一種煤焦油加工系統(tǒng)的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型提供了一種煤焦油加工系統(tǒng)，其中，該系統(tǒng)包括：系統(tǒng)氫氣入口、混合器、物料加熱器、懸浮床加氫反應(yīng)器、蒸餾塔、固定床加氫反應(yīng)器、氣液分離器。本系統(tǒng)可以處理高粉塵、高金屬、高殘?zhí)康拿航褂停趹腋〈布託溥^(guò)程中采用固體顆粒催化劑為主劑，高分散的油溶性或水溶性催化劑為助劑，同時(shí)添加本系統(tǒng)制備的供氫劑組分，可以有效減少反應(yīng)過(guò)程生焦，提高煤焦油轉(zhuǎn)化率和輕油收率，改善產(chǎn)品分布，具有較好的經(jīng)濟(jì)性。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
一種煤焦油加工系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本實(shí)用新型涉及煤焦油加工領(lǐng)域，尤其涉及一種煤焦油加工系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著現(xiàn)代工業(yè)的迅速發(fā)展，在相當(dāng)長(zhǎng)的時(shí)期內(nèi)對(duì)化石能源的需求將會(huì)日益增加。 我國(guó)"富煤、貧油、少氣"的能源格局，決定了煤炭在我國(guó)能源戰(zhàn)略中的主導(dǎo)地位，煤炭的清 潔高效利用直接關(guān)系著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展。當(dāng)前，我國(guó)石油對(duì)外依存度已近60%，因此 通過(guò)煤炭生產(chǎn)清潔燃料是降低石油對(duì)外依存度的有效途徑。在煤的煉焦及煤炭分質(zhì)分級(jí)利 用過(guò)程中生產(chǎn)較多的煤焦油，煤焦油深加工則是煤生產(chǎn)清潔燃料的一種重要方式。
[0003] 根據(jù)煤干餾溫度的不同，煤焦油可分為低溫焦油（450~650°C)、中低溫焦油（600 ~800°C )、中溫焦油（700~900°C)以及高溫焦油(900~1000°C)。煤焦油與常規(guī)石油有較大 不同，隨著煤處理溫度的升高，煤焦油中的芳烴、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)以及雜原子(硫、氮、氧、金屬） 含量增加。實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中只能對(duì)很少部分的煤焦油進(jìn)行深加工和利用，其余大部分 都作為燃料直接燃燒，不僅造成環(huán)境污染而且也是一種極大的資源浪費(fèi)。隨著環(huán)保法規(guī)的 日益嚴(yán)苛和對(duì)車(chē)用燃料需求的增加，使用加氫技術(shù)加工煤焦油生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的工藝日益受 到人們的關(guān)注。 【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004] 本實(shí)用新型旨在提供一種煤焦油加工系統(tǒng)，用以處理高粉塵、高金屬、高殘?zhí)亢?的煤焦油，減少煤焦油懸浮床加氫過(guò)程生焦，提高轉(zhuǎn)化率和輕質(zhì)油收率，從而改善產(chǎn)物分布 和產(chǎn)品性質(zhì)。
[0005] 本實(shí)用新型提供一種煤焦油加工系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括：系統(tǒng)氫氣入 口、混合器、物料加熱器、懸浮床加氫反應(yīng)器、蒸餾塔、固定床加氫反應(yīng)器、氣液分離器;其 中，
[0006] 所述混合器包括:煤焦油進(jìn)料口、催化劑進(jìn)料口、供氫劑與殘?jiān)突旌线M(jìn)料口以及 混合器出料口，其中，所述混合器出料口與所述物料加熱器連接；
[0007] 所述物料加熱器包括:混合物料入口、加熱器氫氣入口、加熱進(jìn)料出口，其中，所述 混合物料入口與所述混合器出料口連接，所述加熱器氫氣入口與系統(tǒng)氫氣入口連接，所述 加熱進(jìn)料出口與所述懸浮床加氫反應(yīng)器連接；
[0008] 所述懸浮床加氫反應(yīng)器包括:懸浮床底部物料進(jìn)口、上部加氫產(chǎn)物出口，其中，所 述懸浮床底部物料進(jìn)口與所述物料加熱器連接，所述上部加氫產(chǎn)物出口與所述蒸餾塔連 接；
[0009] 所述蒸餾塔包括:蒸餾塔底部物料進(jìn)口、蒸餾塔頂部氣體出口、石腦油餾分側(cè)線抽 出口、供氫劑前驅(qū)物餾分側(cè)線抽出口、柴油餾分側(cè)線抽出口及塔底重殘?jiān)徒M分出口，其 中，所述蒸餾塔底部物料進(jìn)口與所述懸浮床加氫反應(yīng)器連接，所述供氫劑前驅(qū)物餾分側(cè)線 抽出口與所述固定床加氫反應(yīng)器連接；
[0010] 所述固定床加氫反應(yīng)器包括:頂部物料進(jìn)口和底部加氫產(chǎn)物出口，其中，所述頂部 物料進(jìn)口與所述蒸餾塔連接，所述底部加氫產(chǎn)物出口與所述氣液分離器連接；
[0011] 所述氣液分離器包括:氣液分離物料進(jìn)口、氣液分離頂部氣體出口和底部供氫劑 出口，其中，所述氣液分離物料進(jìn)口與所述固定床加氫反應(yīng)器連接，所述底部供氫劑出口以 及所述塔底重殘?jiān)徒M分出口連接到所述混合器的供氫劑與殘?jiān)突旌线M(jìn)料口。
[0012] 上述方案中，所述煤焦油加工系統(tǒng)還包括:氣體分離器;所述氣體分離器包括:第 一氣體入口、第二氣體入口、頂部氫氣出口以及裂化氣出口；
[0013] 所述懸浮床加氫反應(yīng)器還包括頂部循環(huán)氫氣入口，所述頂部循環(huán)氫氣入口與所述 氣體分離器的頂部氫氣出口連接；
[0014] 其中，所述第一氣體入口與所述蒸餾塔頂部氣體出口連接，所述第二氣體入口與 所述氣液分離頂部氣體出口連接，所述頂部氫氣出口與所述系統(tǒng)氫氣入口共同連接到所述 物料加熱器的加熱器氫氣入口。
[0015] 本實(shí)用新型的有益效果：
[0016] 本實(shí)用新型中所涉及的煤焦油包括低溫、中低溫及高溫煤焦油，隨著煤焦油處理 量的增加供氫劑前驅(qū)體會(huì)不斷累積，切割出此餾分段并加氫后作為供氫劑是較為經(jīng)濟(jì)合理 的方法。本系統(tǒng)可以處理高粉塵、高金屬、高殘?zhí)康拿航褂停趹腋〈布託溥^(guò)程中采用固體 顆粒催化劑為主劑，高分散的油溶性或水溶性催化劑為助劑，同時(shí)添加本系統(tǒng)制備的供氫 劑組分，可以有效減少反應(yīng)過(guò)程生焦，提高煤焦油轉(zhuǎn)化率和輕油收率，改善產(chǎn)品分布，具有 較好的經(jīng)濟(jì)性。
【附圖說(shuō)明】
[0017] 圖1為本實(shí)用新型提供的煤焦油加工系統(tǒng)的工藝流程圖；
[0018] 圖2為本實(shí)用新型提供的煤焦油加工系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0019] 以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行更加詳細(xì)的說(shuō)明，以 便能夠更好地理解本實(shí)用新型的方案及其各個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方 式和實(shí)施例僅是說(shuō)明的目的，而不是對(duì)本實(shí)用新型的限制。
[0020] 本實(shí)用新型實(shí)施例提供了一種煤焦油加工系統(tǒng)，參照?qǐng)D1，利用該系統(tǒng)加工煤焦油 的方法包括：
[0021] 步驟A:將經(jīng)過(guò)預(yù)處理的煤焦油同催化劑在混合器中混合獲得混合物；
[0022]其中，所述預(yù)處理包括:脫除機(jī)械雜質(zhì)、脫水、脫鹽等處理步驟；
[0023] 步驟B，所述混合物與氫氣組成混合物料，所述混合物料進(jìn)入懸浮床加氫反應(yīng)器， 發(fā)生加氫裂化反應(yīng)獲得第一加氫產(chǎn)物；
[0024] 其中，懸浮床加氫反應(yīng)的催化劑為固體顆粒催化劑和高分散溶性催化劑；
[0025] 具體的，所述固體顆粒催化劑包括:金屬鹽、礦物粉末顆粒等;所述高分散溶性催 化劑包括:油溶性金屬化合物或水溶性金屬化合物，或其組合；
[0026] 進(jìn)一步的，上述金屬鹽為含鐵的化合物，如:鐵的氧化物、硫酸鹽、硫化物、氯化物 的一種或幾種;而上述礦物粉末顆粒包括含鐵的礦物粉末，可以是黃鐵礦、赤泥、赤鐵礦、鎳 鐵礦、褐鐵礦等；
[0027] 上述固體顆粒催化劑的粒徑范圍為10~80mi，其加入量為0.1~6.0%(質(zhì)量分 數(shù)），優(yōu)選為1.5~5 %;
[0028] 進(jìn)一步的，油溶性或水溶性金屬化合物中加氫活性金屬選自鉬、鎢、鐵、鈷、鎳的有 機(jī)酸鹽或者無(wú)機(jī)酸鹽的一種或幾種，如:環(huán)烷酸鹽、脂肪酸鹽、硝酸鹽、雜多酸鹽、碳酸鹽、銨 鹽等，其中，金屬加入量為50~500iig/g(以金屬元素計(jì)），優(yōu)選為100~350yg/g;
[0029] 此外，在本步驟B中，上述懸浮床加氫反應(yīng)器的加氫裂化反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力8~ 25Mpa，優(yōu)選10~18Mpa;反應(yīng)溫度為360~480°C，優(yōu)選380~450°C;液時(shí)體積空速為0.1~ 3.0h-、優(yōu)選0.5~2.0;氫氣與液體比為(800~2000): 1(體積比），優(yōu)選（1000~1600): 1;
[0030] 進(jìn)一步的，所述混合物料在進(jìn)入懸浮床加氫反應(yīng)器之前，先與循環(huán)氫氣混合進(jìn)入 物料加熱器進(jìn)行加熱;這里，所述循環(huán)氫氣為在后續(xù)加工過(guò)程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品；
[0031 ]步驟C:所述第一加氫產(chǎn)物進(jìn)入蒸餾塔進(jìn)行餾分切割，所得餾分包括:石腦油餾分、 205~230°C供氫劑前驅(qū)物餾分、柴油餾分、第一不凝氣餾分以及重殘?jiān)宛s分；
[0032] 具體的，在本步驟C中，蒸餾塔對(duì)上述第一加氫產(chǎn)物進(jìn)行餾分切割，從而可獲得多 種餾分，所得的餾分包括:石腦油餾分、205~230°C供氫劑前驅(qū)物餾分和柴油餾分，它們所 對(duì)應(yīng)的餾分段分別為:小于205 °C、205~230 °C和230~350 °C區(qū)間；
[0033] 其中，石腦油餾分經(jīng)過(guò)加氫精制后可作為重整原料或者直接作為汽油調(diào)和組分， 柴油餾分經(jīng)過(guò)加氫精制后可作為柴油調(diào)和組分；
[0034] 步驟D:所述205~230°C供氫劑前驅(qū)物餾分進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器，經(jīng)過(guò)加氫反應(yīng) 獲得第二加氫產(chǎn)物;所述第二加氫產(chǎn)物進(jìn)入氣液分離器，經(jīng)過(guò)氣液分離處理，所得液體為供 氫劑；
[0035] 其中，所述固定床加氫反應(yīng)器中還包括固定床催化劑，所述固定床催化劑包括:負(fù) 載型催化劑；
[0036] 這里，所述負(fù)載型催化劑可以選用硝酸鹽、硫酸鹽、銨鹽、碳酸鹽、有機(jī)酸鹽、雜多 酸鹽中的一種或幾種;而它們的金屬離子可以選用：鉬、鎢、鈷、鎳中的一種或幾種，作為加 氫活性金屬，優(yōu)選鎳、鎢;該負(fù)載型催化劑的載體可以選用:氧化鋁、白土、高嶺土、蒙脫石、 累托石、伊利石、綠泥石、擬薄水鋁石、二氧化硅中的一種或幾種的混合物為原料進(jìn)行制備， 或者選擇其他不同硅鋁比材料制備的載體；
[0037]具體的，固定床加氫反應(yīng)器中的加氫反應(yīng)條件為：反應(yīng)溫度150~300°C，優(yōu)選180 ~280°C ;反應(yīng)壓力為2~lOMpa，優(yōu)選3~8Mpa;液時(shí)體積空速為0.2~1.5h-S優(yōu)選0.5~ 1.21T1;氫氣與液體比為(800~1600): 1(體積比），優(yōu)選(1000~1500): 1，更優(yōu)選為（1100~ 1200):1；
[0038] 進(jìn)一步的，本步驟D中，所述第二加氫產(chǎn)物進(jìn)入氣液分離器，經(jīng)過(guò)氣液分離處理，除 了可獲得液體作為供氫劑，同時(shí)還得到氣體，而所得氣體稱(chēng)為第二不凝氣;步驟C中獲得的 所述第一不凝氣與所述第二不凝氣進(jìn)入氣體分離器，經(jīng)過(guò)氣體分離獲得循環(huán)氫氣和裂化 氣，其中，所述循環(huán)氫氣加入所述懸浮床加氫反應(yīng)器；
[0039] 如前所述，該循環(huán)氫氣除了可以加入上述懸浮床加氫反應(yīng)器中，還可以與所述混 合物料進(jìn)行混合，以進(jìn)行循環(huán)利用；
[0040] 步驟E:所述供氫劑與所述重殘?jiān)宛s分按照預(yù)設(shè)比例混合，再加入所述混合器。
[0041] 經(jīng)過(guò)上述步驟E，該加入的供氫劑占懸浮床加氫反應(yīng)器進(jìn)料總質(zhì)量的5~40%，優(yōu) 選8%~30%。
[0042] 本實(shí)用新型中所涉及的煤焦油包括低溫、中低溫及高溫煤焦油，其中萘及其同系 物含量為0.5~20%，一般中低溫煤焦油為1.5~6%，高溫煤焦油為6~15%，且主要集中在 205~230°C沸程范圍內(nèi)。其中，在上述的步驟C的蒸餾塔分餾步驟中，將205~230°C餾分作 為供氫劑前驅(qū)物，此餾分段中富含萘及其同系物組分，經(jīng)過(guò)上述步驟C的分餾過(guò)程后，供氫 劑前驅(qū)物餾分含量為8~20% (體積分?jǐn)?shù)）。在上述的步驟D的固定床加氫步驟中，205~230 °C供氫劑前驅(qū)物餾分經(jīng)加氫后含有四氫萘、十氫萘及其它們的烷基取代衍生物。隨著煤焦 油處理量的增加供氫劑前驅(qū)物餾分會(huì)不斷累積，切割出此餾分段并加氫后作為供氫劑是較 為經(jīng)濟(jì)合理的方法。
[0043] 圖2是本實(shí)用新型實(shí)施例提供的煤焦油加工系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖2所示，該煤 焦油加工系統(tǒng)包括:混合器100、系統(tǒng)氫氣入口 200、物料加熱器300、懸浮床加氫反應(yīng)器400、 蒸餾塔500、固定床加氫反應(yīng)器600、氣液分離器700;其中，
[0044] 所述混合器100包括:煤焦油進(jìn)料口 101、催化劑進(jìn)料口 102、供氫劑與殘?jiān)突旌?進(jìn)料口 103以及混合器出料口 104，其中，所述混合器出料口 104與所述物料加熱器300連接； [0045]所述物料加熱器300包括:混合物料入口 301、加熱器氫氣入口 302、加熱進(jìn)料出口 303,其中，所述混合物料入口301與所述混合器出料口 104連接，所述加熱器氫氣入口302與 系統(tǒng)氫氣入口 200連接，所述加熱進(jìn)料出口 303與所述懸浮床加氫反應(yīng)器400連接；
[0046] 所述懸浮床加氫反應(yīng)器400包括：懸浮床底部物料進(jìn)口 401、上部加氫產(chǎn)物出口 402,其中，所述懸浮床底部物料進(jìn)口401與所述物料加熱器300的加熱進(jìn)料出口303連接，所 述上部加氫產(chǎn)物出口 402與所述蒸餾塔500連接；
[0047]所述蒸餾塔500包括:蒸餾塔底部物料進(jìn)口 501、蒸餾塔頂部氣體出口 502、石腦油 餾分側(cè)線抽出口 503、供氫劑前驅(qū)物餾分側(cè)線抽出口 504、柴油餾分側(cè)線抽出口 505及塔底重 殘?jiān)徒M分出口 506，其中，所述蒸餾塔底部物料進(jìn)口 501與所述懸浮床底部物料進(jìn)口 401連 接，所述供氫劑前驅(qū)物餾分側(cè)線抽出口 504與所述固定床加氫反應(yīng)器600連接；
[0048] 所述固定床加氫反應(yīng)器600包括:頂部物料進(jìn)口 601和底部加氫產(chǎn)物出口 602，其 中，所述頂部物料進(jìn)口601與所述供氫劑前驅(qū)物餾分側(cè)線抽出口504連接，所述底部加氫產(chǎn) 物出口 602與所述氣液分離器700連接；
[0049] 所述氣液分離器700包括:氣液分離物料進(jìn)口 701、氣液分離頂部氣體出口 702和底 部供氫劑出口 703，其中，所述氣液分離物料進(jìn)口 701與所述底部加氫產(chǎn)物出口 602連接，所 述底部供氫劑出口 703以及所述塔底重殘?jiān)徒M分出口 506連接到所述混合器的供氫劑與 殘?jiān)突旌线M(jìn)料口 103;
[0050]進(jìn)一步的，所述煤焦油加工系統(tǒng)還包括氣體分離器800,其中，所述氣體分離器800 包括:第一氣體入口 801、第二氣體入口 802、頂部氫氣出口 803以及裂化氣出口 804;
[0051 ]進(jìn)一步的，所述懸浮床加氫反應(yīng)器還包括頂部循環(huán)氫氣入口 403，所述頂部循環(huán)氫 氣入口 403與所述氣體分離器的頂部氫氣出口 803連接；
[0052]其中，所述第一氣體入口 801與所述蒸餾塔頂部氣體出口 502連接，所述第二氣體 入口 802與所述氣液分離頂部氣體出口 702連接，所述頂部氫氣出口 803與所述系統(tǒng)氫氣入 口 200共同連接到所述物料加熱器的加熱器氫氣入口 302。
[0053] 上述各個(gè)出入口可通過(guò)管道相連。
[0054] 下面不同實(shí)施例中進(jìn)行的煤焦油加工過(guò)程中，采用的煤焦油原料的主要性質(zhì)見(jiàn)表 1〇
[0055] 表1煤焦油主要性質(zhì)
[0057] 實(shí)施例1
[0058]加工過(guò)程使用的煤焦油原料主要性質(zhì)如表1所示。懸浮床加氫裂化單元的催化劑 選擇:鎳鐵礦粉末顆粒和環(huán)烷酸鉬，其中，鎳鐵礦顆粒粒徑為50wii，加入量為3.0 % (占懸浮 床混合物料質(zhì)量的比重，下同）；環(huán)烷酸鉬加入量按鉬元素計(jì)為150yg/g(加入量定義同上）； 硫化劑選擇:升華硫粉;供氫劑加入量為15.0% (占懸浮床混合物料質(zhì)量的比重，下同）；以 上所述的物料經(jīng)混合器攪拌均勻后進(jìn)入懸浮床加氫反應(yīng)器；固定床加氫反應(yīng)器中采用的催 化劑選擇y -Al2〇3為載體，采用硝酸鎳和偏鎢酸銨溶液共浸漬、焙燒，之后將Ni、W負(fù)載在y -Al2〇3上并經(jīng)硫化處理，獲得固定床催化劑;其中，Ni0、W03質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為3.5%、15.0%，其 它主要操作條件及產(chǎn)物分布見(jiàn)表2。
[0059] 由表2可知，蒸餾所得供氫劑前驅(qū)物餾分含量為12.2%，經(jīng)過(guò)固定床加氫后，其中 四氫萘、十氫萘含量分別為45.2%、35.4%，組合工藝的輕油總收率（占汽油、柴油、供氫劑 前驅(qū)物餾分之和的比重，下同）75.7%，總液體收率89.1 %，重油轉(zhuǎn)化率96.2%，懸浮床加氫 裂化反應(yīng)器壁生焦量為0.2 %。
[0060] 實(shí)施例2
[0061]加工過(guò)程使用的煤焦油原料主要性質(zhì)如表1所示。懸浮床加氫裂化單元的催化劑 選擇:赤泥粉末顆粒和硝酸鈷，其中，赤泥顆粒粒徑為30wii，加入量2.0% (占懸浮床混合物 料質(zhì)量的比重，下同）；硝酸鈷水溶液加入量按鈷元素計(jì)為250iig/g(加入量定義同上）；硫化 劑選擇升華硫粉;供氫劑加入量為25.0 % ;以上所述的物料經(jīng)混合器攪拌均勻后進(jìn)入懸浮 床加氫反應(yīng)器；固定床加氫反應(yīng)器中采用的催化劑選擇以高嶺土制備的硅鋁材料為載體， 采用硫酸鎳、磷鎢酸銨共浸漬、焙燒，制備催化劑，催化劑中Ni0、W0 3質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為2.6%、 18.0%，其它主要操作條件及產(chǎn)物分布見(jiàn)表2。
[0062]由表2可知，蒸餾所得供氫劑前驅(qū)物含量為15.3%，經(jīng)過(guò)固定床加氫后，其中四氫 萘、十氫萘含量分別為48.1 %、45.3%，組合工藝的輕油總收率83.9%，總液體收率92.5%， 重油轉(zhuǎn)化率98.5%，懸浮床加氫裂化反應(yīng)器壁生焦量為0.1 %。
[0063] 對(duì)比例1
[0064]本對(duì)比例采用170~350°C餾分作為供氫劑前驅(qū)物餾分，通過(guò)本方法中的蒸餾塔切 割出170~350°C柴油餾分的一部分經(jīng)固定床加氫后作為供氫劑，其他操作步驟和條件參照 實(shí)施例2，產(chǎn)物分布及反應(yīng)條件見(jiàn)表2。
[0065]由表2可知，蒸餾所得170~350°C柴油餾分含量為45.2%，部分經(jīng)固定床加氫處理 后獲得四氫奈、十氫萘含量分別為15.2%、13.5%，組合工藝的輕油總收率60.5%，總液體 收率85.1 %，重油轉(zhuǎn)化率85.6%，固定床加氫裂化反應(yīng)器壁生焦量為1.5%。
[0066]對(duì)比實(shí)施例2可知，本組合加工方法明顯提高了輕油收率、總液體收率和重油轉(zhuǎn)化 率，更重要的是降低了懸浮床加氫反應(yīng)器壁的結(jié)焦，可有效延長(zhǎng)開(kāi)工周期。
[0067] 對(duì)比例2
[0068] 本對(duì)比例中煤焦油在懸浮床加氫裂化反應(yīng)過(guò)程中不添加催化劑和供氫劑，反應(yīng)條 件參照實(shí)施例1，操作條件及產(chǎn)物分布見(jiàn)表2。
[0069]由表2可知，懸浮床加氫反應(yīng)器壁生焦量為5.3 %，顯著高于有催化劑和供氫劑存 在時(shí)的情況，供氫劑前驅(qū)物餾分含量為8.4%，也顯著低于實(shí)施例1~2中的供氫劑前驅(qū)物餾 分收率，通過(guò)固定床加氫反應(yīng)后生成的四氫奈和十氫萘的含量也明顯降低，說(shuō)明供氫劑前 驅(qū)物中有效組分含量較低，從而體現(xiàn)出本組合工藝的優(yōu)點(diǎn)。
[0070]表2實(shí)施例及對(duì)比例主要操作條件及產(chǎn)物分布
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種煤焦油加工系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括:系統(tǒng)氫氣入口、混合器、物料加熱 器、懸浮床加氫反應(yīng)器、蒸餾塔、固定床加氫反應(yīng)器、氣液分離器;其中， 所述混合器包括:煤焦油進(jìn)料口、催化劑進(jìn)料口、供氫劑與殘?jiān)突旌线M(jìn)料口以及混合 器出料口，其中，所述混合器出料口與所述物料加熱器連接； 所述物料加熱器包括:混合物料入口、加熱器氫氣入口、加熱進(jìn)料出口，其中，所述混合 物料入口與所述混合器出料口連接，所述加熱器氫氣入口與系統(tǒng)氫氣入口連接，所述加熱 進(jìn)料出口與所述懸浮床加氫反應(yīng)器連接； 所述懸浮床加氫反應(yīng)器包括:懸浮床底部物料進(jìn)口、上部加氫產(chǎn)物出口，其中，所述懸 浮床底部物料進(jìn)口與所述物料加熱器連接，所述上部加氫產(chǎn)物出口與所述蒸餾塔連接； 所述蒸餾塔包括：蒸餾塔底部物料進(jìn)口、蒸餾塔頂部氣體出口、石腦油餾分側(cè)線抽出 口、供氫劑前驅(qū)物餾分側(cè)線抽出口、柴油餾分側(cè)線抽出口及塔底重殘?jiān)徒M分出口，其中， 所述蒸餾塔底部物料進(jìn)口與所述懸浮床加氫反應(yīng)器連接，所述供氫劑前驅(qū)物餾分側(cè)線抽出 口與所述固定床加氫反應(yīng)器連接； 所述固定床加氫反應(yīng)器包括:頂部物料進(jìn)口和底部加氫產(chǎn)物出口，其中，所述頂部物料 進(jìn)口與所述蒸餾塔連接，所述底部加氫產(chǎn)物出口與所述氣液分離器連接； 所述氣液分離器包括:氣液分離物料進(jìn)口、氣液分離頂部氣體出口和底部供氫劑出口， 其中，所述氣液分離物料進(jìn)口與所述固定床加氫反應(yīng)器連接，所述底部供氫劑出口以及所 述塔底重殘?jiān)徒M分出口連接到所述混合器的供氫劑與殘?jiān)突旌线M(jìn)料口。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，還包括:氣體分離器;所述氣體分離器包 括:第一氣體入口、第二氣體入口、頂部氫氣出口以及裂化氣出口； 所述懸浮床加氫反應(yīng)器還包括頂部循環(huán)氫氣入口，所述頂部循環(huán)氫氣入口與所述氣體 分離器的頂部氫氣出口連接； 其中，所述第一氣體入口與所述蒸餾塔頂部氣體出口連接，所述第二氣體入口與所述 氣液分離頂部氣體出口連接，所述頂部氫氣出口與所述系統(tǒng)氫氣入口共同連接到所述物料 加熱器的加熱器氫氣入口。
【文檔編號(hào)】C10G67/00GK205635500SQ201620350489
【公開(kāi)日】2016年10月12日
【申請(qǐng)日】2016年4月22日
【發(fā)明人】朱元寶, 閆琛洋, 許梅梅, 杜少春, 吳道洪
【申請(qǐng)人】北京神霧環(huán)境能源科技集團(tuán)股份有限公司