一種生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及加氫領(lǐng)域，特別涉及一種生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]通過加氫工藝對原料油，例如減壓餾分油、溶劑精制脫瀝青油或者費托合成油進(jìn)行加氫處理是目前石油化工領(lǐng)域一種常見的生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的方法。在采用加氫工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的過程中，基于提高所用原料油的靈活性以及潤滑油基礎(chǔ)油的收率，通常將加氫裂化工藝、加氫降凝工藝或者異構(gòu)脫蠟工藝等組合使用。
[0003]其中，潤滑油的異構(gòu)脫蠟工藝是將原料油中凝點較高的直鏈烷烴通過加氫異構(gòu)反應(yīng)轉(zhuǎn)化為異構(gòu)烷烴，在達(dá)到降低產(chǎn)品傾點的同時，保持較高的潤滑油基礎(chǔ)油收率。與傳統(tǒng)的溶劑脫蠟和催化脫蠟工藝相比，利用異構(gòu)脫蠟工藝制備得到的基礎(chǔ)油收率高、傾點低、粘度指數(shù)高，是現(xiàn)代高性能內(nèi)燃機潤滑油的優(yōu)良調(diào)和組分。由于潤滑油異構(gòu)脫蠟工藝所使用的催化劑是由提供高加氫活性的貴金屬和提供酸性的分子篩組成的雙功能催化劑。該類催化劑對異構(gòu)脫蠟原料中的雜質(zhì)，例如硫和氮等非常敏感，因此，其所用原料必須經(jīng)過深度的加氫精制，或是采用雜質(zhì)含量極低的原料，如加氫裂化尾油或費-托合成蠟等。一般地，進(jìn)入異構(gòu)化反應(yīng)器的物料要控制硫含量不大于50 μ g/g，氮含量不大于5 μ g/go
[0004]而與異構(gòu)脫蠟反應(yīng)不同的是，為異構(gòu)脫蠟反應(yīng)提進(jìn)料的加氫處理或加氫裂化等反應(yīng)原料中通常含有大量硫、氮等雜質(zhì)。所以，異構(gòu)脫蠟以及為異構(gòu)脫蠟提供原料的加氫裂化反應(yīng)一般在兩套獨立操作的裝置進(jìn)行。舉例來說，US6676827公開了一種異構(gòu)脫蠟生產(chǎn)低凝點潤滑油基礎(chǔ)油的方法，其采用加氫裂化-異構(gòu)脫蠟兩段加氫工藝路線，其中，加氫裂化和異構(gòu)脫蠟均在各自獨立的生產(chǎn)系統(tǒng)中進(jìn)行，具有各自獨立的氫氣循環(huán)系統(tǒng)。
[0005]設(shè)計人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下問題:
[0006]現(xiàn)有技術(shù)采用兩種獨立的加氫裂化裝置和異構(gòu)脫蠟裝置，使得潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)的能耗及成本均較高。
【實用新型內(nèi)容】
[0007]本實用新型實施例所要解決的技術(shù)問題在于，提供了一種低成本及低能耗的生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)。具體技術(shù)方案如下:
[0008]本實用新型實施例提供了一種生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)，包括加氫裂化單元和異構(gòu)脫蠟單元；
[0009]所述加氫裂化單元包括原料油儲罐、第一反應(yīng)器、第一熱高壓分離器、第一分餾裝置、冷高壓分離器；
[0010]所述原料油儲罐、所述第一反應(yīng)器順次通過第一管線與所述第一熱高壓分離器的進(jìn)口連接；所述第一熱高壓分離器的液相出口通過第二管線與所述第一分餾裝置的進(jìn)口連接；所述第一熱高壓分離器的氣相出口通過第三管線與所述冷高壓分離器的進(jìn)口連接；所述冷高壓分離器的液相出口通過第四管線與所述第一分餾裝置的進(jìn)口連接；所述冷高壓分離器的氣相出口通過第五管線與所述第一反應(yīng)器連接；
[0011]所述異構(gòu)脫蠟單元包括高純氫氣儲罐、第二反應(yīng)器、第二熱高壓分離器、第二分餾裝置；
[0012]所述第一分餾裝置的裂化尾油出口和所述高純氫氣儲罐的出口均通過第六管線與所述第二反應(yīng)器的進(jìn)口連接；所述第二反應(yīng)器的出口通過第七管線與所述第二熱高壓分離器的進(jìn)口連接；所述第二熱高壓分離器的液相出口通過第八管線與所述第二分餾裝置連接；所述第二熱高壓分離器的氣相出口通過第九管線與所述第一熱高壓分離器的進(jìn)口連接。
[0013]具體地，所述加氫裂化單元還包括第一換熱裝置和第一加熱裝置，所述第一換熱裝置和所述第一加熱裝置通過所述第一管線設(shè)置在所述原料油儲罐和所述第一反應(yīng)器之間。
[0014]具體地，所述加氫裂化單元還包括氫氣壓縮機，所述氫氣壓縮機通過所述第五管線設(shè)置在所述冷高壓分離器和所述第一反應(yīng)器之間。
[0015]具體地，所述加氫裂化單元還包括第二換熱裝置，所述第二換熱裝置通過所述第四管線設(shè)置在所述冷高壓分離器和所述第一分餾裝置之間。
[0016]具體地，所述異構(gòu)脫蠟單元還包括第二加熱裝置，所述第二加熱裝置通過所述第六管線設(shè)置在所述第一分餾裝置和所述第二反應(yīng)器之間。
[0017]作為優(yōu)選，所述第一反應(yīng)器的個數(shù)至少為I個。
[0018]具體地，所述第一反應(yīng)器包括串聯(lián)連接的加氫預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器。
[0019]具體地，所述第二反應(yīng)器包括串聯(lián)連接的加氫異構(gòu)反應(yīng)器和補充精制反應(yīng)器。
[0020]本實用新型實施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是:
[0021]本實用新型實施例提供的生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)，通過將加氫裂化單元和異構(gòu)脫蠟單元組合在一起，使異構(gòu)脫蠟單元中產(chǎn)生的尾氫直接進(jìn)入加氫裂化單元中的分離系統(tǒng)進(jìn)行分離并作為加氫裂化單元的循環(huán)氫進(jìn)行再利用。如此設(shè)置，不僅避免了異構(gòu)脫蠟單元額外地配制冷高壓分離器以及尾氫除雜質(zhì)裝置等設(shè)備，且避免了為加氫裂化單元裝配新氫輸入裝置，有效降低了生產(chǎn)成本及生產(chǎn)能耗。
【附圖說明】
[0022]為了更清楚地說明本實用新型實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0023]圖1是本實用新型實施例提供的生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]附圖標(biāo)記分別表示:
[0025]I加氫裂化單元，
[0026]11原料油儲罐，
[0027]12第一反應(yīng)器，
[0028]121加氫預(yù)精制反應(yīng)器，
[0029]122加氫裂化反應(yīng)器，
[0030]13第一熱高壓分離器，
[0031]14第一分餾裝置，
[0032]15冷高壓分離器，
[0033]16氫氣壓縮機，
[0034]2異構(gòu)脫蠟單元，
[0035]21高純氫氣儲罐，
[0036]22第二反應(yīng)器，
[0037]221加氫異構(gòu)反應(yīng)器，
[0038]222補充精制反應(yīng)器，
[0039]23第二熱高壓分離器，
[0040]24第二分餾裝置。
【具體實施方式】
[0041]除非另有定義，本實用新型實施例所用的所有技術(shù)術(shù)語均具有與本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解的相同的含義。在對本實用新型實施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述之前，對理解本實用新型實施例一些術(shù)語給出定義。
[0042]本實用新型實施例中，所述的“第一管線”、“第二管線”、“第三管線”、“第四管線”、“第五管線”、“第六管線”、“第七管線”、“第八管線”、“第九管線”均指的是一種流體輸送管線，其結(jié)構(gòu)可以理解為相同、相似或者不同，其材質(zhì)也可以相同或者不同，在此對它們進(jìn)行如上限定僅僅是為了便于清楚地描述系統(tǒng)中各個設(shè)備的連接關(guān)系。
[0043]為使本實用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本實用新型實施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。
[0044]如附圖1所示，在第一種實施方式中，本實用新型實施例提供了一種生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)，包括加氫裂化單元I和異構(gòu)脫蠟單元2。
[0045]其中，加氫裂化單元I包括原料油儲罐11、第一反應(yīng)器12、第一熱高壓分離器13、第一分餾裝置14、冷高壓分離器15:原料油儲罐11、第一反應(yīng)器12順次通過第一管線與第一熱高壓分離器13的進(jìn)口連接；第一熱高壓分離器13的液相出口通過第二管線與第一分餾裝置14的進(jìn)口連接；第一熱高壓分離器13的氣相出口通過第三管線與冷高壓分離器15的進(jìn)口連接；冷高壓分離器15的液相出口通過第四管線與第一分餾裝置14的進(jìn)口連接；冷高壓分離器15的氣相出口通過第五管線與第一反應(yīng)器12連接。
[0046]異構(gòu)脫蠟單元2包括高純氫氣儲罐21、第二反應(yīng)器22、第二熱高壓分離器23、第二分餾裝置24:第一分餾裝置14的裂化尾油出口和高純氫氣儲罐21的出口均通過第六管線與第二反應(yīng)器22的進(jìn)口連接；第二反應(yīng)器22的出口通過第七管線與第二熱高壓分離器23的進(jìn)口連接；第二熱高壓分離器23的液相出口通過第八管線與第二分餾裝置24連接；第二熱高壓分離器23的氣相出口通過第九管線與第一熱高壓分離器13的進(jìn)口連接。
[0047]上述生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的加氫裂化-異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)的工作原理如下:
[0048]首先，在加氫裂化單元I，原料油儲罐11中的原料油(例如減壓蒸餾油、溶劑精制脫瀝青油或者費托合成油等)經(jīng)第一管線進(jìn)入第一反應(yīng)器12中，并在第一反應(yīng)器12中與氫氣混合然后進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)(其中，第一反應(yīng)器12中的氫氣為來自于冷高壓分離器15中分離得到的循環(huán)氫)。加氫裂化反應(yīng)產(chǎn)物然后進(jìn)入第一熱高壓分