一種液態(tài)烴精脫硫的裝置的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，其包括加入MDEA貧胺液吸收液態(tài)烴中的硫化氫的胺洗脫硫化氫單元、加入富羰基硫脫除劑對液態(tài)烴進行脫羰基硫處理的羰基硫水解及吸收硫化氫單元、加入再生堿液對液態(tài)烴進行脫二硫醚的堿洗脫硫醇單元、對液態(tài)烴進行水洗脫堿的水洗脫堿單元、除去液態(tài)烴中的二硫醚的萃取蒸餾二硫醚單元和用于萃取蒸餾脫硫后的液態(tài)烴的吸附劑脫硫單元，待處理的液態(tài)烴依次流經(jīng)上述裝置；其優(yōu)點在于：1）針對含有不同形態(tài)硫的液化氣、碳三、碳四、碳五等液態(tài)烴，采用MDEA胺液及纖維液膜接觸器抽提脫除硫化氫，硫化氫脫除率大于99.9%；2）采用所述完整的脫硫工藝流程，可將液態(tài)烴中總硫脫除至1ppm以下。
【專利說明】
一種液態(tài)烴精脫硫的裝置
技術領域
[0001]本實用新型涉及一種針對含有不同形態(tài)硫的液化氣、碳三、碳四、碳五等液態(tài)烴開發(fā)的化工設備，具體是一種液態(tài)烴精脫硫的裝置。
【背景技術】
[0002]隨著原油的劣質化和高硫化，煉油企業(yè)加工原油生產(chǎn)的液化氣及其分餾產(chǎn)物如碳三、碳四、碳五等液態(tài)烴中硫含量越來越高，而且硫形態(tài)越來越復雜，而隨著生活水平的提高，人們對石油化工產(chǎn)品及生活環(huán)境的要求越來越高，煉油企業(yè)也在不斷改進生產(chǎn)工藝及產(chǎn)品脫硫技術以滿足上述生產(chǎn)、生活需求。
[0003]根據(jù)對上述液態(tài)烴生產(chǎn)裝置調查研究發(fā)現(xiàn)，大部分企業(yè)或裝置生產(chǎn)的催化液化氣以硫化氫和硫醇為主，羰基硫、硫醚和二硫醚含量極少，一般為個位數(shù)的mg/Nm3，甚至測不出；少部分企業(yè)或裝置生產(chǎn)的催化液化氣中羰基硫、硫醚和二硫醚含量較高，可能達到十位數(shù)的mg/Nm3;而絕大部分企業(yè)或裝置生產(chǎn)的焦化液化氣中羰基硫、硫醚和二硫醚含量均較催化液化氣明顯偏高，少部分企業(yè)或裝置生產(chǎn)的焦化液化氣中羰基硫、硫醚和二硫醚含量則可能超過100mg/Nm3，個別裝置出現(xiàn)過二硫醚含量超過1000 mg/Nm3的工況。
[0004]碳三、碳四、碳五一般為液化氣的分餾組分，或者為石腦油的裂解產(chǎn)物，其硫含量及形態(tài)分布與原料的硫含量及形態(tài)分布直接相關。
[0005]針對液態(tài)烴中的硫化氫，目前采用最多的是N-甲基二乙醇胺水溶液抽提工藝，吸收硫化氫后胺液采用加熱解析技術進行再生，含硫化氫酸性氣進硫磺裝置生產(chǎn)硫磺；只要胺液抽提塔和再生塔設計正確并且按操作手冊正常操作，脫后液態(tài)烴中的硫化氫含量大都能達到設計要求;專利201210269574.X—種液膜吸收塔胺液吸收脫除液化氣中硫化氫的方法，以及專利201520069733.0—種液膜反應器胺液吸收脫硫化氫和堿液脫硫醇對液化氣進行脫硫的方法，都是使用了這個原理;本
【申請人】的專利201520951883.4涉及一種纖維液膜接觸器胺洗脫硫化氫的方法，較上述兩個專利有較大的技術改進。
[0006]針對液態(tài)烴中的羰基硫，目前已有的技術為固體的常溫或低溫水解催化劑，將羰基硫水解為硫化氫和二氧化碳，再采用氧化鋅等吸附劑脫除硫化氫;該技術要求液態(tài)烴中水含量不能過高，一般要求不超過lOOppm，因此需要設計固堿塔或分子篩塔脫水設施；同時，受固體水解催化劑和硫化氫吸附劑硫容限制，羰基硫含量越高，使用壽命越短，失效后固廢需填埋處理，形成二次污染;另外，羰基硫水解和吸附脫硫化氫需要控制合適的空速，否則脫硫效率下降，因此，利用羰基硫與丙烯沸點相近的特點，脫羰基硫一般設計在液化氣氣分裝置后的聚丙烯裝置；綜上所述，此類技術的裝置投資和脫硫成本較高；專利200510012331、專利200410074539.8、專利101108339、專利1340373、專利201410218662.6所述的都是固體水解催化劑。
[0007]本
【申請人】的專利201610256212.5和專利201610256214.4涉及一種液體羰基硫水解催化劑及其脫除羰基硫的方法，羰基硫水解催化劑為一種或多種有機胺及一種或多種相轉移催化劑及一種或多種酞菁鈷類催化劑的液相混合物，采用兩級纖維液膜接觸器進行抽提，第一級采用液體羰基硫水解催化劑將液態(tài)烴中的羰基硫水解為硫化氫和二氧化碳，第二級采用MDEA胺液吸收，富胺液送到廠內胺液再生系統(tǒng)進行再生。
[0008]本
【申請人】的專利201610256215.9、專利201610256192.1和專利201620347339.3，是將專利201610256212.5所述的液體羰基硫水解催化劑與氫氧化鈉堿液混合，采用一級纖維液膜接觸器抽提脫除液態(tài)烴中的羰基硫。
[0009]針對液態(tài)烴中的硫醇，目前采用最多的是MEROX工藝，該工藝利用堿液中氫氧化鈉與硫醇反應生成硫醇鈉，含硫醇鈉堿液在磺化鈦菁鈷等催化劑作用下，與空氣中的氧氣反應生成氫氧化鈉和二硫醚，老工藝通過尾氣夾帶及頻繁更換堿液的方式帶走二硫醚，近十多年的技術采用汽油等溶劑反抽提脫除二硫醚，或者分離回收二硫醚技術，堿液更換頻次較老工藝大幅減少;脫除二硫醚后的堿液得以再生，可以長周期循環(huán)使用;但由于不同廠家技術有差異，脫除二硫醚效率也各不相同，再生堿液中仍會有少量或微量二硫醚反萃取到精制液態(tài)烴中，導致液態(tài)烴總硫升高。
[0010]專利200710071004.9涉及一種液化氣脫硫醇堿液的氧化再生方法，液化氣脫硫醇堿液小流量去氧化，在催化劑作用下，富氧空氣通過氣體分布器以微泡形式分布在氧化塔內堿液中，堿液氧化生成的二硫醚浮在堿液上層并通過傾潷分離回收，這部分氧化再生后堿液與未氧化的堿液混合后循環(huán)用于液化氣脫硫醇。
[0011]專利200710308071.8涉及一種含油堿液的分離裝置，是在專利200710071004.9所述的堿液氧化塔的基礎改造的，將氧化塔在縱向通過增加隔板分為左右兩個區(qū)，氧化區(qū)結構與專利200710071004.9所述微泡氧化技術相同；兩區(qū)的上端連通以使氧化后堿液從氧化區(qū)溢過隔板流到分離區(qū)，在分離區(qū)聚結填料作用下，氧化生成的二硫醚在分離區(qū)與堿液分層并停留在上層，定期排放二硫醚出氧化分離塔;未分離徹底的二硫醚再通過空氣或氮氣氣提帶到尾氣中，從而實現(xiàn)堿液再生。
[0012]專利201220012653.8涉及一種液化氣脫硫醇的組合系統(tǒng)，液化氣脫硫醇部分采用專利201520069733.0所述的液膜反應器堿洗脫硫醇，脫硫醇堿液采用專利200710308071.8所述堿液微泡氧化、聚結分離回收及氣提脫除二硫醚技術進行再生。
[0013]專利201210276509.X涉及一種汽油輕餾分脫硫醇及堿液再生的方法，針對汽油輕餾分的硫醇，采用液膜反應器堿洗脫硫醇，脫硫醇后堿液采用專利200710308071.8所述堿液氧化及分離二硫醚技術，再采用低硫石腦油液膜反抽提脫除殘留的二硫醚，從而使堿液得到再生。
[0014]專利201220253818.0涉及一種催化液化氣深度脫硫醇裝置，采用三級纖維液膜反應器堿洗脫硫醇，脫硫醇堿液采用常規(guī)填料氧化塔在催化劑存在條件下用空氣進行氧化，生成的二硫醚采用兩級纖維液膜反應器和溶劑反抽提技術進行脫除，再生后堿液用于液化氣循環(huán)脫硫醇。
[0015]本
【申請人】的專利201420514825.0、專利201410454906.0 和專利201520325634.4 涉及油品脫硫醇及堿液氧化再生的方法，油品脫硫醇采用纖維膜堿洗抽提，脫硫醇堿液采用不同于上述堿液氧化再生相關專利的堿液和空氣順流式的進料方式，而是采用逆流進料方式，堿液從氧化塔上部的液體分布器進入，空氣從塔底部的氣體分布器進入;塔頂部設有親水填料以加快堿液從已分層的二硫醚中分離，塔上部設有L型隔板，用以回收分層的二硫醚，塔底部設有親油性填料以進一步脫除堿液中殘留的二硫醚，在液體分配器和氣體分布器之間還設計有防漩內件，以減輕堿液氧化時的擾動和二硫醚乳化，從塔底送出的堿液再采用汽油或石腦油纖維膜抽提進一步脫除殘留的二硫醚，再生后堿液用于油品循環(huán)脫硫醇。
[0016]針對液態(tài)烴中的二硫醚，以及脫硫醇堿液再生反萃取到液態(tài)烴中的二硫醚，當前工業(yè)應用的報道較少。
[0017]專利00129724.4提出一種先將液化氣中硫醇轉化為二硫醚，再采用蒸餾技術脫除二硫醚，最后對塔底料二硫醚及液化氣重組分的混合物再進行精餾提純的方法。
[0018]本
【申請人】的專利201510020582.4涉及一種萃取蒸餾脫除甲基叔丁基醚MTBE中以二硫醚為主的脫硫劑，萃取脫硫劑能將MTBE中沸點高于MTBE的絕大部分形態(tài)硫萃取到脫硫劑中，再通過蒸餾技術將MTBE和含硫萃取脫硫劑進行分離，從而實現(xiàn)脫硫的目的；同時萃取脫硫劑還能顯著減輕蒸餾塔底和再沸器結焦，延長設備檢修周期和使用壽命。
[0019]針對液態(tài)烴中的硫醚，因硫醚含量極低，還未明顯影響產(chǎn)品質量，目前未引起重視，相關研究文獻或專利未見有報道;本
【申請人】相關專利涉及纖維液膜接觸器的專利號為201520686490.5。
[0020]專利200910250279.8涉及一種可深度脫除總硫的液態(tài)烴脫硫醇技術，該技術在傳統(tǒng)的液態(tài)烴抽提及堿液氧化過程中，通過在抽提堿液中添加助劑提高抽提效率，強化堿液氧化和溶劑反抽提三相混合度，再生堿液氧化催化劑，循環(huán)堿液脫氧等措施，提高硫醇脫除深度，同時也能提尚幾基硫脫除率，減少喊液氧化生成的一■硫化物對精制液化氣的影響。[0021 ]專利201010562891.1涉及一種液化氣的精制方法，采用固體羰基硫水解催化劑將羰基硫水解為硫化氫，再采用醇胺溶液吸收脫硫化氫，脫羰基硫后液化氣再采用脫硫醇劑抽提脫除，富脫硫醇劑采用汽提技術脫除硫醇，脫硫醇劑得以再生循環(huán)使用。
[0022]專利01134688.4涉及一種工業(yè)化精制液化氣的方法，液化氣通過固定床反應器中的脫硫劑和催化劑，將硫醇轉化為二硫醚，液化氣經(jīng)過進一步精餾脫除二硫醚，實現(xiàn)脫硫的目的。
[0023]專利201410218896.0涉及一種液化氣的精制方法，采用固體羰基硫水解催化劑將羰基硫水解為硫化氫，再采用醇胺溶液吸收脫硫化氫，脫羰基硫后液化氣再采用硫醚化催化劑將硫醇與烯烴醚化生成沸點較高的二硫醚，再采用蒸餾塔分離液化氣和二硫醚，實現(xiàn)脫除幾基硫和硫醇的目的。
[0024]綜上所述，上述專利都是針對某一類別的液態(tài)烴，或者是針對液態(tài)烴中某一種或兩種形態(tài)硫采用相應的脫硫技術，不能有效脫除液態(tài)烴中所有的形態(tài)硫，無法滿足當前液態(tài)烴硫含量升高及產(chǎn)品質量要求越來越苛刻的發(fā)展需求。
【實用新型內容】
[0025]本實用新型針對現(xiàn)有技術不足，提供綜合的，能處理不同形態(tài)硫的液化氣、碳三、碳四、碳五等混合的液態(tài)烴的一種液態(tài)烴精脫硫的裝置。
[0026]為了解決上述技術問題，本實用新型通過下述技術方案得以解決:一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，包括加入MDEA貧胺液吸收液態(tài)烴中的硫化氫的胺洗脫硫化氫單元、加入富羰基硫脫除劑對液態(tài)烴進行脫羰基硫處理的羰基硫水解及吸收硫化氫單元、加入再生堿液對液態(tài)烴進行脫二硫醚的堿洗脫硫醇單元、對液態(tài)烴進行水洗脫堿的水洗脫堿單元、除去液態(tài)烴中的二硫醚的萃取蒸餾二硫醚單元和用于萃取蒸餾脫硫后的液態(tài)烴的吸附劑脫硫單元，待處理的液態(tài)烴依次流經(jīng)上述裝置;所述胺洗脫硫化氫單元包括脫硫化氫纖維液膜接觸器和胺液沉降分離罐，所述脫硫化氫纖維液膜接觸器外接有待處理液態(tài)烴管和MDEA貧胺液管所述羰基硫水解及吸收硫化氫單元包括脫羰基硫文丘里混合器、脫羰基硫纖維液膜接觸器和羰基硫脫除劑沉降分離罐;所述脫羰基硫文丘里混合器與所述胺液沉降分離罐對接，并側接有富羰基硫脫除劑管，所述羰基硫脫除劑沉降分離罐的底部設置有貧羰基硫脫除劑管;所述堿洗脫硫醇單元包括脫硫醇纖維液膜接觸器和堿液沉降分離罐、所述脫硫醇纖維液膜接觸器與所述羰基硫脫除劑沉降分離罐對接，并側接有再生堿液管;所述堿液沉降分離罐的底部設置有堿液氧化管;所述水洗脫堿單元包括液態(tài)烴水洗文丘里混合器、液態(tài)烴水洗纖維液膜接觸器、液態(tài)烴水洗沉降分離罐和液態(tài)烴水洗水增壓栗;所述液態(tài)烴水洗文丘里混合器與所述堿液沉降分離罐對接;所述萃取蒸餾二硫醚單元包括萃取脫硫劑罐、萃取脫硫劑計量栗、萃取脫硫劑混合器、萃取蒸餾塔、萃取蒸餾塔頂料冷卻器、萃取蒸餾塔頂料回流罐、萃取蒸餾塔頂料回流栗、再沸器和萃取蒸餾塔底料冷卻器，所述萃取蒸餾塔裝有塔板二，所述萃取脫硫劑混合器與液態(tài)烴水洗沉降分離罐對接;所述吸附劑脫硫單元包括吸附脫硫塔，所述吸附脫硫塔內裝有改性分子篩，所述吸附脫硫塔與所述萃取蒸餾塔頂料回流栗對接;還設置有對富羰基硫脫除劑再利用處理的羰基硫脫除劑再生單元，所述羰基硫脫除劑再生單元包括富羰基硫脫除劑再生塔、塔頂料回流栗、塔頂料回流罐、塔底料冷卻器和貧羰基硫脫除劑增壓栗;所述富羰基硫脫除劑再生塔內裝有塔板一和加熱盤管，所述貧羰基硫脫除劑管對接在富羰基硫脫除劑再生塔上，所述富羰基硫脫除劑管對接在所述貧羰基硫脫除劑增壓栗上。
[0027]還包括加入空氣對堿液進行氧化的堿液氧化單元，所述堿液氧化單元包括堿液預熱器、催化劑注入器、氣液混合器和堿液填料氧化塔;所述氣液混合器外接有壓縮空氣管，所述堿液填料氧化塔內從下向上依次設置有氣液分配器、填料和L型隔板，所述L型隔板隔成的區(qū)域處外接有堿液水洗管;所述堿液氧化管、所述堿液預熱器、所述氣液混合器和所述氣液分配器依次相連。
[0028]還包括有提供再生堿液的堿液反抽提單元，所述堿液反抽提單元包括反抽提纖維液膜接觸器、油堿沉降分離罐、再生堿液栗和溶劑循環(huán)栗，所述油堿沉降分離罐內設置有隔板;所述反抽提纖維液膜接觸器與所述堿液水洗管對接，所述再生堿液栗與所述再生堿液管對接。
[0029]還包括有加入水來處理含硫溶劑的溶劑水洗單元，所述溶劑水洗單元包括溶劑水洗文丘里混合器、溶劑水洗沉降分離罐和溶劑水洗水增壓栗;所述溶劑水洗文丘里混合器與所述溶劑循環(huán)栗對接。
[0030]所述改性分子篩為經(jīng)過稀土元素焙燒改性的13x分子篩。
[0031]所述填料為瓷球、鮑爾環(huán)、拉西環(huán)、波紋填料或絲網(wǎng)填料;可采用規(guī)整堆料或散堆料。
[0032]本實用新型與現(xiàn)有技術相比，具有如下有益效果:I)針對含有不同形態(tài)硫的液化氣、碳三、碳四、碳五等液態(tài)烴，采用MDEA胺液及纖維液膜接觸器抽提脫除硫化氫，硫化氫脫除率大于99.9%; 2)采用一種能水解羰基硫并吸收水解生成的硫化氫的羰基硫脫除劑及纖維液膜接觸器抽提脫除羰基硫，羰基硫脫除率大于99%;3)采用氫氧化鈉堿液抽提技術脫除硫醇、采用水洗抽提技術脫除堿洗后夾帶的堿液，硫醇脫除率大于98%，脫硫醇堿液采用填料氧化塔空氣氧化及纖維液膜接觸器溶劑反抽提脫除二硫醚，堿液再生率較傳統(tǒng)MEROX工藝提高80%以上;4)采用萃取脫硫劑萃取蒸餾技術脫除二硫醚，二硫醚脫降率大于98%;5)采用改性分子篩吸附脫除殘留硫，殘留脫脫除就緒大于95%;6)采用所述完整的脫硫工藝流程，可將液態(tài)烴中總硫脫除至Ippm以下。
【附圖說明】
[0033]圖1為本實用新型實施例的整體裝置工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0034]下面結合附圖與【具體實施方式】對本實用新型作進一步詳細描述:如圖所示，標注如下:脫硫化氫纖維液膜接觸器1、胺液沉降分離罐2、脫羰基硫纖維液膜接觸器3、羰基硫脫除劑沉降分離罐4、脫硫醇纖維液膜接觸器5、堿液沉降分離罐6、液態(tài)烴水洗纖維液膜接觸器7、液態(tài)烴水洗沉降分離罐8、反抽提纖維液膜接觸器9、油堿沉降分離罐10、隔板11、脫羰基硫文丘里混合器12、液態(tài)烴水洗文丘里混合器13、萃取脫硫劑罐14、萃取脫硫劑混合器15、萃取蒸餾塔16、塔板二 17、萃取蒸餾塔頂料冷卻器18、萃取蒸餾塔頂料回流罐19、再沸器20、萃取蒸餾塔底料冷卻器21、吸附脫硫塔22、改性分子篩23、富羰基硫脫除劑再生塔24、塔板一 25、加熱盤管26、塔頂料回流罐27、塔底料冷卻器28、堿液預熱器29、催化劑注入器30、氣液混合器31、堿液填料氧化塔32、L型隔板33、填料34、氣液分配器35、溶劑水洗文丘里混合器36、溶劑水洗沉降分離罐37、液態(tài)烴水洗水增壓栗38、萃取脫硫劑計量栗39、萃取蒸餾塔頂料回流栗40、貧羰基硫脫除劑增壓栗41、再生堿液栗42、溶劑循環(huán)栗43、溶劑水洗水增壓栗44、塔頂料回流栗45、待處理液態(tài)烴管al、貧胺液管a2、富羰基硫脫除劑管bl、貧羰基硫脫除劑管b2、再生堿液管Cl、堿液氧化管c2、壓縮空氣管c3、堿液水洗管c4、胺洗脫硫化氫單元A、羰基硫水解及吸收硫化氫單元B1、羰基硫脫除劑再生單元B2、堿洗脫硫醇單元Cl、堿液氧化單元C2、堿液反抽提單元C3、溶劑水洗單元C4、水洗脫堿單元D、萃取蒸餾二硫醚單元E、吸附劑脫硫單元F。
[0035]一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，包括如下幾個功能裝置模塊:1加入MDEA貧胺液用來吸收液態(tài)烴中的硫化氫的胺洗脫硫化氫單元A、2加入富羰基硫脫除劑對液態(tài)烴進行脫羰基硫處理的羰基硫水解及吸收硫化氫單元Bl、3對富羰基硫脫除劑再利用處理的羰基硫脫除劑再生單元B2，4加入再生堿液對液態(tài)烴進行脫二硫醚的堿洗脫硫醇單元Cl、5加入空氣對堿液進行氧化的堿液氧化單元C2、6提供再生堿液的堿液反抽提單元C3、7加入水來處理含硫溶劑的溶劑水洗單元C4、8對液態(tài)烴進行水洗脫堿的水洗脫堿單元D、9除去液態(tài)烴中的二硫醚的萃取蒸餾二硫醚單元E、10用于萃取蒸餾脫硫后的液態(tài)烴的吸附劑脫硫單元F。
[0036]胺洗脫硫化氫單元A包括脫硫化氫纖維液膜接觸器I和胺液沉降分離罐2、脫硫化氫纖維液膜接觸器I外接有待處理液態(tài)烴管al和MDEA貧胺液管a2;待處理液態(tài)烴在壓力0.5?2.5MPa、溫度10?60°C范圍內，在自身壓力作用下流入待處理液態(tài)烴管al，與MDEA貧胺液管a2中的MDEA貧胺液混合后流入脫硫化氫纖維液膜接觸器I中進行反應，MDEA貧胺液吸收待處理液態(tài)烴中的硫化氫后成為富胺液流出；富胺液被送去裝置外的胺液再生系統(tǒng)再生成為貧胺液;可根據(jù)液態(tài)烴中硫化氫含量情況設計一級或多級脫硫化氫纖維液膜接觸器，硫化氫含量低于10000mg/Nm3的工況，一般設計一級脫硫化氫纖維液膜接觸器，硫化氫可脫除至I Omg/Nm3以下；該部分技術已申請專利201520951883.4。
[0037]脫硫化氫纖維液膜接觸器I內芯纖維絲表面經(jīng)過親水改性處理，使極性的水解催化劑在其表面延展形成微米級的薄膜，而非極性的液態(tài)烴被設備內芯里的大量纖維絲分散成油相薄膜，兩相以膜-膜形式接觸，接觸面積較常規(guī)的填料塔或板式塔增加數(shù)千倍;液態(tài)烴中的羰基硫和水相中的催化劑接觸充分，顯著提高了羰基硫的水解速率和深度；同時，油、水兩相以膜-膜形式接觸為層流流動，兩相擾動極小，大大減輕了兩相間的相互乳化，有利于兩相在沉降罐內快速徹底分離;已申請為名稱為“一種新型纖維液膜反應器”、專利號為201520686490.5的實用專利。
[0038]羰基硫水解及吸收硫化氫單元BI包括脫羰基硫文丘里混合器12、脫羰基硫纖維液膜接觸器3和羰基硫脫除劑沉降分離罐4、脫羰基硫文丘里混合器12與胺洗脫硫化氫單元A對接，并側接有富羰基硫脫除劑管bl，羰基硫脫除劑沉降分離罐4的底部設置有貧羰基硫脫除劑管b2。
[0039]從胺液沉降分離罐2流出的液態(tài)烴與從富羰基硫脫除劑管bl中流出的羰基硫脫除劑在脫羰基硫文丘里混合器12內混合后進入脫羰基硫纖維液膜接觸器3內充分接觸，液態(tài)經(jīng)中的羰基硫水解為硫化氫和二氧化碳，水解生成的硫化氫和胺洗脫硫化氫單元A夾帶入的硫化氫被吸附在羰基硫脫除劑里，液態(tài)烴與富羰基硫脫除劑在沉降分離罐內分離;這個步聚中使用的羰基硫脫除劑已在申請?zhí)?01610256212.5中記載。
[0040]羰基硫脫除劑再生單元B2包括富羰基硫脫除劑再生塔24、塔頂料回流栗45、塔頂料回流罐27、塔底料冷卻器28和貧羰基硫脫除劑增壓栗41;富羰基硫脫除劑再生塔24內裝有塔板一25和加熱盤管26。
[0041]從貧羰基硫脫除劑管b2中流出小流量羰基硫脫除劑進入富羰基硫脫除劑再生塔24，加熱盤管26內蒸餾熱量加熱至115-125°C范圍，操作壓力0.1-0.2MPa，硫化氫與羰基硫脫除劑解析，羰基硫脫除劑由富劑轉為貧劑，流入塔底料冷卻器28冷凝后，再由貧羰基硫脫除劑增壓栗41經(jīng)富羰基硫脫除劑管bl進入羰基硫脫除劑沉降分離罐4內得到再次使用;這樣，羰基硫脫除劑得到重復利用，保證羰基硫脫除劑維持在較高的脫硫水平。
[0042]解析出的氣態(tài)的硫化氣氣體和夾帶的幾基硫脫除劑從富幾基硫脫除劑再生塔24的端部進入塔頂料回流罐27中，其中的硫化氫氣體送去作酸性尾氣處理或回收利用，夾帶的羰基硫脫除劑通過塔頂料回流栗45再次進入富羰基硫脫除劑再生塔24。
[0043]一般來說，液態(tài)烴中羰基硫含量不超過100mg/Nm3的，可經(jīng)過一級脫羰基硫纖維液膜接觸器，可脫除至Img/Nm3以下;針對羰基硫含量較高的工況，可設計兩級或多級脫羰基硫纖維液膜接觸器，液態(tài)烴中的硫化氫含量也可控制在lmg/Nm3以下。
[0044]堿洗脫硫醇單元Cl包括脫硫醇纖維液膜接觸器5和堿液沉降分離罐6、脫硫醇纖維液膜接觸器5與羰基硫水解及吸收硫化氫單元BI對接，并側接有再生堿液管Cl;堿液沉降分離罐6的底部設置有堿液氧化管c2;從羰基硫水解及吸收硫化氫單元BI中流出液態(tài)經(jīng)與從再生堿液管Cl流出的再生堿液在脫硫醇纖維液膜接觸器5中進行接觸反應，液態(tài)烴中的硫醇與堿液中的氫氧化鈉反應生成硫醇鈉，反應后的液態(tài)烴從脫硫醇沉降分離罐的上端進入水洗脫堿單元D，含有硫醇鈉的堿液從堿液氧化管c2進入堿液氧化單元C2中。
[0045]堿液氧化單元C2包括堿液預熱器29、催化劑注入器30、氣液混合器31和堿液填料氧化塔32;氣液混合器31外接有壓縮空氣管c3，堿液填料氧化塔32內從下向上依次設置有氣液分配器35、填料34和L型隔板33，L型隔板33隔成的區(qū)域處外接有堿液水洗管c4;從堿液氧化管c2中流出的含有硫醇鈉的堿液依次流經(jīng)堿液預熱器29、催化劑注入器30和氣液混合器31進入堿液填料氧化塔32的內部，也可以被帶出作其它用處。
[0046]堿液預熱器29中的操作壓力控制在0.1-0.6MPa范圍，最佳操作壓力為0.3-
0.4MPa;催化劑注入器30中裝有磺化鈦菁鈷或鈦菁鈷磺酸銨制成的堿液氧化催化劑，堿液中催化劑最佳濃度在100-200ppm范圍；堿液填料氧化塔32中的堿液氧化溫度控制在30-65°C范圍，最佳溫度為45-55°C。
[0047]預熱后的含硫醇鈉堿液與壓縮空氣混合后產(chǎn)生的氣液混合物，在氣液分配器35的作用均勻布于堿液填料氧化塔的每個橫截面上;填料34為規(guī)整擺放或散堆，填料可以可選瓷球、鮑爾環(huán)、拉西環(huán)、波紋填料和絲網(wǎng)填料等，優(yōu)先選用波紋填料;氣液混合物經(jīng)填料進一步剪切為小液滴和小氣泡，兩相充分接觸，在堿液氧化催化劑作用下，硫醇鈉氧化為氫氧化鈉和二硫醚，二硫醚密度較堿液小，浮于堿液上層，與堿液一起溢過L型隔板33，L型隔板33的作用為氣液分離，液體進入堿液反抽提單元C3，氣體從頂部排出進入尾氣處理環(huán)節(jié)。
[0048]堿液反抽提單元C3包括反抽提纖維液膜接觸器9、油堿沉降分離罐10、再生堿液栗42和溶劑循環(huán)栗43，油堿沉降分離罐10內設置有隔板11;含二硫醚的堿液與循環(huán)溶劑進入反抽提纖維液膜接觸器9內并充分接觸，在油堿沉降分離罐10內分離，二硫醚被萃取到溶劑中，脫除二硫醚后的堿液稱為再生堿液，經(jīng)再生堿液栗送去再生堿液管Cl中；小部分生成的含硫溶劑小部分溢出隔板11后經(jīng)溶劑循環(huán)栗43進入溶劑水洗單元C4。
[0049]溶劑水洗單元C4包括溶劑水洗文丘里混合器36、溶劑水洗沉降分離罐37和溶劑水洗水增壓栗44;含硫溶劑小部分送去水洗脫堿，同時補充等流量的低硫溶劑，與其它部分含硫溶劑混合成為循環(huán)溶劑，小部分的含硫溶劑與除鹽水或軟化水經(jīng)水洗文丘里混合器36混合，夾帶的堿液萃取到水洗水中，二者在溶劑水洗沉降分離罐37分離，堿性水定期排放出裝置，同時補充等量的新鮮除鹽水或軟化水，補充的新鮮水由溶劑水洗水增壓栗44送入溶劑水洗沉降分離罐37;堿液氧化塔一般設計一臺，再生堿液中硫醇鈉含量可達到10ppm以下；反抽提纖維液膜接觸器可設計一級或兩級，溶劑水洗設計一級即可，再生堿液中二硫醚含量可控制在10ppm以下，含硫溶劑中堿性物質可控制在Ippm以下；可根據(jù)液態(tài)烴中硫醇含量設計脫硫醇纖維液膜接觸為一級或多級，催化液化氣中硫醇可脫除至2mg/Nm3以下，焦化液化氣中硫醇可脫除至I Omg/Nm3以下。
[0050]水洗脫堿單元D包括液態(tài)烴水洗文丘里混合器13、液態(tài)烴水洗纖維液膜接觸器7、液態(tài)烴水洗沉降分離罐8和液態(tài)烴水洗水增壓栗38;脫硫醇后液態(tài)烴會夾帶有微量堿液，堿性物質累積增多后會引起液態(tài)烴深加工裝置催化劑中毒，因此堿洗后液態(tài)烴需要設計水洗脫堿;從堿洗脫硫醇單元Cl中流出的液態(tài)烴與從液態(tài)烴水洗水增壓栗38出來的除鹽水或軟化水經(jīng)液態(tài)烴文丘里混合器13混合，夾帶的堿液萃取到水中并在液態(tài)烴水洗沉降分離罐7分離，堿性水定期排放出裝置，同時補充等量的新鮮除鹽水或軟化水;一般設計一級液態(tài)烴水洗纖維液膜接觸，可通過控制更換除鹽水量，控制液態(tài)烴中堿性物質在0.1ppm以下。
[0051 ] 萃取蒸餾二硫醚單元E包括萃取脫硫劑罐14、萃取脫硫劑計量栗39、萃取脫硫劑混合器15、萃取蒸餾塔16、萃取蒸餾塔頂料冷卻器18、萃取蒸餾塔頂料回流罐19、萃取蒸餾塔頂料回流栗40、再沸器20和萃取蒸餾塔底料冷卻器21，萃取蒸餾塔16裝有塔板二 17;針對含有二硫醚的液態(tài)烴原料，采用蒸餾塔萃取脫硫劑脫除方法;從水洗脫堿單元D流出的液態(tài)烴與由萃取脫硫劑計量栗39送出的萃取脫硫劑經(jīng)萃取脫硫劑混合器15混合后進入萃取蒸餾塔16，萃取蒸餾塔16操作壓力與進裝置液態(tài)烴壓力及上游脫硫設備壓降決定，塔頂壓力一般在0.3-2.2MPa范圍，塔底壓力一般在0.4-2.3MPa范圍，塔底料部分經(jīng)再沸器20加熱回到萃取蒸餾塔16，控制塔底部分在60-140°C范圍，塔頂回流比為0.3-0.9，回流溫度為40-501€范圍，塔頂溫度控制在50-70°C范圍；萃取脫硫劑添加量為液態(tài)烴質量流量的300-1000ppm，提高萃取脫硫劑添加量可降低塔頂回流比，降低萃取蒸餾脫硫能耗和運行成本，也能提高二硫醚脫除率;液態(tài)烴中二硫醚含量可脫除至5ppm以下，催化液化氣中二硫醚含量可達到Ippm以下;塔底含硫廢劑經(jīng)冷卻后送出裝置，可摻入汽油或柴油進行加氫脫硫處理。
[0052]吸附劑脫硫單元F包括吸附脫硫塔22，吸附脫硫塔22內裝有改性分子篩23;從萃取蒸餾二硫醚單元E中流出的液化烴，催化液化氣總硫可達到3ppm以下，焦化液化氣及其它液態(tài)烴總硫可達到1ppm以下;針對更高脫硫需求的工況，再采用吸附塔改性分子篩吸附脫除殘留硫裝置，萃取蒸餾脫硫后的液態(tài)烴，從塔底部進入吸附塔，吸附塔內裝有改性分子篩，改性分子篩為經(jīng)過稀土元素焙燒改性的13x分子篩，改性分子篩硫容達到1.5%，吸附塔空速為0.5-3，吸附塔高徑比為5-15，液態(tài)烴總硫可脫除至Ippm以下。脫硫吸附飽和后的分子篩可返廠再生重新使用。
[0053]以下各實施例均采用TS-2000型硫測定儀分析總硫，采用9790型氣相色譜儀分析硫形態(tài)，采用原子吸收光譜法檢測堿性物質含量，液態(tài)烴采樣按SH T 0233-92液化石油氣米樣法執(zhí)行:
[0054]實施例1:某煉廠催化液化氣溫度30-40 °C，壓力2.4-2.5MPa，硫化氫含量15000-30000mg/Nm3，硫醇含量 300-500mg/Nm3，羰基硫含量 10_15mg/Nm3，二硫醚含量 5-lOmg/Nm3，其它形態(tài)硫總含量5-10mg/Nm3，要求精制液化氣總硫含量不超過lmg/Nm3，鈉離子含量小于
0.1ppm0
[0055]采用兩級纖維液膜接觸器胺洗脫硫化氫，脫后液化氣中硫化氫含量小于1mg/Nm3;采用一級的羰基硫水解及吸收硫化氫單元B1、以及羰基硫脫除劑再生單元B2，富羰基硫脫除劑再生流量為循環(huán)流量的15%，脫后液化氣中硫化氫含量小于I mg/Nm3，羰基硫含量小于I mg/Nm3;采用兩級的堿洗脫硫醇單元Cl、堿液氧化單元C2、堿液反抽提單元C3和溶劑水洗單元C4，系統(tǒng)堿液中磺化鈦菁鈷含量100-150ppm，氧化塔堿液溫度在50-65°C，氧化塔操作壓力0.1-0.2MPa，進裝置反抽提汽油總硫小于lOppm，再生堿液中硫醇鈉濃度小于50ppm、二硫醚濃度小于lOppm，脫后液化氣中硫醇含量小于2 mg/Nm3;采用一級纖維液膜接觸器水洗脫堿單元D，水洗后液化氣中鈉離子含量小于0.1ppm;采用蒸餾萃取塔脫除二硫醚，蒸餾塔頂壓力一般在2.1-2.2MPa范圍，塔底壓力一般在2.2-2.3MPa范圍，塔底料部分經(jīng)再沸器加熱回到萃取蒸餾塔，控制塔底部分在130-140°C范圍，塔頂回流比為0.8-0.9，回流溫度為40-50°C范圍，塔頂溫度控制在60-70°C范圍，萃取脫硫劑添加量為液態(tài)烴質量流量的300-400ppm，脫后液化氣中二硫醚含量小于3mg/Nm3;采用吸附塔改性分子篩脫除殘留硫，吸附塔空速為3，吸附塔高徑比為5;脫后液化氣總硫小于3 mg/Nm3，精制液化氣各項指標達到設計要求。
[0056]實施例2:某煉廠焦化液化氣溫度30-45°C，壓力1.4_1.6MPa，硫化氫含量35000-60000mg/Nm3，硫醇含量 3000-6000mg/Nm3，羰基硫含量 20_30mg/Nm3，二硫醚含量 50_80mg/Nm3，其它形態(tài)硫總含量20-50mg/Nm3，要求精制液化氣總硫含量不超過100mg/Nm3，銅腐檢測I級，鈉離子含量小于lppm。
[0057]采用兩級纖維液膜接觸器胺洗脫硫化氫，脫后液化氣中硫化氫含量小于20mg/Nm3;采用一級纖維液膜接觸器的羰基硫水解及吸收硫化氫單元B1、以及羰基硫脫除劑再生單元B2，富羰基硫脫除劑再生流量為循環(huán)流量的20%，脫后液化氣中硫化氫含量小于I mg/Nm3，羰基硫含量小于I mg/Nm3;采用兩級纖維液膜接觸器的堿洗脫硫醇單元Cl、堿液氧化單元C2、堿液反抽提單元C3和溶劑水洗單元C4，系統(tǒng)堿液中磺化鈦菁鈷含量150-200ppm，氧化塔堿液溫度在30-45°C，氧化塔操作壓力0.5-0.6MPa，進裝置反抽提汽油總硫小于lOppm，再生堿液中硫醇鈉濃度小于lOOppm、二硫醚濃度小于50ppm，脫后液化氣中硫醇含量小于10mg/Nm3;采用一級纖維液膜接觸器水洗脫堿單元D，水洗后液化氣中鈉離子含量小于lppm;采用蒸餾萃取塔脫除二硫醚，蒸餾塔頂壓力一般在1.1-1.3MPa范圍，塔底壓力一般在1.2-1.4MPa范圍，塔底料部分經(jīng)再沸器加熱回到萃取蒸餾塔，控制塔底部分在110-120°C范圍，塔頂回流比為0.5-0.6，回流溫度為40-50°C范圍，塔頂溫度控制在60-70°C范圍，萃取脫硫劑添加量為液態(tài)烴質量流量的400-500ppm，脫后液化氣中二硫醚含量小于5mg/Nm3;未設計吸附塔改性分子篩脫除殘留硫;脫后液化氣總硫70-80mg/Nm3，精制液化氣各項指標達到設計要求。
[0058]實施例3:某煉廠氣分后碳四溫度50-60°C，壓力0.5-0.6MPa，硫化氫含量小于lmg/Nm3，硫醇含量50-80mg/Nm3，羰基硫含量小于lmg/Nm3，二硫醚含量150_200mg/Nm3，其它形態(tài)硫總含量30-50mg/Nm3，要求精制碳四總硫含量不超過5mg/Nm3，銅腐檢測I級，鈉離子含量小于lppm。
[0059]采用一級纖維液膜接觸器的堿洗脫硫醇單元Cl、堿液氧化單元C2、堿液反抽提單元C3和溶劑水洗單元C4，系統(tǒng)堿液中磺化鈦菁鈷含量100-120ppm，氧化塔堿液溫度在40-50°C，氧化塔操作壓力0.2-0.3MPa，進裝置反抽提汽油總硫小于lOppm，再生堿液中硫醇鈉濃度小于1(^口!11、二硫醚濃度小于5(^口1]1，脫后碳四中硫醇含量小于311^/1'11]13;采用一級纖維液膜接觸器水洗脫堿單元，水洗后碳四中鈉離子含量小于lppm;采用蒸餾萃取塔脫除二硫醚，蒸餾塔頂壓力一般在0.3-0.4MPa范圍，塔底壓力一般在0.4-0.5MPa范圍，塔底料部分經(jīng)再沸器加熱回到萃取蒸餾塔，控制塔底部分在60-70°C范圍，塔頂回流比為0.3-0.4，回流溫度為40-50°C范圍，塔頂溫度控制在50-55°C范圍，萃取脫硫劑添加量為碳四質量流量的500-600ppm，脫后碳四中二硫醚含量小于3mg/Nm3;采用吸附塔改性分子篩脫除殘留硫，吸附塔空速為I，吸附塔高徑比為10;脫后碳四總硫2-5mg/Nm3。精制碳四各項指標達到設計要求。
[0060]實施例4:某煉廠外購混合碳四溫度10_30°C，壓力0.5_0.6MPa，硫化氫含量小于lmg/Nm3，硫醇含量100-200mg/Nm3，羰基硫含量小于lmg/Nm3，二硫醚含量200-500mg/Nm3，其它形態(tài)硫總含量50-100mg/Nm3，要求精制碳四總硫含量不超過5mg/Nm3，銅腐檢測I級，鈉離子含量小于I ppm。
[0061]采用兩級纖維液膜接觸器的堿洗脫硫醇單元Cl、堿液氧化單元C2、堿液反抽提單元C3和溶劑水洗單元C4，系統(tǒng)堿液中磺化鈦菁鈷含量120-150ppm，氧化塔堿液溫度在40-50°C，氧化塔操作壓力0.3-0.4MPa，進裝置反抽提汽油總硫小于lOppm，再生堿液中硫醇鈉濃度小于1(^口!11、二硫醚濃度小于5(^口1]1，脫后碳四中硫醇含量小于211^/1'11]13;采用一級纖維液膜接觸器水洗脫堿單元，水洗后碳四中鈉離子含量小于lppm;采用蒸餾萃取塔脫除二硫醚，蒸餾塔頂壓力一般在0.3-0.4MPa范圍，塔底壓力一般在0.4-0.5MPa范圍，塔底料部分經(jīng)再沸器加熱回到萃取蒸餾塔，控制塔底部分在60-70°C范圍，塔頂回流比為0.3-0.4，回流溫度為40-50°C范圍，塔頂溫度控制在50-55°C范圍，萃取脫硫劑添加量為碳四質量流量的800-lOOOppm，脫后碳四中二硫醚含量小于10mg/Nm3;采用吸附塔改性分子篩脫除殘留硫，吸附塔空速為0.5，吸附塔高徑比為15;脫后碳四總硫2-5mg/Nm3，精制碳四各項指標達到設計要求。
[0062]實施例5:某煉廠氣分后丙烯溫度30-45°C，壓力1.6-1.8MPa，硫化氫含量小于5mg/Nm3，羰基硫含量20-70mg/Nm3，要求精制丙稀總硫含量不超過lmg/Nm3。
[0063]采用一級纖維液膜接觸器的羰基硫水解及吸收硫化氫單元B1、以及羰基硫脫除劑再生單元B2，富羰基硫脫除劑再生流量為循環(huán)流量的30%。脫后丙烯中硫化氫含量測不出，羰基硫含量小于I mg/Nm3，總硫含量小于I mg/Nm3。
[0064]實施例6:某煉廠外購混合碳五溫度10_30°C，壓力0.5_0.6MPa，硫化氫含量小于lmg/Nm3，硫醇含量200-300mg/Nm3，羰基硫含量小于lmg/Nm3，二硫醚含量20_40mg/Nm3，其它形態(tài)硫總含量50-80mg/Nm3，要求精制碳五總硫含量不超過10mg/Nm3，銅腐檢測I級，鈉離子含量小于I ppm。
[0065]采用兩級纖維液膜接觸器的堿洗脫硫醇單元Cl、堿液氧化單元C2、堿液反抽提單元C3和溶劑水洗單元C4，系統(tǒng)堿液中磺化鈦菁鈷含量100-120ppm，氧化塔堿液溫度在40-50°C，氧化塔操作壓力0.3-0.4MPa，進裝置反抽提汽油總硫小于lOppm，再生堿液中硫醇鈉濃度小于1(^口!11、二硫醚濃度小于5(^口1]1，脫后碳四中硫醇含量小于211^/1'11]13;采用一級纖維液膜接觸器水洗脫堿單元，水洗后碳四中鈉離子含量小于lppm;采用蒸餾萃取塔脫除二硫醚，蒸餾塔頂壓力一般在0.3-0.4MPa范圍，塔底壓力一般在0.4-0.5MPa范圍，塔底料部分經(jīng)再沸器加熱回到萃取蒸餾塔，控制塔底部分在60-70°C范圍，塔頂回流比為0.7-0.8，回流溫度為40-50°C范圍，塔頂溫度控制在50-55°C范圍，萃取脫硫劑添加量為碳四質量流量的300-400ppm，脫后碳四中二硫醚含量小于3mg/Nm3;采用吸附塔改性分子篩脫除殘留硫，吸附塔空速為1.5，吸附塔高徑比為12;脫后碳四總硫5-8mg/Nm3，精制碳五質量達到設計指標要求。
[0066]實施例7:某煉廠飽和液化氣溫度30-40°C，壓力l.4-l.6MPa，硫化氫含量5000-8000mg/Nm3 ，硫醇含量300-500mg/Nm3，羰基硫含量 10_20mg/Nm3，二硫醚含量 20_30mg/Nm3，其它形態(tài)硫總含量20-50mg/Nm3，要求精制液化氣總硫含量不超過200mg/Nm3，銅腐檢測I級，鈉離子含量小于I ppm。
[0067]采用一級纖維液膜接觸器胺洗脫硫化氫，脫后液化氣中硫化氫含量小于1mg/Nm3;采用一級纖維液膜接觸器的羰基硫水解及吸收硫化氫單元B1、以及羰基硫脫除劑再生單元B2，富羰基硫脫除劑再生流量為循環(huán)流量的15%，脫后液化氣中硫化氫含量小于I mg/Nm3，羰基硫含量小于I mg/Nm3;采用兩級纖維液膜接觸器的堿洗脫硫醇單元Cl、堿液氧化單元C2、堿液反抽提單元C3和溶劑水洗單元C4，，系統(tǒng)堿液中磺化鈦菁鈷含量100-150ppm，氧化塔堿液溫度在50-65°C，氧化塔操作壓力0.3-0.4MPa，進裝置反抽提汽油總硫小于1ppm，再生堿液中硫醇鈉濃度小于lOOppm、二硫醚濃度小于lOOppm，脫后液化氣中硫醇含量小于3mg/Nm3;采用一級纖維液膜接觸器水洗脫堿單元，水洗后液化氣中鈉離子含量小于lppm;未設計蒸餾萃取塔脫除二硫醚及改性分子篩吸附塔脫除殘留硫;脫后液化氣總硫50-120 mg/Nm3，精制液化氣各項指標達到設計要求。
【主權項】
1.一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，包括加入MDEA貧胺液吸收液態(tài)烴中的硫化氫的胺洗脫硫化氫單元(A)、加入富羰基硫脫除劑對液態(tài)烴進行脫羰基硫處理的羰基硫水解及吸收硫化氫單元(BI)、加入再生堿液對液態(tài)烴進行脫二硫醚的堿洗脫硫醇單元(Cl )、對液態(tài)烴進行水洗脫堿的水洗脫堿單元(D)、除去液態(tài)烴中的二硫醚的萃取蒸餾二硫醚單元(E)和用于萃取蒸餾脫硫后的液態(tài)烴的吸附劑脫硫單元(F)，待處理的液態(tài)烴依次流經(jīng)上述裝置； 所述胺洗脫硫化氫單元(A)包括脫硫化氫纖維液膜接觸器(I)和胺液沉降分離罐(2)，所述脫硫化氫纖維液膜接觸器(I)外接有待處理液態(tài)烴管(al)和MDEA貧胺液管(a2); 所述羰基硫水解及吸收硫化氫單元(BI)包括脫羰基硫文丘里混合器(12)、脫羰基硫纖維液膜接觸器(3)和羰基硫脫除劑沉降分離罐(4);所述脫羰基硫文丘里混合器(12)與所述胺液沉降分離罐(2)對接，并側接有富羰基硫脫除劑管(bl)，所述羰基硫脫除劑沉降分離罐(4)的底部設置有貧羰基硫脫除劑管(b2); 所述堿洗脫硫醇單元(Cl)包括脫硫醇纖維液膜接觸器(5)和堿液沉降分離罐(6)、所述脫硫醇纖維液膜接觸器(5)與所述羰基硫脫除劑沉降分離罐(4)對接，并側接有再生堿液管(Cl);所述堿液沉降分離罐(6)的底部設置有堿液氧化管(c2); 所述水洗脫堿單元(D)包括液態(tài)烴水洗文丘里混合器(13)、液態(tài)烴水洗纖維液膜接觸器(7)、液態(tài)烴水洗沉降分離罐(8)和液態(tài)烴水洗水增壓栗(38);所述液態(tài)烴水洗文丘里混合器(13)與所述堿液沉降分離罐(6)對接； 所述萃取蒸餾二硫醚單元(E)包括萃取脫硫劑罐(14)、萃取脫硫劑計量栗(39)、萃取脫硫劑混合器(15)、萃取蒸餾塔(16)、萃取蒸餾塔頂料冷卻器(18)、萃取蒸餾塔頂料回流罐(19)、萃取蒸餾塔頂料回流栗(40)、再沸器(20)和萃取蒸餾塔底料冷卻器(21)，所述萃取蒸餾塔(16)裝有塔板二 (17)，所述萃取脫硫劑混合器(15)與液態(tài)烴水洗沉降分離罐(8)對接； 所述吸附劑脫硫單元(F)包括吸附脫硫塔(22)，所述吸附脫硫塔(22)內裝有改性分子篩(23)，所述吸附脫硫塔(22)與所述萃取蒸餾塔頂料回流栗(40)對接； 其特征在于:還設置有對富羰基硫脫除劑再利用處理的羰基硫脫除劑再生單元(B2)，所述羰基硫脫除劑再生單元(B2)包括富羰基硫脫除劑再生塔(24)、塔頂料回流栗(45)、塔頂料回流罐(27)、塔底料冷卻器(28)和貧羰基硫脫除劑增壓栗(41);所述富羰基硫脫除劑再生塔(24)內裝有塔板一 (25)和加熱盤管(26)，所述貧羰基硫脫除劑管(b2)對接在富羰基硫脫除劑再生塔(24)上，所述富羰基硫脫除劑管(bl)對接在所述貧羰基硫脫除劑增壓栗(41)上。2.如權利要求1所述的一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，其特征在于:還包括加入空氣對堿液進行氧化的堿液氧化單元(C2)，所述堿液氧化單元(C2)包括堿液預熱器(29)、催化劑注入器(30)、氣液混合器(31)和堿液填料氧化塔(32);所述氣液混合器(31)外接有壓縮空氣管(c3)，所述堿液填料氧化塔(32)內從下向上依次設置有氣液分配器(35)、填料(34)和L型隔板(33)，所述L型隔板(33)隔成的區(qū)域處外接有堿液水洗管(c4);所述堿液氧化管(c2)、所述堿液預熱器(29)、所述氣液混合器(31)和所述氣液分配器(35)依次相連。3.如權利要求2所述的一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，其特征在于:還包括有提供再生堿液的堿液反抽提單元(C3)，所述堿液反抽提單元(C3)包括反抽提纖維液膜接觸器(9)、油堿沉降分離罐(10)、再生堿液栗(42)和溶劑循環(huán)栗(43)，所述油堿沉降分離罐(10)內設置有隔板(11);所述反抽提纖維液膜接觸器(9)與所述堿液水洗管(c4)對接，所述再生堿液栗(42)與所述再生堿液管(CI)對接。4.如權利要求3所述的一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，其特征在于:還包括有加入水來處理含硫溶劑的溶劑水洗單元(C4)，所述溶劑水洗單元(C4)包括溶劑水洗文丘里混合器(36)、溶劑水洗沉降分離罐(37)和溶劑水洗水增壓栗(44);所述溶劑水洗文丘里混合器(36)與所述溶劑循環(huán)栗(43)對接。5.如權利要求1所述的一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，其特征在于:所述改性分子篩(23)改性分子篩為經(jīng)過稀土元素焙燒改性的13x分子篩。6.如權利要求2所述的一種液態(tài)烴精脫硫的裝置，其特征在于:所述填料(34)瓷球、鮑爾環(huán)、拉西環(huán)、波紋填料或絲網(wǎng)填料;可采用規(guī)整堆料或散堆料。
【文檔編號】C10G53/12GK205676426SQ201620613483
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月21日 公開號201620613483.7, CN 201620613483, CN 205676426 U, CN 205676426U, CN-U-205676426, CN201620613483, CN201620613483.7, CN205676426 U, CN205676426U
【發(fā)明人】徐振華
【申請人】寧波章甫能源科技有限公司