航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置，包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸和套設(shè)于轉(zhuǎn)動(dòng)軸外壁上的離心分離器，離心分離器包括套設(shè)于轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的殼體和多孔金屬，多孔金屬填充于殼體內(nèi)；殼體的一端面上沿其周向設(shè)置多個(gè)回油孔。本發(fā)明提供的航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置較幅板葉片式離心分離裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、裝拆方便、重量輕、加工維護(hù)成本低、油氣分離效率高。
【專利說明】航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及航空發(fā)動(dòng)機(jī)領(lǐng)域，特別地，涉及一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]航空發(fā)動(dòng)機(jī)滑油系統(tǒng)是航空渦槳發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)械系統(tǒng)的重要組成部分，負(fù)責(zé)供給航空渦槳發(fā)動(dòng)機(jī)各個(gè)零件所需滑油，決定著發(fā)動(dòng)機(jī)能否安全、可靠地工作。隨著現(xiàn)代航空發(fā)動(dòng)機(jī)向著高溫、高速、高功重比發(fā)展，對(duì)航空發(fā)動(dòng)機(jī)潤(rùn)滑系統(tǒng)的設(shè)計(jì)提出了更高的要求。
[0003]離心分離裝置是滑油系統(tǒng)的重要組成部分，它裝配于附件機(jī)匣中，主要利用離心力場(chǎng)將傳動(dòng)系統(tǒng)中的潤(rùn)滑油和熱氣分離。將分離后的潤(rùn)滑油回收循環(huán)再利用，從而保障傳動(dòng)系統(tǒng)能夠長(zhǎng)時(shí)間在正常潤(rùn)滑狀態(tài)下運(yùn)轉(zhuǎn)。而一旦離心分離裝置效率低下或發(fā)生故障，將導(dǎo)致滑油系統(tǒng)不能正常工作，直至整個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)失效，后果極其嚴(yán)重。目前，常用的是幅板葉片式離心分離裝置。
[0004]幅板葉片式離心分離裝置氣油分離效率低，發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)行穩(wěn)定性低，滑油消耗量大，相同續(xù)航時(shí)間發(fā)動(dòng)機(jī)所需攜帶的滑油量較大，油箱的容積也需相應(yīng)的增加。勢(shì)必增加發(fā)動(dòng)機(jī)的重量，從而降低發(fā)動(dòng)機(jī)的功重比。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明目的在于提供一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中幅板葉片式離心分離裝置滑油消耗量大，不適于航空發(fā)動(dòng)機(jī)使用的技術(shù)問題。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明提供了一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置，包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸和套設(shè)于轉(zhuǎn)動(dòng)軸外壁上的離心分離器，離心分離器包括套設(shè)于轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的殼體和多孔金屬，多孔金屬填充于殼體內(nèi)；殼體的一端面上沿其周向設(shè)置多個(gè)回油孔。
[0007]進(jìn)一步地，離心分離器還包括出氣槽，出氣槽設(shè)置于殼體的內(nèi)壁上；轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)部設(shè)置通氣腔，通氣腔一端封閉一端與大氣連通，殼體通過出氣槽與通氣腔相連通。
[0008]進(jìn)一步地,殼體包括第一殼體、第二殼體，第一殼體的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉，第二殼體的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉；第一殼體的敞口的外壁與第二殼體的敞口的外壁對(duì)齊固接，第一殼體與第二殼體拼接形成殼體；回油孔設(shè)置于第二殼體的封閉端面上。
[0009]進(jìn)一步地，第一殼體的中心處沿其軸向形成第一安裝孔；第二殼體的中心處沿其軸向形成第二安裝孔；第一安裝孔的延伸端與第二安裝孔的延伸端形圍成出氣槽。
[0010]進(jìn)一步地，還包括:第一密封圈和第二密封圈，第一殼體的封閉端面的側(cè)壁緊貼轉(zhuǎn)動(dòng)軸沿其軸向延伸形成密封環(huán)，第一密封圈安裝于密封環(huán)內(nèi)壁上；第二密封圈安裝于第二殼體的側(cè)壁上并緊貼轉(zhuǎn)動(dòng)軸；第一密封圈和第二密封圈密封第一殼體、第二殼體與轉(zhuǎn)動(dòng)軸。
[0011]進(jìn)一步地,還包括:傳動(dòng)齒輪，傳動(dòng)齒輪一體成型于轉(zhuǎn)動(dòng)軸的一端，傳動(dòng)齒輪靠近離心分離器的一端沿其軸向延伸形成安裝臺(tái)，離心分離器套設(shè)安裝于安裝臺(tái)上。
[0012]進(jìn)一步地，多孔金屬厚度為42.4?22.4mm。[0013]進(jìn)一步地，多孔金屬厚度為36.4?28.4mm。
[0014]進(jìn)一步地，多孔金屬厚度為32.4mm。
[0015]進(jìn)一步地，多孔金屬的外徑為87?87.5mm,內(nèi)徑為46.5?47mm。
[0016]進(jìn)一步地，回油孔個(gè)數(shù)為20個(gè),每個(gè)回油孔直徑為93.55mm。
[0017]進(jìn)一步地,多孔金屬包括第一多孔金屬和第二多孔金屬；殼體包括第一殼體、第二殼體，第一殼體的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉，第二殼體的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉；第一殼體的敞口的外壁與第二殼體的敞口的外壁對(duì)齊固接，第一殼體與第二殼體拼接形成殼體；第一多孔金屬放置于第一殼體內(nèi)，第二多孔金屬放置于第二殼體內(nèi)，第一多孔金屬和第二多孔金屬通過銷釘分別固定于第一殼體和第二殼體內(nèi)。
[0018]進(jìn)一步地,第一多孔金屬和第二多孔金屬厚度相等。
[0019]本發(fā)明具有以下有益效果:
[0020]本發(fā)明提供的航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置通過采用形成于轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的離心分離器，使得進(jìn)入離心分離器的油氣混合物在離心力的作用下，經(jīng)多孔金屬分離，使得油氣混合物在多孔金屬內(nèi)分離，從而提高了滑油再利用率，降低了發(fā)動(dòng)機(jī)所需攜帶滑油量，從而降低了發(fā)動(dòng)機(jī)的總重。本發(fā)明提供的離心分離裝置較幅板葉片式離心分離裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、裝拆方便、重量輕、加工維護(hù)成本低、油氣分離效率高。
[0021]除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)。下面將參照?qǐng)D，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分的附圖用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中:
[0023]圖1是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的主視剖視示意圖；
[0024]圖2是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的側(cè)視示意圖；
[0025]圖3是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的金相示意圖。
[0026]圖例說明:
[0027]100、轉(zhuǎn)動(dòng)軸；110、傳動(dòng)齒輪；120、通氣腔；200、離心分離器；210、第一殼體；211、第一安裝孔；222、第二安裝孔；215、密封環(huán)；220、第二殼體；221、回油孔；230、銷釘；240、
第一多孔金屬；250、第二多孔金屬；260、出氣槽；300、第一密封圈；310、第二密封圈。
【具體實(shí)施方式】
[0028]以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。
[0029]本發(fā)明通過使用多孔金屬作用油氣混合物分離材料，從而將發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部產(chǎn)生的油氣混合物中的滑油分離，使得滑油能再次進(jìn)入發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部，發(fā)揮滑油作用。
[0030]實(shí)施例1
[0031]參見圖1，本發(fā)明提供了一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置，該裝置包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸100、套裝于轉(zhuǎn)動(dòng)軸100外壁上的離心分離器200。轉(zhuǎn)動(dòng)軸100的第二端緊靠殼體設(shè)置傳動(dòng)齒輪110。通過傳動(dòng)齒輪110使得轉(zhuǎn)動(dòng)軸100轉(zhuǎn)動(dòng)。轉(zhuǎn)動(dòng)軸100轉(zhuǎn)動(dòng)帶動(dòng)離心分離器200轉(zhuǎn)動(dòng)，離心分離器200內(nèi)部形成離心力場(chǎng)。
[0032]參見圖1和圖2，離心分離器200包括第一殼體210、第二殼體220、油氣分離材料和銷釘230。第一殼體210的一端封閉。第一殼體210的一端為敞口。第一殼體210的內(nèi)部形成空腔。第一殼體210的中心處沿其軸向設(shè)有第一安裝孔211。第二殼體220的一端為敞口。第二殼體220的相對(duì)端為封閉端。第二殼體220的內(nèi)部形成空腔。第二殼體220的中心處沿其軸向設(shè)有第二安裝孔222。
[0033]第一殼體210的敞口端與第二殼體220的敞口端相接。第一殼體210和第二殼體220的敞口端外壁對(duì)齊相固接。第二安裝孔222與第一安裝孔211對(duì)齊。第一安裝孔211的第一側(cè)壁靠近第一殼體210的敞口端并與之間隔設(shè)置。第二安裝孔222的第二側(cè)壁靠近第二殼體220的敞口端并與之間隔設(shè)置。第一側(cè)壁與第二側(cè)壁在第一安裝孔221與第二安裝孔222圍成的安裝通道的中部作為出氣槽260的槽壁，圍成出氣槽260。
[0034]第二殼體220的封閉端面上設(shè)有多個(gè)回油孔221。回油孔221為沿第二殼體220周向均布于第二殼體220上。回油孔221為階梯孔。能有效防止分離后的滑油再次回到離心分離器200內(nèi)。
[0035]第一殼體210和第二殼體220拼接后形成圓環(huán)狀殼體。第一殼體210與第二殼體220通過焊接將第一殼體210和第二殼體220的外壁拼接端固接形成整體，作為殼體。出氣槽260形成于殼體的內(nèi)壁上。殼體通過第一安裝孔211與第二安裝孔222套設(shè)安裝于傳動(dòng)齒輪110后端沿其軸向延伸形成的安裝臺(tái)上。轉(zhuǎn)動(dòng)軸100的第一端內(nèi)設(shè)置通氣腔120。通氣腔120 —端封閉另一端與大氣相連通。殼體套設(shè)于通氣腔120外的轉(zhuǎn)動(dòng)軸100上。通氣腔120的側(cè)壁上設(shè)置通孔。傳動(dòng)齒輪110后端的安裝臺(tái)上對(duì)應(yīng)位置處設(shè)置第二通孔。第二通孔連通轉(zhuǎn)動(dòng)軸100內(nèi)的通氣腔120和殼體內(nèi)壁上的出氣槽260。使得殼體內(nèi)部與大氣環(huán)境通過出氣槽260相連通。
[0036]第一殼體210第一端面的內(nèi)壁緊貼轉(zhuǎn)動(dòng)軸100沿軸向延伸形成密封環(huán)215。密封環(huán)215的內(nèi)壁緊貼設(shè)置第一密封圈300。第二殼體220的內(nèi)壁沿其周向安裝第二密封圈310。第一密封圈300和第二密封圈310將殼體的內(nèi)壁面與滑油系統(tǒng)封閉，使得從出氣槽260進(jìn)入通氣腔120的空氣不會(huì)再次進(jìn)入滑油系統(tǒng)內(nèi)。防止未經(jīng)分離的油氣混合物從殼體與轉(zhuǎn)動(dòng)軸100連接處透出滑油系統(tǒng)，導(dǎo)致滑油泄露和損失降低滑油回收使用率。
[0037]殼體內(nèi)部依次填充油氣分離材料。油氣分離材料為多孔金屬。多孔金屬可以為常用多孔金屬優(yōu)選為鎳鉻合金制成的多孔金屬，該材料的金相顯微鏡結(jié)果圖如圖3所示。參見圖3，由于多孔金屬中存在大量的孔徑大于500 μ m的孔。而且這些孔彼此交錯(cuò)、疊置，孔洞后均可出現(xiàn)其他孔洞的邊緣。使得進(jìn)入該多孔金屬的油氣混合物在離心力的作用下從離心分離器200的中心向外運(yùn)動(dòng)。運(yùn)動(dòng)過度中油滴撞擊多孔金屬內(nèi)交錯(cuò)的金屬絲,運(yùn)動(dòng)速度下降，而氣體則繼續(xù)保持高速運(yùn)動(dòng)。從而使得油滴與氣體分離。多孔金屬具有比表面積大、孔結(jié)構(gòu)可控和透氣性好等性能。能將滑油儲(chǔ)存在多孔金屬的海綿狀孔隙中，在離心力的作用下提升油氣分離效率。該多孔金屬可按常規(guī)方法制得，例如劉培生，黃林國(guó)發(fā)表于《功能材料》2002，33(1)的《多孔金屬材料制備方法》中公開的“3.3.纖維冶金法制備”中提到的纖維業(yè)績(jī)法制備得到。具體也可以為如CN200810232586.9中公開的制備方法制得。采用鎳鎘合金制成的多孔金屬在滿足強(qiáng)度要求的前提下，可以最大程度的將進(jìn)入離心分離器200的油氣混合物分離。[0038]多孔金屬包括第一多孔金屬240和第二多孔金屬250。第一多孔金屬240和第二多孔金屬250結(jié)構(gòu)相同。均為圓環(huán)塊狀實(shí)心體。第一多孔金屬240和第二多孔金屬250通過貫通第一多孔金屬240和第二多孔金屬250的銷釘230固定于殼體內(nèi)。第一多孔金屬240和第二多孔金屬250組合后與殼體形成間隙配合。
[0039]由于殼體僅通過設(shè)置于第二殼體220封閉端面上的回油孔221與滑油系統(tǒng)相連通，使得進(jìn)入殼體的油氣混合物能在殼體內(nèi)與多孔金屬充分作用，直至滑油在多孔金屬內(nèi)聚集足夠后才再次從回油孔221流回殼體。使得油氣混合物充分分離?；赜涂?21設(shè)置20個(gè)，每個(gè)回油孔221的孔徑為9.55_。采用該尺寸的回油孔221能使得油氣混合物進(jìn)入殼體內(nèi)部充分分離，又能防止油氣混合物未經(jīng)充分分離就離開殼體。提高了油氣混合物的分尚效果。
[0040]分離后的滑油聚集后從回油孔221流回滑油系統(tǒng)內(nèi)再次得到利用。同時(shí)分離后的氣體可以從第一殼體210和第二殼體220內(nèi)壁之間形成的出氣槽260進(jìn)入轉(zhuǎn)動(dòng)軸100內(nèi)的通氣腔120內(nèi)。從而排出滑油系統(tǒng)。再配合第一密封圈300和第二密封圈310能進(jìn)一步的防止攜帶少量滑油的油氣混合物再次進(jìn)入滑油系統(tǒng)內(nèi)。通過通氣腔120與離心分離器200的配合使得航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置起到通氣的作用。
[0041]多孔金屬對(duì)油氣混合物的分離效率與油氣混合物在其內(nèi)的流阻有關(guān)系。當(dāng)所用第一多孔金屬240和第二多孔金屬250的厚度為16.2mm時(shí)，流阻小且分離效率達(dá)到最優(yōu)。所用第一多孔金屬240和第二多孔金屬250的外徑為87.2mm,內(nèi)徑為46.8mm。米用該尺寸的第一多孔金屬240和第二多孔金屬250能在降低發(fā)動(dòng)機(jī)尺寸和重量的前提下，進(jìn)一步加強(qiáng)進(jìn)入離心分離器200內(nèi)的油氣混合物的分離效率。經(jīng)試驗(yàn)驗(yàn)證，采用本發(fā)明提供的油氣離心分離裝置能相對(duì)常用的幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降59%。說明采用本發(fā)明提供的離心分離裝置能有效提高油氣分離效率，從而減少滑油消耗量，降低發(fā)動(dòng)機(jī)重量，提高發(fā)動(dòng)機(jī)使用穩(wěn)定性和安全性。
[0042]另一方面，該多孔金屬的重量?jī)H為相同尺寸的鋁材的1/5。從而降低了發(fā)動(dòng)機(jī)的重量。能充分滿足航空發(fā)動(dòng)機(jī)對(duì)低重量的情況下。同時(shí)在滿足低重量的要求的情況下還能最大程度的分離發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)的油氣混合物，從而降低了發(fā)動(dòng)機(jī)所需攜帶滑油的重量，從而進(jìn)一步的降低了發(fā)動(dòng)機(jī)的重量。使其尤其是與航空發(fā)動(dòng)機(jī)的需要。
[0043]本發(fā)明提供的航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置在試驗(yàn)室進(jìn)行了性能考核試驗(yàn)300小時(shí)，已使用在5000kW級(jí)航空渦槳發(fā)動(dòng)機(jī)上，整機(jī)試車?yán)塾?jì)150小時(shí)，平均滑油消耗量低于
0.2L/小時(shí)。本發(fā)明提供的航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置與傳筒的幅板葉片式離心通風(fēng)器相t匕，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、裝拆方便、重量輕、加工維護(hù)成本低、分離效率高。
[0044]實(shí)施例2
[0045]與實(shí)施例1的區(qū)別在于殼體安裝于傳動(dòng)齒輪110的外壁上。通過沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸100周向均布的三個(gè)螺釘固定。殼體與轉(zhuǎn)動(dòng)軸100 —體化。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降量與實(shí)施例1相同。
[0046]實(shí)施例3
[0047]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:僅設(shè)置一整塊多孔金屬，該多孔金屬的厚度為32.4_。所用孔金屬的外徑為87_，內(nèi)徑為47_。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降量與實(shí)施例I相同。[0048]實(shí)施例4
[0049]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:第一多孔金屬240的厚度為IOmm和第二多孔金屬250的厚度為12.4mmο所用孔金屬的外徑為87.5mm,內(nèi)徑為46.5mm?相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降39%。
[0050]實(shí)施例5
[0051]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:第一多孔金屬240和第二多孔金屬250的厚度為21.2mm。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降49%。
[0052]實(shí)施例6
[0053]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:第一多孔金屬240和第二多孔金屬250的厚度為18.2mm。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降55%。
[0054]實(shí)施例7
[0055]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:第一多孔金屬240和第二多孔金屬250的厚度為14.2mm。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降54%。
[0056]實(shí)施例8
[0057]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:第一多孔金屬240和第二多孔金屬250的厚度為15.2mm。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降57%。
[0058]實(shí)施例9
[0059]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:未設(shè)置傳動(dòng)齒輪110。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降59 %。
[0060]實(shí)施例10
[0061]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:未設(shè)置出氣槽260。相對(duì)幅板式離心通風(fēng)器滑油的消耗量下降40%。
[0062]由實(shí)施例1~10可知，通過采用本發(fā)明提供的離心分離裝置后，能有效的提高航空發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部，滑油系統(tǒng)中，油氣混合物的分離效率，從而降低滑油系統(tǒng)內(nèi)的滑油消耗量，起到降低成本，減輕發(fā)動(dòng)機(jī)重量的作用。
[0063] 以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)用離心分離裝置，其特征在于，包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)和套設(shè)于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)外壁上的離心分離器(200)， 所述離心分離器(200)包括套設(shè)于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)上的殼體和多孔金屬，所述多孔金屬填充于所述殼體內(nèi)； 所述殼體的一端面上沿其周向設(shè)置多個(gè)回油孔(221)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的離心分離裝置，其特征在于，所述離心分離器(200)還包括出氣槽(260)，所述出氣槽(260)設(shè)置于所述殼體的內(nèi)壁上； 所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)內(nèi)部設(shè)置通氣腔(120)，所述通氣腔(120) —端封閉一端與大氣連通，所述殼體通過所述出氣槽(260)與所述通氣腔(120)相連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的離心分離裝置，其特征在于，所述殼體包括第一殼體(210)、第二殼體(220)， 所述第一殼體(210)的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉,所述第二殼體(220)的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉； 所述第一殼體(210)的敞口的外壁與所述第二殼體(220)的敞口的外壁對(duì)齊固接，所述第一殼體(210)與所述第二殼體(220)拼接形成所述殼體； 所述回油孔(221)設(shè)置于所述第二殼體(220)的封閉端面上。
4.根據(jù)權(quán)利要求 3所述的離心分離裝置，其特征在于， 所述第一殼體(210)的中心處沿其軸向形成第一安裝孔(211)； 所述第二殼體(220)的中心處沿其軸向形成第二安裝孔(222)； 所述第一安裝孔(211)的延伸端與所述第二安裝孔(222)的延伸端圍成所述出氣槽(260)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的離心分離裝置，其特征在于，還包括:第一密封圈(300)和第二密封圈(310)，所述第一殼體(210)的封閉端面的側(cè)壁緊貼所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)沿其軸向延伸形成密封環(huán)(215)，所述第一密封圈(300)安裝于所述密封環(huán)(215)的內(nèi)壁上； 所述第二密封圈(310)安裝于所述第二殼體(220)的側(cè)壁上并緊貼所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)； 所述第一密封圈(300)和第二密封圈(310)密封所述第一殼體(210)、第二殼體(220)與所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1~5中任一項(xiàng)所述的離心分離裝置，其特征在于，還包括:傳動(dòng)齒輪(110),所述傳動(dòng)齒輪(110) —體成型于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(100)的一端,所述傳動(dòng)齒輪(110)靠近所述離心分離器(200)的一端沿其軸向延伸形成安裝臺(tái)，所述離心分離器(200)套設(shè)安裝于所述安裝臺(tái)上。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的離心分離裝置，其特征在于，所述多孔金屬厚度為42.4~。22.4mm η
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的離心分離裝置，其特征在于，所述多孔金屬厚度為36.4~。28.4mmη
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的離心分離裝置，其特征在于，所述多孔金屬厚度為32.4mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的離心分離裝置，其特征在于，所述多孔金屬的外徑為87~。87.5mm,內(nèi)徑為 46.5 ~47mm。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的離心分離裝置，其特征在于，所述回油孔(221)個(gè)數(shù)為20個(gè)，每個(gè)所述回油孔(221)直徑為93.55mm。
12.根據(jù)權(quán)利要求7所述的離心分離裝置，其特征在于，所述多孔金屬包括第一多孔金屬(240)和第二多孔金屬(250)； 所述殼體包括第一殼體(210)、第二殼體(220), 所述第一殼體(210)的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉,所述第二殼體(220)的一端為敞口，另一相對(duì)端為封閉； 所述第一殼體(210)的敞口的外壁與所述第二殼體(220)的敞口的外壁對(duì)齊固接，所述第一殼體(210)與所述第二殼體(220)拼接形成所述殼體； 所述第一多孔金屬(240)放置于所述第一殼體(210)內(nèi)，所述第二多孔金屬(250)放置于所述第二殼體(220)內(nèi)，所述第一多孔金屬(240)和所述第二多孔金屬(250)通過銷釘(230)分別固定于所述第一殼體(210)和所述第二殼體(220)內(nèi)。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的離心分離裝置，其特征在于，所述第一多孔金屬(240)和所述第二多孔金屬(250)厚度相等。
【文檔編號(hào)】F02C7/06GK103982300SQ201410225151
【公開日】2014年8月13日 申請(qǐng)日期:2014年5月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月26日
【發(fā)明者】曹鵬, 郭暉, 鄭鵬, 薛筱萌 申請(qǐng)人:中國(guó)航空動(dòng)力機(jī)械研究所