一種新型內燃機的曲軸創(chuàng)造
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及機械領域，特別是涉及一種新型內燃機的曲軸創(chuàng)造。
【背景技術】
[0002]現有的內燃機，包括柴油機和汽油機的內燃發(fā)動機，所挖掘動力的最大馬力時，都在尋求如何使缸體內爆發(fā)力達到最佳狀態(tài)或最大限度的力量?成為當今主要研討的課題。但是，在科技如此發(fā)達的今天，這方面的努力，也無法達到現實對強大動力的需求，更無法面對環(huán)保節(jié)能的高標準了。所以，為了彌補現有技術的不足，而采用了發(fā)明人之前發(fā)明的杠桿齒輪旋轉撬動技術，對內燃機的曲軸，進行了創(chuàng)造性的大改造，其結構的牢固性和穩(wěn)定性，在現有發(fā)達的工業(yè)技術保障下，具有可靠性的保障。在此前提下，所創(chuàng)造的新型內燃機，在同等的燃油之耗油情況下，其動力會成倍增長，相對的節(jié)省燃油，降低排放量，真正的能夠達到節(jié)能環(huán)保之目的。并且，可以解決現在面臨的強大動力之需求問題，比如，大型的坦克動力、巨輪船舶的動力、大型貨車的動力、大型挖掘機的動力……等等。并且，通過這一創(chuàng)造性的改造，對整個行業(yè)的經濟效益會起到很大提升作用，其價值重大。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明主要解決的技術問題是提供一種新型內燃機的曲軸創(chuàng)造，能夠生產制造出一種新型的內燃發(fā)動機，在同等的條件下，輸出動力倍增，額定馬力倍增，經濟效益和工作效益倍增。
[0004]為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的一個技術方案是:提供一種新型內燃機的曲軸創(chuàng)造，其原理為杠桿齒輪旋轉撬動技術進行變通性的曲軸結構創(chuàng)造，包括:杠桿齒輪結構體、杠桿曲拐曲柄結構體、單體過橋飛輪結構體、單體飛輪支撐墻結構體、曲軸飛輪等幾大部件構成，形成的一種創(chuàng)造性的曲軸結構。這種曲軸結構，在與現有內燃機的原有上部份技術相結合，在對活塞缸體外殼和活塞缸體與連桿、活塞等，進行巧妙的設計，將活塞連桿與杠桿曲拐曲柄結構體之曲柄進行活動鏈接，就形成了一臺新型的內燃機。
[0005]本發(fā)明的有益效果是:一是將原有曲軸的一根通軸之整體制造，進行了分解制造，采用了高標準、、高精度、高強度、高剛度、高巧妙的部件和組件的緊湊結合結構而成其為一體的杠桿撬動式的曲軸結構體，使其產生的機械動力翻倍增長;二是改變了一根通軸的制造難度和旋轉平衡制造的技術難度，增加了曲軸制造的靈活性，便于小件的精準制造和剛度制造，從而獲得更高的質量保障和性能要求與經濟性;三是改變了曲拐的間距，相應的改變了燃燒缸體的間距，從而增加了缸體與缸體間的散熱箱組件(在此不作說明)，可以很好的改變和降低發(fā)動機的高溫工作環(huán)境，相應的改變和降低了部件和組件耐高溫的承受能力，為其使用性能保駕護航；四是曲拐間距的改變，所產生的扭力承受力加強，大大的降低了原有曲軸之通軸容易變形的情況和制造為合格品之前的技術難度。在同等的燃油之耗油情況下，其動力會成倍增長，其效益也會成倍增長，相對的節(jié)省燃油，降低排放量，真正的能夠達到節(jié)能環(huán)保之目的。并且，可以解決現在面臨的強大動力之需求問題。比如，在原有動力核定為300馬力的柴油內燃發(fā)動機基礎上，采用本發(fā)明技術后，其動力會增長到400至900馬力的強勁動力。其增長效果的差異在于:撬動點、支點、杠桿材質、杠桿曲拐曲柄結構體構造、杠桿撬動端的造型和杠桿的長短等幾要素所決定的。
【附圖說明】
[0006]圖1是本發(fā)明一種新型內燃機的曲軸創(chuàng)造一較佳實施例的立體結構示意圖；
[0007]圖2是一種杠桿齒輪結構體所示的分解示意圖；
[0008]圖3是一種杠桿曲拐曲柄結構體的分解示意圖；
[0009]圖4是一種單體過橋飛輪結構體的分解示意圖；
[0010]圖5是一種單體過橋飛輪結與曲軸飛輪的結構體示意圖；
[0011]附圖1、附圖2、附圖3、附圖4、附圖5中各部件的標記如下:1、；2、；3、；4、。
【具體實施方式】
[0012]下面結合附圖對本發(fā)明的較佳實例進行詳細闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍作出更為清楚明確的界定。
[0013]請參閱圖1、圖2、圖3、圖4、圖5，本發(fā)明實施例包括:杠桿齒輪結構體、杠桿曲拐曲柄結構體、單體過橋飛輪結構體、單體飛輪支撐墻結構體、單體過橋飛輪結構與曲軸飛輪的結構體等幾大部件構成，形成的一種創(chuàng)造性的曲軸結構。
[0014]進一步地，所述杠桿齒輪結構體如圖2所示，并參閱圖3與圖4所示，在杠桿受力軸I的橫軸上，采用軸承定位銷，定位固定有旋轉軸承2—個、旋轉軸承12兩個、旋轉軸承25兩個、旋轉軸承26兩個，均采用條形滾珠軸承，軸承材質上乘，保證經久耐用。
[0015]進一步地，所述在旋轉軸承2的外圓周上，固定連接有半圓式的杠桿3的卡槽13;杠桿3的一端，固定連接有圓柱形杠桿套11;圓柱形杠桿套11套在撬動柱20之上，由匹配的圓柱形外絲螺帽10旋緊鎖扣;撬動柱20固定連接在大飛輪4的圓盤平面所設定的一個撬動點上，與該平面上的杠桿受力軸I保持匹配的水平垂直，頂端基本齊平。
[0016]進一步地，所述旋轉軸承12的外圓周之上，固定裝配有一個大飛輪4，隨著旋轉軸承12的旋轉而旋轉;大飛輪4的大外圓周上，又安裝了條形滾珠軸承5，條形滾珠軸承5與單體飛輪支撐墻的軸承槽相匹配，而條形滾珠軸承5也要與大飛輪4的外圓周相匹配。
[0017]進一步地，所述大飛輪4的一端，有一個縮小的延伸體之小飛輪6，；小飛輪6的一端，又固定連接著一個縮體小飛輪8，內裝旋轉軸承25，兩端各一個;小飛輪8的一端，又固定連接著一個縮體刷把齒輪9，內裝旋轉軸承26兩個，該齒輪為發(fā)動機的動力輸出齒輪。并且，該齒輪可以改型。
[0018]進一步地，所述小飛輪8的外圓周上，固定安裝一個條形滾珠旋轉軸承7，與發(fā)動機的曲軸外殼軸承槽相匹配。
[0019]進一步地，所述杠桿曲拐曲柄結構體如圖3所示，最佳方案一:采用碳素鋼材質，進行整體車床加工而成，精密度高，承受負荷大，再同等負荷的條件下，可以將杠桿曲拐曲柄結構體據實細化，從而可以做到杠桿撬動點與杠桿受力支點的間距縮小，達到更加省力的目的。方案二:采用分體零部件加工制造，然后，采用無縫焊接成型，此種方法生產制造成本低，但是，承受負荷降低，無法細化。
[0020]進一步地，所述杠桿曲拐曲柄結構體的構成為:杠桿3的一端正面固定連接杠桿套11，另一端側面固定連接連桿曲柄17的曲柄座16;曲柄17的另一端曲柄座16，與杠桿同向水平固定連接曲拐15;曲拐15的另一端反向側面固定連接圓柱形曲拐套14;曲拐套14與匹配的曲拐柱固定套接，采用螺栓將曲拐套底座和曲拐柱底座牢牢固定。
[0021]進一步地，所述單體過橋飛輪結構體如圖4所示，在杠桿受力軸25的橫軸上，采用軸承定位銷，定位固定有旋轉平衡軸承26—個，為條形滾珠軸承;定位固定有旋轉軸承24兩個，為單體大飛輪上下兩端的內旋轉軸承，為錐形條珠軸承，使大飛輪27旋轉自如，都采用上等鋼質材料制造。
[0022]進一步地，所述大飛輪27的外圓周固定裝配有一個條形滾珠軸承28，與單體飛輪支撐墻的軸承槽相匹配;與杠桿齒輪結構體的大飛輪5之大小相等;大飛輪27與杠桿齒輪結構體的大飛輪4大小相等;杠桿受力軸25與杠桿齒輪結構體的杠桿受力軸I大小相等，所述材質等同。
[0023]進一步地，所述大飛輪27的上下水平面，裝配一根貫穿大飛輪的通軸18，與杠桿受力軸25保持垂直水平，是一根外絲通軸，與大飛輪穿孔內絲匹配，以車絲方法貫穿大飛輪27，再用底座螺絲帽19將其兩端擰緊固牢，其上端為曲拐套的套柱18，下端為杠桿套的撬動柱18，均勻螺絲絲口擰緊連接，再帶上內螺帽固定。并且，曲拐套底座14與螺絲帽19，進行圓周6穿孔對接，采用長干螺絲穿透擰緊在大飛輪27上面，進行加固固定。
[0024]進一步地，所述大飛輪27的上端水平面，安裝有平衡軸21，與曲拐套的套柱18對稱設計安裝。然后，將平衡軸21的底座23，采用螺絲桿固定在大飛輪27的上端水平面之上，再將匹配的平衡力旋轉軸承22安裝固定在平衡軸21之上。
[0025]進一步地，所述大飛輪27的下端水平面結構與杠桿齒輪結構體圖2大飛輪上端水平面結構完全相同。
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