫氣混合后進(jìn)入第二催化劑床層5，第二段的反應(yīng)流出物與經(jīng)過(guò)管線9的氫氣混合后進(jìn)入第三催化劑床層6，第三段的反應(yīng)流出物與經(jīng)過(guò)管線10的氫氣混合后進(jìn)入第四催化劑床層7。所得反應(yīng)流出物經(jīng)過(guò)管線11離開(kāi)反應(yīng)器3，進(jìn)入下游的分離單元。本發(fā)明實(shí)施例中所用液化石油氣原料的性質(zhì)見(jiàn)表2。反應(yīng)所用的催化劑為硫化型加氫催化劑，其物性見(jiàn)表3。實(shí)施例1反應(yīng)采用固定床反應(yīng)器，上進(jìn)料方式。催化劑分四段裝填，自上至下，各段催化劑體積分?jǐn)?shù)依次為：10%、15%、25%、50%。反應(yīng)分四段進(jìn)氫氣，各段床層的進(jìn)氫量分別為：第一段進(jìn)入第一個(gè)催化劑床層的氫氣量為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗的30v%，第二段進(jìn)入第二個(gè)催化劑床層的氫氣量為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗的30v%，第三段進(jìn)入第三個(gè)催化劑床層的氫氣量為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗的30v%，第四段進(jìn)入第四個(gè)催化劑床層的氫氣量為反應(yīng)所需化學(xué)氫耗的50v%。反應(yīng)進(jìn)料除了液化氣之外，同時(shí)還有焦化汽油，其進(jìn)料與液化氣并行進(jìn)料。焦化汽油的主要性質(zhì)見(jiàn)表4。反應(yīng)條件及結(jié)果見(jiàn)表5。運(yùn)轉(zhuǎn)后催化劑床層各段的積炭量見(jiàn)表6。表2液化氣原料組成表3催化劑的物化性質(zhì)表4焦化汽油的主要性質(zhì)表5液化氣加氫反應(yīng)器操作條件及結(jié)果表6運(yùn)轉(zhuǎn)后各段床層催化劑的積炭分析數(shù)據(jù)由表5、6中的反應(yīng)結(jié)果可知，當(dāng)采用本發(fā)明方案中分段進(jìn)氫的方法后，催化劑床層各段溫升較均勻，反應(yīng)溫升大較小，并且實(shí)驗(yàn)累計(jì)運(yùn)轉(zhuǎn)1050h后反應(yīng)器各段床層的積炭量并未顯著增加，所以采用這種方法可以有效地控制反應(yīng)速度，延緩反應(yīng)熱的放出并且可以減緩反應(yīng)器床層各段催化劑的積炭速度，從而延長(zhǎng)催化劑的單程使用壽命。加氫后反應(yīng)產(chǎn)物中烯烴含量小于1.0%。實(shí)施例2本實(shí)施例所用原料、催化劑同實(shí)施例1。反應(yīng)過(guò)程中并未通入餾分油（焦化汽油）。加氫工藝條件及結(jié)果列于表7。運(yùn)轉(zhuǎn)后催化劑床層各段的積炭量見(jiàn)表8。表7液化氣加氫反應(yīng)器操作條件及結(jié)果反應(yīng)條件壓力/MPa5.0液化氣體積空速/h-11.51段床層入口溫度/℃1651段床層出口溫度/℃2371段床層溫升/℃722段床層入口溫度/℃2372段床層出口溫度/℃3052段床層溫升/℃683段床層入口溫度/℃3053段床層出口溫度/℃3463段床層溫升/℃414段床層入口溫度/℃3464段床層出口溫度/℃3844段床層溫升/℃38反應(yīng)結(jié)果反應(yīng)產(chǎn)物中烯烴含量，mol%≯1.0表8運(yùn)轉(zhuǎn)后各段床層催化劑的積炭分析數(shù)據(jù)反應(yīng)器各段床層積炭積炭，%1段床層2.912段床層2.643段床層2.214段床層1.74累計(jì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，h1050由表7、8中的反應(yīng)結(jié)果可知，采用本發(fā)明方案中分段進(jìn)氫的方法，反應(yīng)過(guò)程中并未通入餾分油（焦化汽油）。催化劑床層各段溫升較實(shí)施例1中溫升均有所提高，并且實(shí)驗(yàn)累計(jì)運(yùn)轉(zhuǎn)1050h后反應(yīng)器各段床層的積炭量未有顯著增加，所以采用這種分段進(jìn)氫方法可以有效地減緩反應(yīng)器床層各段催化劑的積炭速度，從而延長(zhǎng)催化劑的單程使用壽命。加氫后反應(yīng)產(chǎn)物中烯烴含量小于1.0%。比較例1反應(yīng)采用固定床反應(yīng)器，上進(jìn)料。所用催化劑及原料同實(shí)施例1。比較例中不采用分段進(jìn)氫的方法。反應(yīng)進(jìn)料除了液化氣之外，同時(shí)還有焦化汽油，其進(jìn)料與液化氣并行進(jìn)料。焦化汽油的主要性質(zhì)見(jiàn)表4。反應(yīng)條件及結(jié)果見(jiàn)表9。反應(yīng)后的催化劑積炭分析見(jiàn)表10。表9液化氣加氫反應(yīng)器操作條件及結(jié)果表10運(yùn)轉(zhuǎn)后各段床層催化劑的積炭分析數(shù)據(jù)反應(yīng)器各段床層積炭積炭，%1段床層3.882段床層3.503段床層2.914段床層2.27累計(jì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，h1050由表9、10中的反應(yīng)結(jié)果可知，比較例未采用分段進(jìn)氫的方法，反應(yīng)床層各段的溫升明顯高于實(shí)施例1、2中的各段溫升，床層的熱點(diǎn)溫度也較高；另外，由表10中數(shù)據(jù)還可知，不采用分段進(jìn)氫的方法，催化劑積炭顯著增加，長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)易導(dǎo)致催化劑的快速積碳失活，不利于延長(zhǎng)催化劑單程使用壽命。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3