專利名稱：在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于涂鍍層表面制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法。
背景技術(shù)：
煤礦生產(chǎn)中的機(jī)械設(shè)備，在生產(chǎn)過程中常因零部件的摩擦、磨損及腐蝕失效而引發(fā)故障或事故，其中采煤機(jī)截齒是最常見的磨損失效件。采煤機(jī)截齒的磨損、腐蝕等失效現(xiàn)象極其嚴(yán)重，由此而引發(fā)的設(shè)備故障、停工停產(chǎn)，造成的經(jīng)濟(jì)損失不可估量。因此，研究、解決采煤機(jī)截齒的耐磨及耐腐蝕性能對(duì)煤礦高產(chǎn)、高效和安全生產(chǎn)具有十分重要的意義，也是一項(xiàng)迫切的任務(wù)。多年來，采煤機(jī)截齒齒尖材料一直使用Co-WC硬質(zhì)合金，Co-WC硬質(zhì)合金具有很高的強(qiáng)度、耐磨性和抗沖擊韌性，也可用于潛孔鉆、牙輪鉆、盾構(gòu)刀具等采掘工具。采煤機(jī)截齒齒尖與齒體之間常采用釬焊工藝連接，由于硬質(zhì)合金和齒體在焊接過程中均不熔化，僅是靠熔化釬料的毛細(xì)管作用潤(rùn)濕二者表面，使液相與固相之間相互擴(kuò)散而連接在一起，結(jié)合強(qiáng)度較低，所以在截割各種煤層和夾矸時(shí)，經(jīng)常脫落、破碎。另一方面，傳統(tǒng)的WC基硬質(zhì)合金刀具材料的主要原料為鎢、鈷，屬于稀缺戰(zhàn)略資源。為此，近年來，國(guó)內(nèi)外許多研究單位，采用熱噴涂技術(shù)在普通合金表面制備耐磨耐蝕Co-WC復(fù)合涂層，以取代傳統(tǒng)的Co-WC硬質(zhì)合金，應(yīng)用于采煤機(jī)截齒等零部件(也可修復(fù)已磨損、腐蝕失效件)，不僅簡(jiǎn)化了 Co-WC硬質(zhì)合金粉末冶金的制備以及釬焊連接繁瑣的復(fù)雜工藝，克服了傳統(tǒng)工藝能耗高、設(shè)備昂貴、制備條件苛刻等缺點(diǎn)，并且顯著地降低了成本。目前，Co-WC復(fù)合鍍層的制備工藝主要集中于超音速火焰噴涂(HVOF)與等離子噴涂等熱噴涂工藝工藝，該工藝涂層和基體選擇范圍廣，涂層厚度變化范圍大，沉積速率高以及容易形成復(fù)合涂層等。但熱噴涂工藝對(duì)設(shè)備要求高，工作環(huán)境較差；另一方面，該工藝會(huì)使WC微粒由于過熱而被分解和氧化，造成WC的脫碳，而且還會(huì)生成含Co的亞穩(wěn)定碳化物，且這些產(chǎn)物非常脆，在接觸載荷的反復(fù)作用下很容易開裂、剝落，從而會(huì)降低Co-WC復(fù)合鍍層的耐磨性能。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種采用復(fù)合電沉積法在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法。采用該方法制備的Co-WC復(fù)合鍍層表面光滑致密，WC微粒均勻分布于基質(zhì)鍍層內(nèi)，鍍層與基板結(jié)合力強(qiáng)，具有優(yōu)異的耐摩擦磨損性能。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟步驟一、對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行預(yù)處理，去除W18Cr4V鋼基板表面缺陷；步驟二、配制電鍍液，然后向電鍍液中加入WC微粒；所述電鍍液由以下成分組成硫酸鈷200g/L 300g/L，氯化鈉30g/L 50g/L，硼酸30g/L 60g/L，余量為水；所述WC微粒的加入量為每升電鍍液中加入5g 25g WC微粒；步驟三、將兩塊相同的鈷板和步驟一中經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板置于步驟二中加入WC微粒后的電鍍液中，以經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板作為陰極，以兩塊鈷板作為陽(yáng)極，在攪拌條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，使W18Cr4V鋼基板表面電沉積一層均勻的Co-WC復(fù)合鍍層；所述氧化還原反應(yīng)過程中控制電鍍液的溫度為50°C 60°C，直流電流密度為6A/dm2 10A/dm2 ;所述氧化還原反應(yīng)的時(shí)間為Ih 2h ;所述W18Cr4V鋼基板放置在兩塊鈷板中間位置。上述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，步驟一中所述預(yù)處理的方法為依次用80#、100#、600#和1000#砂紙對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行打磨；將經(jīng)打磨后的W18Cr4V鋼基板放入堿性除油劑中超聲振蕩IOmin 30min，超聲振蕩過程中控制溫度為70°C 90°C，頻率為30Hz 50Hz，功率為80W 120W ;將經(jīng)超聲處理后的W18Cr4V鋼基板用蒸餾水沖洗干凈后放入質(zhì)量百分比濃度為25% 35%的鹽酸中酸洗活化IOs 20s，然后用蒸餾水沖凈，烘干備用。 上述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，所述堿性除油劑由以下成分組成氫氧化鈉10g/L 25g/L,磷酸三鈉25g/L 45g/L,碳酸鈉15g/L 30g/L,娃酸鈉1.5g/L 4g/L，余量為水。上述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，步驟二中所述電鍍液的pH值為3.0 5.0。上述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，步驟二中所述WC微粒為經(jīng)400°C 700°C /Ih熱處理后的粒徑為3iim 4iim的WC微粒。上述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，步驟三中所述鈷板為質(zhì)量純度不低于99. 98%的電解鈷板。上述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，步驟三中所述攪拌的速率為 250r/min 300r/mino上述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，步驟三中所述陰極W18Cr4V鋼基板與陽(yáng)極鈷板之間的距離為2cm 4cm。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)I、本發(fā)明采用復(fù)合電沉積法在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層，具有溶液配制方便，生產(chǎn)步驟簡(jiǎn)單，成本低廉等優(yōu)點(diǎn)，是多種礦山機(jī)械零部件尤其是采煤機(jī)截齒鍍層的理想技術(shù)方案。2、采用本發(fā)明的方法制備的Co-WC復(fù)合鍍層表面光滑致密，WC微粒均勻分布于基質(zhì)鍍層內(nèi)，鍍層與基板結(jié)合力強(qiáng)，具有優(yōu)異的耐摩擦磨損性能。3、采用本發(fā)明的方法在采煤機(jī)截齒等零部件上制備Co-WC復(fù)合鍍層，可以延長(zhǎng)零部件的使用壽命，降低成本，節(jié)約鎢、鈷稀缺戰(zhàn)略資源，從而提高其經(jīng)濟(jì)實(shí)用性。下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。


圖I為本發(fā)明實(shí)施例I制備的Co-WC復(fù)合鍍層的截面形貌圖。
圖2為本發(fā)明實(shí)施例I制備的Co-WC復(fù)合鍍層的XRD衍射圖譜。圖3為純Co鍍層的摩擦磨損形貌掃描電鏡照片。圖4為本發(fā)明實(shí)施例I制備的Co-WC復(fù)合鍍層的摩擦磨損形貌掃描電鏡照片。圖5為本發(fā)明電鍍液中不同WC微粒添加量下Co-WC復(fù)合鍍層顯微硬度的柱狀圖。圖6為本發(fā)明電鍍液中不同WC微粒添加量下Co-WC復(fù)合鍍層磨損量的柱狀圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I
步驟一、依次用80#、100#,600#和1000#砂紙對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行打磨；將經(jīng)打磨后的W18Cr4V鋼基板放入堿性除油劑中超聲振蕩15min，超聲振蕩過程中控制溫度為80°C，頻率為40Hz，功率為IOOW ;將經(jīng)超聲處理后的W18Cr4V鋼基板用蒸餾水沖洗干凈后放入質(zhì)量百分比濃度為30%的鹽酸中酸洗活化15s，然后用蒸餾水沖凈，烘干備用；所述堿性除油劑由以下成分組成氫氧化鈉20g/L，磷酸三鈉35g/L，碳酸鈉25g/L和硅酸鈉2. 5g/L，余量為水；步驟二、配制pH值為4.0的電鍍液，然后向電鍍液中加入WC微粒；所述電鍍液由以下成分組成硫酸鈷250g/L、氯化鈉40g/L和硼酸50g/L，余量為水；所述WC微粒的加入量為每升電鍍液中加入20g WC微粒；所述WC微粒為經(jīng)600°C/lh熱處理后的粒徑為3iim 4 ii m的WC微粒；步驟三、將兩塊相同的質(zhì)量純度不低于99. 98%的電解鈷板和步驟一中經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板置于步驟二中加入WC微粒后的電鍍液中，且W18Cr4V鋼基板放置在兩塊鈷板中間位置，以經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板作為陰極，以兩塊鈷板作為陽(yáng)極，在攪拌速率為250r/min的攪拌條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，使W18Cr4V鋼基板表面電沉積一層均勻的Co-WC復(fù)合鍍層；所述氧化還原反應(yīng)過程中控制電鍍液的溫度為55°C，直流電流密度為8A/dm2 ;所述氧化還原反應(yīng)的時(shí)間為Ih ;所述陰極W18Cr4V鋼基板與陽(yáng)極鈷板之間的距離為 3cm。圖I為本實(shí)施例制備的Co-WC復(fù)合鍍層的截面形貌圖。從圖中可以看出，制備的Co-WC復(fù)合鍍層表面光滑致密，WC微粒均勻分布于基質(zhì)鍍層內(nèi)。圖2為本實(shí)施例制備的Co-WC復(fù)合鍍層的XRD衍射圖譜，圖譜中出現(xiàn)WC和Co在不同晶面上的特征峰，并且特征峰值很尖銳，表明該鍍層為典型的Co多晶結(jié)構(gòu)，所制備的鍍層為晶態(tài)結(jié)構(gòu)的Co-WC復(fù)合鍍層。圖3為采用本發(fā)明不加WC微粒的電鍍液制備的純Co鍍層的摩擦磨損形貌掃描電鏡照片，圖4為本實(shí)施例制備的Co-WC復(fù)合鍍層的摩擦磨損形貌掃描電鏡照片，從圖中可以看出，純Co鍍層由于犁削和粘著效應(yīng)嚴(yán)重，導(dǎo)致復(fù)合鍍層表面出現(xiàn)明顯的犁溝和粘著剝落痕跡；而Co-WC復(fù)合鍍層表面只呈現(xiàn)出由磨料磨損引起的輕微劃痕，沒有犁削和粘著磨損的特征，耐磨性從而得到大幅度提高。究其原因是由于Co-WC復(fù)合鍍層內(nèi)含量適中的WC微粒彌散分布于Co基質(zhì)金屬中，使得復(fù)合鍍層的硬度得到明顯提高，而這些高硬度的WC微粒，又使得摩擦副表面的微凸體在鍍層表面的犁削作用得到有效抑制，大大減弱了鍍層的微觀切削和微觀脆性剝落。實(shí)施例2步驟一、依次用80#、100#、600#和1000#砂紙對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行打磨；將經(jīng)打磨后的W18Cr4V鋼基板放入堿性除油劑中超聲振蕩30min，超聲振蕩過程中控制溫度為70°C，頻率為30Hz，功率為80W ;將經(jīng)超聲處理后的W18Cr4V鋼基板用蒸餾水沖洗干凈后放入質(zhì)量百分比濃度25%的鹽酸中酸洗活化20S，然后用蒸餾水沖凈，烘干備用；所述堿性除油劑由以下成分組成氫氧化鈉10g/L，磷酸三鈉25g/L，碳酸鈉15g/L和硅酸鈉I. 5g/L，余量為水；步驟二、配制pH值為5.0的電鍍液，然后向電鍍液中加入WC微粒；所述電鍍液由以下成分組成硫酸鈷200g/L、氯化鈉30g/L和硼酸30g/L，余量為水；所述WC微粒的加入量為每升電鍍液中加入5g WC微粒；所述WC微粒為經(jīng)400°C/lh熱處理后的粒徑為3iim 4 ii m的WC微粒；
步驟三、將兩塊相同的質(zhì)量純度不低于99. 98%的電解鈷板和步驟一中經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板置于步驟二中加入WC微粒后的電鍍液中，且W18Cr4V鋼基板放置在兩塊鈷板中間位置，以經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板作為陰極，以兩塊鈷板作為陽(yáng)極，在攪拌速率為300r/min的攪拌條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，使W18Cr4V鋼基板表面電沉積一層均勻的Co-WC復(fù)合鍍層；所述氧化還原反應(yīng)過程中控制電鍍液的溫度為60°C，直流電流密度為10A/dm2 ;所述氧化還原反應(yīng)的時(shí)間為2h ;所述陰極W18Cr4V鋼基板與陽(yáng)極鈷板之間的距離為 2cm。實(shí)施例3步驟一、依次用80#、100#、600#和1000#砂紙對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行打磨；將經(jīng)打磨后的W18Cr4V鋼基板放入堿性除油劑中超聲振蕩lOmin，超聲振蕩過程中控制溫度為90°C，超聲頻率為50Hz，功率為120W ;將經(jīng)超聲處理后的W18Cr4V鋼基板用蒸餾水沖洗干凈后放入質(zhì)量百分比濃度為35%的鹽酸中酸洗活化10s，然后用蒸餾水沖凈，烘干備用；所述堿性除油劑由以下成分組成氫氧化鈉25g/L，磷酸三鈉45g/L，碳酸鈉30g/L和硅酸鈉4g/L，余量為水；步驟二、配制pH值為3.0的電鍍液，然后向電鍍液中加入WC微粒；所述電鍍液由以下成分組成硫酸鈷300g/L、氯化鈉50g/L和硼酸60g/L，余量為水；所述WC微粒的加入量為每升電鍍液中加入25g WC微粒；所述WC微粒為經(jīng)700°C/lh熱處理后的粒徑為3iim 4 ii m的WC微粒；步驟三、將兩塊相同的質(zhì)量純度不低于99. 98%的電解鈷板和步驟一中經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板置于步驟二中加入WC微粒后的電鍍液中，且W18Cr4V鋼基板放置在兩塊鈷板中間位置，以經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板作為陰極，以兩塊鈷板作為陽(yáng)極，在攪拌速率為280r/min的攪拌條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng),使W18Cr4V鋼基板表面電沉積一層均勻的Co-WC復(fù)合鍍層；所述氧化還原反應(yīng)過程中控制電鍍液的溫度為50°C，直流電流密度為6A/dm2 ;所述氧化還原反應(yīng)的時(shí)間為I. 5h ;所述陰極W18Cr4V鋼基板與陽(yáng)極鈷板之間的距離為4cm。本發(fā)明對(duì)電鍍液中WC微粒含量對(duì)Co-WC復(fù)合鍍層顯微硬度的影響以及摩擦磨損量的影響進(jìn)行了研究，結(jié)果如下一、電鍍液中不同WC微粒添加量對(duì)應(yīng)的Co-WC復(fù)合鍍層的顯微硬度結(jié)果如圖5所示，從圖中可以看出，隨著鍍液中微粒含量的不斷增加，鍍層的顯微硬度逐漸提高，當(dāng)WC微粒含量在20g/L時(shí)，顯微硬度達(dá)到最大值；但繼續(xù)增加微粒含量濃度時(shí)，鍍層的顯微硬度有所下降。但是，與純Co鍍層的顯微硬度相比，前者的顯微硬度高很多。究其原因，這是由于WC自身的硬度值較高，當(dāng)WC作為增強(qiáng)微粒加入到鍍液中，所獲得的Co-WC復(fù)合鍍層內(nèi)部，WC微粒均勻地分布于Co基質(zhì)中，WC微粒對(duì)鍍層產(chǎn)生了彌散強(qiáng)化的作用，并且隨著鍍液中WC微粒濃度的升高，Co-WC復(fù)合鍍層的顯微硬度也隨著升高。但當(dāng)WC含量過多時(shí)，由于WC微粒在鍍層內(nèi)部團(tuán)聚增加且分布不均，削弱了微粒的彌散強(qiáng)化作用反而使復(fù)合鍍層的硬度下降。二、電鍍液中不同WC微粒添加量對(duì)應(yīng)的Co-WC復(fù)合鍍層的摩擦磨損量結(jié)果如圖6所示，從圖 中可以看出，隨著鍍液中WC微粒含量的增加，Co-WC復(fù)合鍍層的磨損量降低，即單位時(shí)間內(nèi)所磨損的質(zhì)量減少，說明鍍層的摩擦磨損性能隨著鍍液中WC微粒含量的增加而得到提高，當(dāng)WC微粒含量濃度為20g/L時(shí)，Co-WC復(fù)合鍍層的磨損量最低；繼續(xù)增加鍍液中WC微粒含量，Co-WC復(fù)合鍍層的磨損量也隨之增大。這是由于WC微粒含量的不同，其在鍍層中的聚集狀態(tài)不同，會(huì)引起WC微粒在復(fù)合鍍層摩擦磨損過程中的作用機(jī)理有所差異。Co-WC復(fù)合鍍層內(nèi)的WC微粒被Co基質(zhì)牢牢包裹，在摩擦過程中，WC微粒承載著負(fù)荷，阻止位錯(cuò)滑移，起著干潤(rùn)滑的作用，在一定程度上降低了材料表面的粘著磨損強(qiáng)度和犁溝效應(yīng)，但繼續(xù)增加WC微粒含量，使磨損機(jī)理轉(zhuǎn)變?yōu)槟チＤp，導(dǎo)致磨損量增加。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟 步驟一、對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行預(yù)處理，去除W18Cr4V鋼基板表面缺陷； 步驟二、配制電鍍液，然后向電鍍液中加入WC微粒；所述電鍍液由以下成分組成硫酸鈷200g/L 300g/L，氯化鈉30g/L 50g/L，硼酸30g/L 60g/L，余量為水；所述WC微粒的加入量為每升電鍍液中加入5g 25g WC微粒； 步驟三、將兩塊相同的鈷板和步驟一中經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板置于步驟二中加入WC微粒后的電鍍液中，以經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板作為陰極，以兩塊鈷板作為陽(yáng)極，在攪拌條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，使W18Cr4V鋼基板表面電沉積一層均勻的Co-WC復(fù)合鍍層；所述氧化還原反應(yīng)過程中控制電鍍液的溫度為50°C 60°C，直流電流密度為6A/dm2 IOA/dm2 ;所述氧化還原反應(yīng)的時(shí)間為Ih 2h ;所述W18Cr4V鋼基板放置在兩塊鈷板中間位置。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，步驟一中所述預(yù)處理的方法為依次用80#、100#、600#和1000#砂紙對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行打磨；將經(jīng)打磨后的W18Cr4V鋼基板放入堿性除油劑中超聲振蕩IOmin 30min，超聲振蕩過程中控制溫度為70°C 90°C，頻率為30Hz 50Hz，功率為80W 120W ;將經(jīng)超聲處理后的W18Cr4V鋼基板用蒸餾水沖洗干凈后放入質(zhì)量百分比濃度為25% 35%的鹽酸中酸洗活化IOs 20s，然后用蒸餾水沖凈，烘干備用。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，所述堿性除油劑由以下成分組成氫氧化鈉10g/L 25g/L，磷酸三鈉25g/L 45g/L，碳酸鈉15g/L 30g/L，硅酸鈉I. 5g/L 4g/L，余量為水。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，步驟二中所述電鍍液的pH值為3. 0 5. O。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，步驟二中所述WC微粒為經(jīng)400°C 700°C /Ih熱處理后的粒徑為3iim 4iim的WC微粒。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，步驟三中所述鈷板為質(zhì)量純度不低于99. 98%的電解鈷板。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，步驟三中所述攪拌的速率為250r/min 300r/min。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，其特征在于，步驟三中所述陰極W18Cr4V鋼基板與陽(yáng)極鈷板之間的距離為2cm 4cm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種在W18Cr4V鋼表面制備Co-WC復(fù)合鍍層的方法，該方法為一、對(duì)W18Cr4V鋼基板表面進(jìn)行預(yù)處理；二、配制電鍍液，然后向電鍍液中加入WC微粒；三、將鈷板和W18Cr4V鋼基板置于加入WC微粒后的電鍍液中，以經(jīng)預(yù)處理的W18Cr4V鋼基板作為陰極，以鈷板作為陽(yáng)極，在攪拌條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，使W18Cr4V鋼基板表面電沉積一層均勻的Co-WC復(fù)合鍍層。本發(fā)明具有溶液配制方便，生產(chǎn)步驟簡(jiǎn)單，成本低廉等優(yōu)點(diǎn)，是多種礦山機(jī)械零部件尤其是采煤機(jī)截齒鍍層的理想技術(shù)方案，制備的Co-WC復(fù)合鍍層表面光滑致密，WC微粒均勻分布于基質(zhì)鍍層內(nèi)，鍍層與基板結(jié)合力強(qiáng)，具有優(yōu)異的耐摩擦磨損性能。
文檔編號(hào)C25D3/12GK102719862SQ201210234169
公開日2012年10月10日 申請(qǐng)日期2012年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月7日
發(fā)明者丁晉, 孫萬(wàn)昌 申請(qǐng)人:西安科技大學(xué)