本發(fā)明涉及電鍍技術領域，尤其涉及一種全自動電鍍生產(chǎn)線。

背景技術：

垂直連續(xù)電鍍(verticalconveyorplating，簡稱vcp)是印制電路板(printedcircuitboard，簡稱pcb)生產(chǎn)中采用噴射鍍銅工藝及垂直連續(xù)輸送裝置的全板(一次)鍍銅生產(chǎn)線，其占地面積小、具有穩(wěn)定的電鍍效能；電鍍過程中，電路板夾持于夾具上，并且所有工件均在移動裝置驅(qū)動下連續(xù)從電鍍槽的一側(cè)移往另一側(cè)，每片工件的生產(chǎn)條件完全相同，電路板在電鍍槽體中采用連續(xù)移動的方式移動，不離開藥液、不暴露于空氣中。

直線式龍門電鍍生產(chǎn)線采用龍門吊車來吊運電鍍工件，電鍍槽平行布置成一條直線或多條直線，吊車沿軌道作直線運動，利用吊車上的一對或兩對升降吊鉤來吊運，使自動線按要求程序完成加工任務，且在電鍍過程中配有振動搖擺、空氣攪拌。

印制電路板電鍍的關鍵是保證電路板兩面及導通孔內(nèi)部鍍層均勻，鍍層的均勻性向來是評價電鍍效能的重要指標。而上述傳統(tǒng)的垂直連續(xù)電鍍和龍門電鍍均存在各自的缺陷。具體的，垂直連續(xù)電鍍：由于結(jié)構(gòu)特殊，電鍍過程中工件在電鍍槽內(nèi)不能搖擺，對高縱橫比工件無法實現(xiàn)良好的電鍍效果(最大1:8左右)；龍門電鍍：由于各電鍍槽之間相互獨立，無法保證每個工件的電鍍環(huán)境完全一致，造成電鍍后的工件品質(zhì)不統(tǒng)一，且無空夾回傳機構(gòu)，上下料靠手工，不僅勞動強度大，而且工作效率低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種全自動電鍍生產(chǎn)線，既克服傳統(tǒng)龍門電鍍方式存在的電鍍品質(zhì)不統(tǒng)一、需手工上下料的缺陷，又克服傳統(tǒng)垂直連續(xù)電鍍方式存在的針對高縱橫比工件無法實現(xiàn)良好電鍍效果的缺陷。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種全自動電鍍生產(chǎn)線，包括若干個鍍件裝載機構(gòu)，電鍍裝置和回傳機構(gòu)；

所述鍍件裝載機構(gòu)，包括固定有若干個鍍件夾具的飛巴、搖擺架以及搖擺驅(qū)動件，所述飛巴裝配于搖擺架上，所述搖擺驅(qū)動件與搖擺架連接；

所述電鍍裝置，包括順序設置的上料工位、電鍍前處理工位、電鍍工位、電鍍后處理工位和下料工位，以及將所述若干個鍍件裝載機構(gòu)依次按序輸送至各個工位的鍍件輸送機構(gòu)；所述上料工位上設有上料機械手，電鍍前處理工位設有電鍍前處理機構(gòu)，電鍍工位設有可同時容置若干個鍍件的電鍍槽，電鍍后處理工位裝設有電鍍后處理機構(gòu)，下料工位設有下料機械手；

所述回傳機構(gòu)，由所述下料工位的出口側(cè)向所述上料工位的入口側(cè)運行，將下料后的鍍件裝載機構(gòu)由下料工位送至所述上料工位。

可選的，所述電鍍工位上設有若干列所述電鍍槽。

可選的，所述全自動電鍍生產(chǎn)線包括有若干列所述電鍍裝置。

可選的，所述鍍件輸送機構(gòu)包括第一推桿、移載車以及第二推桿；

所述第一推桿，位于所述上料工位和電鍍前處理工位的上方位置，用于將已上料的鍍件裝載機構(gòu)推入電鍍前處理工位；

所述移載車，位于電鍍槽的上方位置，用于將完成電鍍前處理的鍍件吊入電鍍槽進行電鍍，并在電鍍層沉積完成后的鍍件送入電鍍后處理工位；

所述第二推桿，位于所述電鍍后處理工位和下料工位的上方位置，用于將已完成電鍍后處理的鍍件推至下料工位，并將下料后的鍍件裝載機構(gòu)推至回傳機構(gòu)上。

可選的，所述回傳機構(gòu)與所述電鍍裝置呈上下設置方式。

可選的，所述回傳機構(gòu)包括位于電鍍裝置頂部的滾輪輸送線，在所述滾輪輸送線的頭端與電源裝置的上料工位之間往復運動的第一升降車，以及在所述滾輪輸送線的尾端與電源裝置的下料工位之間往復運動的第二升降車。

可選的，所述電鍍裝置的上料工位、電鍍前處理工位、電鍍工位、電鍍后處理工位和下料工位呈直線排布方式。

可選的，所述電鍍工位的水平高度低于上料工位、電鍍前處理工位、電鍍后處理工位及下料工位的水平高度。

可選的，所述回傳機構(gòu)與所述電鍍裝置呈水平設置方式。

可選的，所述搖擺架的搖擺方向為垂直于所述鍍件平面的方向，搖擺幅度為±25mm。

本發(fā)明具有以下有益效果：

本發(fā)明實施例實現(xiàn)了全自動電鍍處理，所有的鍍件在電鍍前處理后均被送至同一電鍍槽中進行電鍍，可保持全部鍍件具有統(tǒng)一的電鍍品質(zhì)；而且在電鍍過程中可通過搖擺架帶動鍍件在電鍍液中搖擺，這樣可使得具有高縱橫比(可高達1:15)鍍件的導通孔內(nèi)也能覆蓋均勻的電鍍層。同時，由于增設了回傳機構(gòu)，能夠下料后空閑的鍍件裝載機構(gòu)自動輸送至上料工位，進行再上料利用，這樣實現(xiàn)了自動上下料操作，大大降低了勞動強度、提高了工作效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例一提供的全自動電鍍生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例一提供的鍍件裝載機構(gòu)的結(jié)構(gòu)視圖；

圖示說明：飛巴1、搖擺架2、搖擺電機3、鍍件夾具4、v座5、鍍件6、上料工位7、電鍍前處理工位8、電鍍工位9、電鍍后處理工位10、下料工位11、上料機械手12、電鍍前處理機構(gòu)13、電鍍槽14、電鍍后處理機構(gòu)15、下料機械手16、第一推桿17、移載車18、第二推桿19、第一升降車20、第二升降車21、滾輪輸送線22。

具體實施方式

為使得本發(fā)明的發(fā)明目的、特征、優(yōu)點能夠更加的明顯和易懂，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，下面所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而非全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術方案。

實施例一

本實施例中提供了一種全自動電鍍生產(chǎn)線，既能夠?qū)崿F(xiàn)自動上下料，又能夠保證所有工件的電鍍品質(zhì)統(tǒng)一，且針對具有高縱橫比的工件也能實現(xiàn)良好的電鍍效果。

請參閱圖1，本實施例的自動電鍍生產(chǎn)線包括：若干個可移動的鍍件裝載機構(gòu)，回傳機構(gòu)和電鍍裝置。

鍍件裝載機構(gòu)，用于裝載待電鍍的鍍件6，按序排列使用；

電鍍裝置，用于依次對鍍件6進行上料、電鍍前處理、電鍍、電鍍后處理、下料操作，完成對鍍件6的整個電鍍工藝；

回傳機構(gòu)，用于將鍍件裝載機構(gòu)由電鍍裝置的下料端自動回傳至電鍍裝置的上料端。

下面將對各部分進行詳細描述。

鍍件裝載機構(gòu)的結(jié)構(gòu)如圖2所示，包括飛巴1、搖擺架2以及搖擺電機3。飛巴1上固定若干個鍍件夾具4，用于夾持待電鍍的鍍件6；搖擺架2上設有與飛巴1相適配的v座5，飛巴1放置于該v座5中；搖擺電機3與搖擺架2連接，驅(qū)動搖擺架2進行搖擺，同時搖擺架2帶動飛巴1在電鍍槽14上方搖擺，進而飛巴1帶動裝載其上的鍍件6在電鍍液中搖擺，以提高電鍍效果。搖擺方向可以為與鍍件6平面垂直的方向，搖擺幅度可以為±25mm。

電鍍裝置，包括鍍件輸送機構(gòu)，以及按照電鍍工藝順序設置有上料工位7、電鍍前處理工位8、電鍍工位9、電鍍后處理工位10和下料工位11。

其中，上料工位7設有上料機械手12，用于自動向當前上料工位7上空閑的鍍件裝載機構(gòu)上放置待電鍍的鍍件6；下料工位11設有下料機械手16，用于自動從當前下料工位11上的鍍件裝載機構(gòu)取下已完成電鍍后處理的鍍件6。

電鍍前處理工位8裝設有電鍍前處理機構(gòu)13，用于在電鍍前對鍍件6進行前處理操作，包括整平、拋光、脫脂、除銹、表面活化等，為獲得高質(zhì)量的電鍍層作準備。電鍍后處理工位10裝設有電鍍后處理機構(gòu)15，用于在電鍍層沉積完成后對鍍件6進行后續(xù)處理操作，包括鈍化、封閉、出光、著色、除氫等，以進一步提高電鍍層的耐腐蝕性、裝飾性等。

電鍍工位9包括一列電鍍槽14，該電鍍槽14內(nèi)僅設一個容量較大的槽體，其中盛放有電鍍液，可同時容納若干個鍍件6，以保證每個鍍件6具有相同的電鍍環(huán)境，以獲得統(tǒng)一的電鍍品質(zhì)。

鍍件輸送機構(gòu)，用于在整個電鍍工藝流程中將鍍件6按序輸送至各個工位，包括位于前端的第一推桿17、位于中部的移載車18，以及位于尾端的第二推桿19。第一推桿17位于上料工位7、電鍍前處理工位8的上方位置，用于將已上料的鍍件裝載機構(gòu)推入電鍍前處理工位8；移載車18位于電鍍槽14的上方位置，用于將完成電鍍前處理的鍍件6吊入電鍍槽14進行電鍍，并在電鍍層沉積完成后的鍍件6送入電鍍后處理工位10；第二推桿19，位于電鍍后處理工位10和下料工位11的上方位置，用于將已完成電鍍后處理的鍍件6推至下料工位11，并將下料后的鍍件裝載機構(gòu)推出至回傳機構(gòu)。

回傳機構(gòu)，與電鍍裝置呈上下設置方式，包括第一升降車20、第二升降車21以及滾輪輸送線22。滾輪輸送線22，位于電鍍裝置的上方位置，用于利用滾輪對空閑的鍍件裝載機構(gòu)進行輸送，輸送方向為由電鍍裝置的下料工位11的出口側(cè)向上料工位7的入口側(cè)；第一升降車20，位于上料工位7的入口側(cè)，用于將滾輪輸送線22輸送來的空閑的鍍件裝載機構(gòu)依次送至上料工位7；第二升降車21，位于下料工位11的出口端，用于將已下料的鍍件裝載機構(gòu)送至滾輪輸送線22上，由其輸送至上料工位7的入口側(cè)。

上述電鍍生產(chǎn)線的工作原理為：

位于上料工位7的入口側(cè)的第一升降車20上升至滾輪輸送線22上，取一空閑的鍍件裝載機構(gòu)后下降，將該鍍件裝載機構(gòu)送至上料工位7；

在上料工位7，上料機械手12向鍍件裝載機構(gòu)上放置待電鍍的鍍件6；

上料操作后，位于上料工位7上方的第一推桿17將鍍件裝載機構(gòu)推至電鍍前處理工位8，對鍍件6進行電鍍前處理操作，包括整平、拋光、脫脂、除銹、表面活化等；

電鍍前處理結(jié)束后，移載車18將鍍件6從電鍍前處理工位8吊入電鍍槽14中，進行電鍍，且在電鍍過程中搖擺架2帶動飛巴1在電鍍槽14上方搖擺，進而飛巴1帶動裝載其上的鍍件6在電鍍液中搖擺，以提高電鍍效果；

在電鍍層沉積完成后，移載車18將鍍件6從電鍍槽14吊出送至電鍍后處理工位10，進行電鍍后處理操作，包括鈍化、封閉、出光、著色、除氫等；

電鍍后處理結(jié)束后，位于電鍍后處理工位10的上方的第二推桿19將鍍件6推至下料工位11；

在下料工位11，下料機械手16進行下料，第二推桿19將下料后的鍍件裝載機構(gòu)推至位于出口側(cè)的第二升降車21，第二升降車21上升，將空閑的鍍件裝載機構(gòu)送至運行中的滾輪輸送線22上，由其輸送至上料工位7的入口側(cè)；

進行下一循環(huán)操作。

由此可見，在上述整個電鍍工藝流程中，實現(xiàn)了全自動處理，所有的鍍件6在電鍍前處理后均被送至同一電鍍槽14中進行電鍍，可保持全部鍍件6具有統(tǒng)一的電鍍品質(zhì)；而且在電鍍過程中可通過搖擺架2帶動鍍件6在電鍍液中搖擺，這樣可使得具有高縱橫比(可高達1:15)鍍件6的導通孔內(nèi)也能覆蓋均勻的電鍍層。同時，由于增設了回傳機構(gòu)，能夠下料后空閑的鍍件裝載機構(gòu)自動輸送至上料工位7，進行再上料利用，這樣實現(xiàn)了自動上下料操作，克服了人工操作方式存在的工作效率低、勞動強度大等缺陷。

實施例二

在實施例一中，整條自動電鍍生產(chǎn)線中僅設有一列電鍍裝置，電鍍裝置的電鍍工位9上僅設置了一列具有較大容量的電鍍槽14，其中可容納若干個鍍件6。而在本實施例二中，為最大幅度地提高工作效率，電鍍生產(chǎn)線中可設置n列平行的電鍍裝置同時工作，每列電鍍裝置中可設m列電鍍槽14，n≥1、m≥1。。此時，工作原理與實施例一中完全相同，此處不再贅述。

實施例三

在實施例一中，回傳機構(gòu)與電鍍裝置呈上下設置方式。而在本實施例三中，回傳機構(gòu)與電鍍裝置采用水平設置方式優(yōu)選的，在上下設置方式/水平設置方式中，回傳機構(gòu)與電鍍裝置保持平行。

在采用水平設置方式時，第一升降車20/第二升降車21在上料工位7/下料工位11與滾輪輸送線22之間的水平軌道往復運行，以將空閑的鍍件裝載機構(gòu)由滾輪輸送線22送至上料工位7/由下料工位11送至滾輪輸入線。

當然，在實際應用中，滾輪輸送線22、第一升降車20、第二升降車21、第一推桿17、第二推桿19以及移載車18，還可以采用其他任意結(jié)構(gòu)實現(xiàn)，只要能夠?qū)崿F(xiàn)基本相同的功能，均在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。

以上所述，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術方案的精神和范圍。