的烴混合物被作為新鮮進料。因此，特別合適的是以中間餾分形式的重質或高沸點的烴混合物，例如煤油或柴油、常壓瓦斯油、減壓瓦斯油和/或從原油處理中得到的混合物。經(jīng)過氫化步驟的原油餾分也是適合的，例如氫化裂解渣油、氫化減壓瓦斯油或來自氫化裂解器的未轉化的油。然而，也可以使用任何其他具有相似特性的烴混合物，比如生源的或合成的烴混合物。
[0039]中間餾分是輕質或重質瓦斯油，其可以被用作制備輕質加熱油或柴油以及重質加熱油的起始物料。所述存在的化合物具有180°C至360°C的沸點。它們主要優(yōu)選為可通過熱蒸汽裂解反應的飽和化合物。沸點在360°C以上的烴餾分通常不能通過常壓蒸餾獲得，因為在這些溫度下可能發(fā)生分解。它們被稱為常壓渣油并可進一步通過真空蒸餾處理。本發(fā)明包含通過已知的蒸餾分離工藝直接得到的餾分和相應的渣油的使用，以及由此得到的餾分的使用，例如通過氫化工藝。
[0040]重質烴混合物的例子尤其有煤油、柴油、輕質瓦斯油、重質瓦斯油和減壓瓦斯油(例如常壓瓦斯油AGO和減壓瓦斯油VG0)以及上述通過氫化工藝處理的相應的混合物，和/或來自氫化單元(也被稱為加氫處理裝置)的渣油，例如氫化減壓瓦斯油HVG0、氫化裂解渣油HCR或未轉化的油UC0。
[0041]有利地，第一裂解油的烴的化學處理提高了在至少部分烴中的氫碳比；在下游，其中氫碳比已預先提高的部分第一裂解油被至少部分地作為爐進料再循環(huán)。因此，優(yōu)選的化學處理目標是將第一裂解油或至少部分第一裂解油中的氫碳比轉變至更高的值。化學處理之后的氫碳比高于化學處理之前的這部分第一裂解油隨后作為再循環(huán)流被傳送至至少一個第一裂解爐中。這尤其適合溫和裂解。
[0042]氫碳比的提高可以通過在形成第一裂解油的烴中提高氫的數(shù)量或降低碳的數(shù)量來實現(xiàn)。前者在氫化工藝中發(fā)生，后者通過可以制備并分離包含碳以及相對于氫具有大量的碳的烴(即，低氫碳比)的餾分的工藝實現(xiàn)。后者的一個例子是焦化工藝。也可以將這兩種可能性結合。分離和處理的具體過程是本領域技術人員已知的且通常用于精煉中。
[0043]在本發(fā)明一個特別有利的實施方式中，氫化工藝被用作化學處理工藝，在經(jīng)過氫化工藝之后，存在于第一裂解油餾分中并被相應氫化的至少一些化合物是適合熱蒸汽裂解的，特別是在溫和的裂解條件下。氫化工藝在加氫下進行。氫碳比轉變至更高值是通過烴與氫通常在存在催化劑的情況下反應來實現(xiàn)的。此外，在第一裂解油中或在之前至少部分經(jīng)處理的第一裂解油中的氫碳比可以通過分離出具有不理想的氫碳比的餾分來提高。氫化工藝例如包括加氫處理工藝、芳烴加氫工藝以及氫化裂解工藝。所述氫化工藝在精煉設備和烯烴設備中是眾所周知的。
[0044]作為替代或額外的方案，未添加氫的工藝也是可以的。在這些工藝中，所述氫碳比在所用的烴中轉變(此處:在第一裂解油中或在部分第一裂解油中)。這導致了具有更低或更高的氫碳比的烴流。這些工藝在精練技術中是熟知的。在具有高的氫碳比的烴被分離出之后，這些可以被再循環(huán)到至少一個第一裂解爐中。特別地，焦化、渣油催化裂化和/或芳烴飽和工藝被用于此目的。這些工藝在精煉技術領域中是已知的并在此是常規(guī)的。
[0045]在精煉設備中實施第一裂解油的化學處理是特別有利的。因此，所述乙烯設備優(yōu)選連接至精煉設備的適當?shù)奶幚韱卧?。這種連接提供了明顯的經(jīng)濟協(xié)同作用，因為提高了相應設備的集成程度，并且產(chǎn)品在每種情形下可在相應的設備中被可替代地作為進料混合物使用。處理單元的連接使用因此還可以保證資金成本在正常范圍內(nèi)。然而，化學處理所需要的單元不一定必須是精煉設備的單元，而是也可以在乙烯設備中定位并操作。
[0046]作為裂解油，即所述第二和第一裂解油，通常在乙烯設備中分離出主要包括具有高于200°C的沸點的化合物的烴混合物。
[0047]當在溫和的裂解條件下實施熱蒸汽裂解時，在上述高價值產(chǎn)品和丙烯方向上的選擇性顯著提高，且同時甲烷的形成降低。當在裂解爐出口處實現(xiàn)丙烯乙烯比高于0.7kg/kg時，溫和的裂解條件有效。
[0048]根據(jù)本發(fā)明，導致丙稀乙稀比為0.7至1.6kg/kg，優(yōu)選0.8至1.4kg/kg，特別優(yōu)選0.85至1.2kg/kg的裂解條件在至少一個第一裂解爐中有效，其中所述第一爐進料被供給到所述至少一個第一裂解爐中且所述進料至少部分地發(fā)生反應。這樣的裂解條件在本專利申請中被稱為溫和的裂解條件。溫和的裂解條件在丙烯乙烯比例如為0.7至0.8kg/kg、0.8至 0.9kg/kg、0.9 至 1.0kg/kg、l.0 至 1.lkg/kg、l.1 至 1.2kg/kg、l.2 至 1.3kg/kg 或 1.3至1.4kg/kg也是有效的。在此情況下，本發(fā)明上述的優(yōu)點是特別顯著的。所述裂解條件尤其受溫度、滯留時間以及烴和蒸汽的分壓影響。用作進料的烴混合物的組成以及所用裂解爐的構造時間也影響裂解條件。由于這些因素的相互影響，所述裂解條件在液體進料的情況下通常由在裂解氣或產(chǎn)品流中的丙烯乙烯比來制定。
[0049]如上所述，用于本發(fā)明目的的裂解爐是其中裂解條件被制定的裂解單元。可以將一個整體爐分成兩個或多個裂解爐。隨后這些爐被稱為爐室。屬于一個整體爐的多個爐室通常具有獨立的輻射區(qū)和共同的對流區(qū)以及共同的排煙設備。在這些情況下，每個爐室可以在它自己的裂解條件下操作。每個爐室因此是一個裂解單元且因而在此將被稱為裂解爐。于是所述整體爐具有多個裂解單元，或換句話說，其具有多個裂解爐。如果僅存在一個爐室，這就是裂解單元和由此的裂解爐。多個裂解爐可以被集合在一起成為組，所述組例如被供給相同的進料。在一個爐組中的多個裂解爐的裂解條件通常被設定為相同的或者相似的。
[0050]如在開始所指出的，一系列不同的影響因素導致了熱蒸汽裂解中的丙烯乙烯比，在所述因素中，裂解爐出口溫度，即當離開所用反應器盤管時的溫度(被稱為盤管出口溫度)起到了重要的作用。對于在所指出的溫和裂解條件下的爐進料的至少部分轉化，所述裂解爐出口溫度有利地在680 °C至820 °C的范圍內(nèi)，優(yōu)選在700 °C至800 °C的范圍內(nèi)，更優(yōu)選在710 °C至780 °C的范圍內(nèi)，特別優(yōu)選在720至760 °C的范圍內(nèi)。
[0051]在至少一個第一裂解爐中，可以使用相對較低的蒸汽稀釋。這減少了必需量的稀釋蒸汽且節(jié)省了能量。然而，低的蒸汽稀釋對于獲得本發(fā)明的顯著優(yōu)點來說不是完全必要的。在爐進料中每kg烴使用0.15至0.8kg的蒸汽是有利的。
[0052]因為，根據(jù)本發(fā)明，在設備中的多個裂解爐(或是爐室)是在不同的條件下操作的，必須確保在溫和條件下在熱蒸汽裂解中和/或從重質新鮮進料中所得的裂解氣(即第一產(chǎn)品流)被傳送到專用的處理單元中，在其中特別是發(fā)生從產(chǎn)品流分離出第一裂解油。例如在正常的裂解條件下的熱蒸汽裂解中和/或從常規(guī)的新鮮進料(例如石腦油)所得的裂解氣(例如來自一個或多個第二裂解爐的第二產(chǎn)品流)同樣被傳送到專用的(第二)處理單元，在其中特別是第二裂解油被從第二產(chǎn)品流中分離出。在性質上不同的第一和第二裂解油可以通過這種方法而保持分離。這是有利的，因為僅源自重質新鮮進料的裂解或/和在溫和裂解條件下的裂解的第一裂解油適合被進料給化學處理，然后特別適合于溫和的裂解操作。這對于第二裂解油來說可能是不經(jīng)濟的。在下游，已脫除各自裂解油的第一和第二產(chǎn)品流隨后可以結合并在共同的處理單元中被進一步處理。
[0053]因此，例如，如果在乙烯設備中，第一裂解爐是使用重質新鮮進料并在溫和的裂解條件下操作，而第二裂解爐是使用石腦油作為新鮮進料(或不同的新鮮進料，或例如也是重質新鮮進料)在正常的(或溫和的)裂解條件下操作，則不同操作的裂解爐的第一和第二產(chǎn)品流應該只有在第一和第二裂解油被分離出之后再結合，以便以特別明顯的方式獲得本發(fā)明的優(yōu)點。因此，兩個油塔(第一油塔和第二油塔)對于在這樣的乙烯設備中的經(jīng)濟性操作是有利和有用的。對于本發(fā)明的目的，一個“油塔”是一個分離單元，裂解油可以通過所述油塔在每種情況下在產(chǎn)品流的實質進一步的分餾的上游被從產(chǎn)品流中分離出來。因此，可以在裂解油已被分離出來且產(chǎn)品流的剩余部分已被合并之后，進行產(chǎn)品餾