提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其特征在于包括以下步驟：（1）對(duì)鋁合金進(jìn)行除油、脫脂、清洗、光亮化處理；（2）對(duì)鋁合金進(jìn)行陽極氧化處理，在鋁合金表面制備陽極氧化膜層，（3）對(duì)鋁合金進(jìn)行沸水封孔處理；（4）對(duì)鋁合金進(jìn)行臭氧處理，從而獲得耐腐蝕性能優(yōu)良的氧化膜層。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，獲得的鋁合金陽極氧化膜具有良好的耐腐蝕性能，經(jīng)70℃?7%NaCl溶液浸泡1500h后，其腐蝕速率不大于0.005mm/a。
【專利說明】
提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及一種提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，屬于鋁合金及其表面處理技術(shù) 領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 全球淡水資源逐漸萎縮，使得人們開始進(jìn)行海水淡化處理以應(yīng)對(duì)淡水資源緊缺的 局面。近年來，低溫多效蒸發(fā)海水淡化技術(shù)(LT-MED)是目前世界上主流的海水淡化技術(shù)之 一，而我國(guó)在海水淡化這一領(lǐng)域受制于技術(shù)和材料的原因，仍然處于較為落后的局面。其中 海水淡化設(shè)備中的換熱器材料，在整個(gè)設(shè)備中應(yīng)用較多，且代表了淡化設(shè)備的關(guān)鍵材料。目 前淡化設(shè)備中的傳熱材料主要為金屬材料，包括銅合金、鈦合金、鋁合金以及不銹鋼等，而 銅合金為主要使用材料。以色列IDE公司在低溫多效蒸餾海水淡化裝置中使用鋁合金管已 有20多年的應(yīng)用歷史，在降低裝置成本和提高競(jìng)爭(zhēng)力方面效果顯著。
[0003] 鋁合金雖然可降低成本，但鋁合金管在多效蒸餾海水工作中受到的腐蝕問題導(dǎo)致 使用壽命有限是限制鋁合金普遍使用的重要因素。而表面處理是解決金屬腐蝕的有效手段 之一。在換熱器行業(yè)，采用陶瓷氧化膜保護(hù)鋁管不受環(huán)境條件的侵蝕，可延長(zhǎng)使用壽命，也 是主要的方法之一，并有廣泛的應(yīng)用基礎(chǔ)。但在海水淡化處理的環(huán)境中，熱交換管需要具備 耐熱性(40~90°C)，耐濕熱，耐磨(流速、含顆粒水等)等特性，因此適用于海水淡化裝置中 耐腐蝕的鋁合金熱交換管的防腐蝕處理要求高于普通的熱交換管。海水淡化工況復(fù)雜，特 別是海水中高濃度C1 一存在的情況下，由于介質(zhì)中侵蝕性C1 一在陽極氧化膜表面不均勻吸 附，容易造成陶瓷氧化膜的不均勻破壞，使其局部溶解，而發(fā)生點(diǎn)蝕和剝離腐蝕，致使氧化 膜層出現(xiàn)蝕孔或者孔洞，而進(jìn)一步腐蝕鋁合金基體。因此提高氧化膜的耐腐蝕性能以適應(yīng) 海水淡化環(huán)境可有效的增加鋁合金管材的使用壽命，節(jié)省設(shè)備成本，為企業(yè)和社會(huì)帶來巨 大的經(jīng)濟(jì)效益。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題，是如何提高鋁合金在海水環(huán)境下的耐腐蝕性能，為 海水淡化設(shè)備用鋁合金提供一種提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法。
[0005] 本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):一種提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法， 包括下述步驟進(jìn)行：
[0006] (1)首先對(duì)鋁合金進(jìn)行除油、脫脂、清洗、光亮化處理；
[0007] (2)對(duì)鋁合金進(jìn)行陽極氧化處理，常溫下氧化50~90分鐘；
[0008] (3)對(duì)經(jīng)步驟(2)處理后的鋁合金進(jìn)行沸水封孔處理，將鋁合金放入沸水中封孔30 ~50分鐘；
[0009] (4)將經(jīng)步驟(3)處理后的鋁合金放置于一定濃度的臭氧環(huán)境下進(jìn)行臭氧處理，處 理時(shí)間為6小時(shí)以上。
[0010]進(jìn)一步地，上述提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其中，所述步驟（1)中，先采用50 °C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然氧化膜的清洗處理，然后采用濃 度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理。
[0011]進(jìn)一步地，上述提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其中，所述步驟(2)進(jìn)行陽極氧 化處理時(shí)，電解液采用H2S〇4、H3B03以及添加劑的混合溶液，電流密度為0.5~1.0A/dm2。 [00 12] 更進(jìn)一步地，上述提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其中，所述h2s〇4、h3b〇 3以及添 加劑的混合溶液組成為:30~65g/L H2S〇4+5~13g/L H3B〇3+l~3g/L六次甲基四胺。
[0013] 再進(jìn)一步地，上述提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其中，所述步驟(4)具體步驟 為，采用臭氧發(fā)生器持續(xù)制備一定濃度的臭氧，臭氧發(fā)生器的入口氣體源為氧氣，氧氣流量 為0.25~lL/min，試樣置于通有臭氧氣體的容器瓶中進(jìn)行處理，持續(xù)通氣時(shí)間為6h~12h。
[0014] 本發(fā)明技術(shù)方案突出的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著的進(jìn)步主要體現(xiàn)在：
[0015] (1)陽極氧化工藝獲得的氧化膜能夠起到致密保護(hù)層的作用，阻礙腐蝕介質(zhì)與鋁 合金基體接觸；
[0016] (2)添加一定濃度的添加劑的硫酸和硼酸電解液可獲得耐蝕性優(yōu)良的陽極氧化膜 層；
[0017] (3)臭氧處理可使氧化膜層中缺氧的氧化鋁轉(zhuǎn)變成符合化學(xué)計(jì)量比的A1203,因此 提高了氧化鋁的密度，進(jìn)一步提升了氧化膜層的耐腐蝕性能。
【附圖說明】
[0018] 圖1為鋁合金表面處理過程示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0019] 本發(fā)明提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，采用臭氧處理使鋁合金陽極氧化膜的致 密性得到提高，進(jìn)一步提升鋁合金的耐腐蝕性。臭氧是氧的同素異形體，是一種淺藍(lán)色氣 體，其比重為空氣的1.66倍，具有強(qiáng)烈的刺激性臭味。其穩(wěn)定性在常溫下分解緩慢，在高溫 下分解迅速，形成氧氣，是已知最強(qiáng)的氧化劑之一。由于臭氧具有較強(qiáng)的氧化性，通常被當(dāng) 作強(qiáng)氧化劑進(jìn)行氧化處理。在采用臭氧對(duì)鋁合金表面進(jìn)行處理的過程中，臭氧處理的作用 主要有:①一定濃度的臭氧可使鋁合金表面氧化膜層的缺氧型氧化鋁向符合化學(xué)計(jì)量比的 AI2O3轉(zhuǎn)變，有效地減少了AI2O3柵介質(zhì)中氧空位缺陷，增加了AI2O3柵介質(zhì)的介電常數(shù)，同時(shí) 也使得氧化膜的耐蝕性得到提高。②長(zhǎng)時(shí)間的臭氧處理可起到陳化效果。氧化膜層在沸水 封孔后形成的A1(0H)或者Α1(0Η) · ηΗ20隨著時(shí)間的推移，可沉降至膜孔的下部，使得封孔 效果更完全，提升了氧化膜的耐腐蝕性。
[0020] 下面就與本發(fā)明有關(guān)的關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行說明：
[0021] 〈電解液〉
[0022] 陽極氧化工藝的電解液對(duì)氧化膜的孔隙率、致密度以及膜層結(jié)構(gòu)等參數(shù)影響較 大，傳統(tǒng)單一體系的電解液所獲得的氧化膜在耐蝕性上存在不足，而混合電解液則較好的 改善氧化膜的耐蝕性能。因此本發(fā)明選擇了 H2S04和H3B〇3的電解液來制備鋁合金陽極氧化 膜，一定范圍內(nèi)的出5〇4電解液可增強(qiáng)溶液導(dǎo)電率，提高氧化膜的孔隙率，本發(fā)明控制范圍為 30_65g/L;而H 3B〇3電解液可提高膜層的生長(zhǎng)速度，改善膜層外觀質(zhì)量，提高耐磨性，但含量 不易過高，否則起到相反的作用，本發(fā)明控制含量范圍為5-13g/L;電解液添加劑為六次甲 基四胺的緩蝕劑，濃度控制在l-3g/L，緩蝕劑可很好減小電流集中傾向，抑制氧化膜孔洞缺 陷的長(zhǎng)大。按此配方制備的電解液可獲得外觀和耐蝕性較為優(yōu)良的陽極氧化膜。
[0023]〈臭氧處理〉
[0024]臭氧處理即使用一定濃度的臭氧氣體對(duì)試樣進(jìn)行持續(xù)的通氣處理，利用臭氧氣體 的強(qiáng)氧化性將陽極氧化膜層中缺氧型的氧化鋁轉(zhuǎn)變?yōu)榉匣瘜W(xué)計(jì)量比的氧化鋁，從而提高 氧化膜層的致密度和耐蝕性。本發(fā)明采用了較高濃度的臭氧氣體，其濃度遠(yuǎn)高于使用臭氧 進(jìn)行水處理、消毒處理等臭氧濃度。
[0025] 〈臭氧發(fā)生器入口氣源〉
[0026] 臭氧發(fā)生器產(chǎn)生的臭氧濃度與入口氣源有密切關(guān)系，當(dāng)入口氣源為空氣源時(shí)，臭 氧發(fā)生器產(chǎn)生的臭氧濃度相對(duì)較低;而入口氣源為氧氣源時(shí)，臭氧發(fā)生器產(chǎn)生的臭氧濃度 則相對(duì)較高，這樣有利于臭氧處理進(jìn)行的完全且充分。因此為獲得較高濃度的臭氧，臭氧發(fā) 生器的入口氣源須為氧氣。
[0027]〈臭氧發(fā)生器入口氣體流量〉
[0028] 臭氧發(fā)生器的臭氧濃度與入口氣體流量相關(guān)，氣體流量較大產(chǎn)生的臭氧濃度較 ?。欢鴼怏w流量較小則產(chǎn)生的臭氧濃度較大。臭氧濃度越高，其氧化性越強(qiáng)，氧化膜層中的 缺氧型氧化鋁轉(zhuǎn)變成符合化學(xué)計(jì)量比的Al 2〇3越多，氧化膜層的耐蝕性越高。因此為獲得較 高濃度的臭氧，入口氣體的氣流量應(yīng)控制在〇. 25~1. OL/min。
[0029] 〈臭氧陳化時(shí)間〉
[0030]臭氧是一種氧化性極強(qiáng)的不穩(wěn)定氣體，臭氧在30°C左右的環(huán)境溫度下，經(jīng)過1分鐘 的時(shí)間，臭氧濃度會(huì)衰減一半。為保證氧化膜在一個(gè)持續(xù)穩(wěn)定的臭氧濃度氛圍中進(jìn)行臭氧 處理，臭氧發(fā)生器須連續(xù)的制備臭氧并對(duì)氧化膜試樣進(jìn)行持續(xù)的通氣處理。另外，長(zhǎng)時(shí)間的 臭氧通氣處理也是為了進(jìn)行陳化處理，沸水封孔后的水合物在陳化處理階段沉降到膜孔底 部，進(jìn)一步提升封孔質(zhì)量。臭氧通氣時(shí)間須保證不低于6小時(shí)方可獲得耐腐蝕性能優(yōu)良的氧 化膜層。
[0031]綜上所述，本發(fā)明提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，如圖1所示，主要包括以下步 驟：
[0032] (1)采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液對(duì)鋁合金試樣進(jìn)行脫脂、除油以及除去自 然氧化膜，再采用濃度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理，使鋁合金試樣表面 干凈清潔；
[0033] (2)采用陽極氧化處理在鋁合金表面制備陽極氧化膜層，其具體工藝如下：電解液 采用H2S〇4、H3B〇3以及添加劑的混合溶液，且組成為H2S〇4濃度范圍30~65g/L，H 3B〇3濃度范圍 5~13g/L，添加劑為1~3g/l的六次甲基四胺；
[0034] (3)對(duì)經(jīng)步驟已生成氧化成膜的鋁合金進(jìn)行沸水封孔，封孔時(shí)間為30~50分鐘； [0035] (4)對(duì)經(jīng)步驟(3)處理后的鋁合金氧化膜進(jìn)行臭氧處理，其具體操作為:采用臭氧 發(fā)生器持續(xù)制備一定濃度的臭氧，臭氧濃度范圍為大于〇g〇3/m3,小于等于100g03/m3臭氧 發(fā)生器的入口氣體源為氧氣，氧氣流量為0.25~lL/min，試樣置于通有臭氧氣體的容器瓶 中進(jìn)行處理，持續(xù)通氣時(shí)間為6h以上。
[0036]鋁合金試樣經(jīng)過表面清洗、陽極氧化、沸水封孔以及臭氧處理獲得耐腐蝕性能較 好的氧化膜層，該氧化膜層實(shí)現(xiàn)對(duì)鋁合金基體的全覆蓋，所述鋁合金優(yōu)選為5052鋁合金板 材或者管材。本發(fā)明采用鹽水浸泡試驗(yàn)?zāi)M海水環(huán)境，測(cè)試鋁合金表面處理方法能否達(dá)到 使用性能，其具體方法如下:試樣浸泡在70 °C-7 %NaCl溶液中1500h，并通過經(jīng)泡前后質(zhì)量 差來測(cè)算試樣的腐蝕速率。
[0037] 下面就具體的實(shí)施例與比較例進(jìn)行說明，需要強(qiáng)調(diào)的是，以下實(shí)施例用來說明本 發(fā)明，但不限制本發(fā)明的范圍。
[0038] 實(shí)施例1
[0039]鋁板種類及規(guī)格：1.3mm厚5052板材；
[0040] 鋁板表面清洗:采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然 氧化膜的清洗處理，接下來采用濃度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理，使試 樣表面干凈清潔；
[0041 ]陽極氧化:采用直流電源，電流密度0.78A/dm2,電壓18V，氧化時(shí)間50min，電解液 采用40g/L H2S〇4+6g/L H3B03+2g/L六次甲基四胺，陰極板采用鉛板；
[0042]沸水封孔：陽極氧化后的氧化膜需要經(jīng)過封孔處理才能提高氧化膜的耐蝕性。將 陽極氧化后的試樣放置在煮沸后的去離子水中，繼續(xù)煮至30分鐘再取出洗凈且干燥；
[0043] 臭氧處理:氧氣流量1 .OL/min，持續(xù)通氣時(shí)間6h;
[0044] 鹽水浸泡試驗(yàn):將經(jīng)過臭氧處理的試樣浸泡在70°C_7%NaCl溶液中1500h，并通過 經(jīng)泡前后質(zhì)量差的測(cè)算試樣的腐蝕速率。
[0045] 經(jīng)過清洗、陽極氧化、封孔、陳化、臭氧處理等一系列表面處理后，并通過浸泡試驗(yàn) 測(cè)得該試樣的腐蝕速率為〇. 〇〇5mm/a。
[0046] 實(shí)施例2
[0047]鋁板種類及規(guī)格:1.3mm厚5052板材；
[0048] 鋁板表面清洗:采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然 氧化膜的清洗處理，接下來采用濃度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理，使試 樣表面干凈清潔；
[0049] 陽極氧化:采用直流電源，電流密度0.78A/dm2,電壓18V，氧化時(shí)間50min，電解液 采用60g/L H2S〇4+12g/L H3B03+3g/L六次甲基四胺，陰極板采用鉛板；
[0050] 沸水封孔：陽極氧化后的氧化膜需要經(jīng)過封孔處理才能提高氧化膜達(dá)到的耐蝕 性。將陽極氧化后的試樣放置在煮沸后的去離子水中，繼續(xù)煮至30分鐘再取出洗凈且干燥； [0051 ] 臭氧處理:氧氣流量1. OL/min，持續(xù)通氣時(shí)間6h;
[0052] 鹽水浸泡試驗(yàn):將經(jīng)過臭氧處理的試樣浸泡在70°C_7%NaCl溶液中1500h，并通過 經(jīng)泡前后質(zhì)量差測(cè)算試樣的腐蝕速率。
[0053] 經(jīng)過清洗、陽極氧化、封孔、陳化、臭氧處理等一系列表面處理后，并通過浸泡試驗(yàn) 測(cè)得該試樣的腐蝕速率為〇. 〇〇4mm/a。
[0054] 實(shí)施例3
[0055]鋁板種類及規(guī)格：1.3mm厚5052板材；
[0056] 鋁板表面清洗:采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然 氧化膜的清洗處理，接下來采用濃度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理，使試 樣表面干凈清潔；
[0057]陽極氧化:采用直流電源，電流密度0.78A/dm2，電壓18V，氧化時(shí)間50min，電解液 采用40g/L H2S〇4+6g/L H3B03+2g/L六次甲基四胺，陰極板采用鉛板；
[0058]沸水封孔：陽極氧化后的氧化膜需要經(jīng)過封孔處理才能提高氧化膜的耐蝕性。將 陽極氧化后的試樣放置在煮沸后的去離子水中，繼續(xù)煮至30分鐘再取出洗凈且干燥；
[0059] 臭氧處理:氧氣流量1. OL/min，持續(xù)通氣時(shí)間6h;
[0060] 鹽水浸泡試驗(yàn):將經(jīng)過臭氧處理的試樣浸泡在70°C_7%NaCl溶液中1500h，并通過 經(jīng)泡前后質(zhì)量差測(cè)算試樣的腐蝕速率；
[0061] 經(jīng)過清洗、陽極氧化、封孔、陳化、臭氧處理等一系列表面處理后，并通過浸泡試驗(yàn) 測(cè)得該試樣的腐蝕速率為0. 〇〇4mm/a。
[0062] 實(shí)施例4
[0063]鋁板種類及規(guī)格：1.3mm厚5052板材；
[0064] 鋁板表面清洗:采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然 氧化膜的清洗處理，接下來采用濃度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理，使試 樣表面干凈清潔；
[0065] 陽極氧化:采用直流電源，電流密度0.78A/dm2，電壓18V，氧化時(shí)間50min，電解液 采用40g/L H2S〇4+6g/L H3B03+2g/L六次甲基四胺，陰極板采用鉛板；
[0066] 沸水封孔：陽極氧化后的氧化膜需要經(jīng)過封孔處理才能提高氧化膜的耐蝕性。將 陽極氧化后的試樣放置在煮沸后的去離子水中，繼續(xù)煮至30分鐘再取出洗凈且干燥；
[0067] 臭氧處理:氧氣流量0.25L/min，通氣時(shí)間12h;
[0068] 鹽水浸泡試驗(yàn):將經(jīng)過臭氧處理的試樣浸泡在70°C_7%NaCl溶液中1500h，并通過 經(jīng)泡前后質(zhì)量差測(cè)算試樣的腐蝕速率；
[0069] 經(jīng)過清洗、陽極氧化、封孔、陳化、臭氧處理等一系列表面處理后，并通過浸泡試驗(yàn) 測(cè)得該試樣的腐蝕速率為〇. 〇〇3mm/a。
[0070] 比較例5
[0071]鋁板種類及規(guī)格:1.3mm厚5052板材；
[0072] 鋁板表面清洗:采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然 氧化膜的清洗處理，接下來采用濃度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理，使試 樣表面干凈清潔；
[0073]陽極氧化:采用直流電源，電流密度0.78A/dm2,電壓18V，氧化時(shí)間50min，電解液 采用40g/L H2S〇4+6g/L H3B03+2g/L六次甲基四胺，陰極板采用鉛板；
[0074]沸水封孔：陽極氧化后的氧化膜需要經(jīng)過封孔處理才能提高氧化膜的耐蝕性。將 陽極氧化后的試樣放置在煮沸后的去離子水中，繼續(xù)煮至30分鐘再取出洗凈且干燥；
[0075] 鹽水浸泡試驗(yàn):將上述處理的試樣浸泡在70°C_7%NaCl溶液中1500h，并通過經(jīng)泡 前后質(zhì)量差測(cè)算試樣的腐蝕速率；
[0076] 經(jīng)過清洗、陽極氧化、封孔后的試驗(yàn)板材，直接進(jìn)行浸泡試驗(yàn)，并通過浸泡試驗(yàn)測(cè) 得該試樣的腐蝕速率為0. 〇l〇mm/a。
[0077] 比較例6
[0078] 鋁板種類及規(guī)格:1.3mm厚5052板材。
[0079] 鋁板表面清洗:采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然 氧化膜的清洗處理，接下來采用濃度為25 %~35 %的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理，使試 樣表面干凈清潔；
[0080] 鹽水浸泡試驗(yàn):將上述處理的試樣浸泡在70°C-7%NaCl溶液中1500h，并通過經(jīng)泡 前后質(zhì)量差測(cè)算試樣的腐蝕速率。
[0081] 經(jīng)過清洗后的試驗(yàn)板材，直接進(jìn)行浸泡試驗(yàn)，并通過浸泡試驗(yàn)測(cè)得該試樣的腐蝕 速率為 0.018mm/a。
[0082] 對(duì)比實(shí)施例1、2、3、4以及比較例5、6可以看出，如表1所示，經(jīng)過陽極氧化處理和臭 氧處理的實(shí)施例1、2、3、4的腐蝕速率與未經(jīng)過臭氧處理的比較例5和未經(jīng)過陽極氧化處理 和臭氧處理的實(shí)施例6相比，腐蝕率較小。因此鋁合金試樣經(jīng)過本發(fā)明工藝下的堿洗、酸洗、 陽極氧化、沸水封孔、和臭氧處理等一系列表面處理后，其耐腐蝕性能獲得明顯的提升。
[0083] 當(dāng)然，以上僅是本發(fā)明的具體應(yīng)用范例，對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍不構(gòu)成任何限制。凡 采用等同變換或者等效替換而形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。
[0084] 表1各實(shí)施例與比較例測(cè)試結(jié)果
[0085]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其特征在于包括以下步驟： (1) 首先對(duì)鋁合金進(jìn)行除油、脫脂、清洗、光亮化處理； (2) 對(duì)鋁合金進(jìn)行陽極氧化處理，在鋁合金表面制備陽極氧化膜層，常溫下氧化50~90 分鐘； (3) 對(duì)經(jīng)步驟(2)處理后的鋁合金進(jìn)行沸水封孔處理，將鋁合金放入沸水中封孔30~50 分鐘； (4) 將經(jīng)步驟(3)處理后的鋁合金放置于一定濃度的臭氧環(huán)境下進(jìn)行臭氧處理，處理時(shí) 間為6小時(shí)以上。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其特征在于:所述步驟（1) 中，先采用50°C~60°C的40g/L NaOH溶液進(jìn)行脫脂、除油以及除去自然氧化膜的清洗處理， 然后采用濃度為25%~35%的常溫HN〇3溶液進(jìn)行光亮化處理。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其特征在于:所述步驟(2) 中采用直流電源進(jìn)行陽極氧化處理時(shí)，電解液采用h 2s〇4、h3b〇3以及添加劑的混合溶液，電 流密度為0.5~1.0A/dm2。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其特征在于：所述H2S04、 H3B〇3以及添加劑的混合溶液組成為：30~65g/L H2S〇4+ 5~13g/L H3B〇3+l~3g/L六次甲基四 胺。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高鋁合金耐腐蝕性的處理方法，其特征在于:所述步驟(4) 具體步驟為，采用臭氧發(fā)生器持續(xù)制備一定濃度的臭氧，臭氧發(fā)生器的入口氣體源為氧氣， 所述臭氧濃度范圍為大于〇g〇 3/m3,小于等于100g03/m3,所述氧氣流量為0.25~lL/min，所述 鋁合金置于通有臭氧氣體的容器瓶中進(jìn)行處理，持續(xù)通氣時(shí)間為6h~12h。
【文檔編號(hào)】C25D11/18GK105937046SQ201610481744
【公開日】2016年9月14日
【申請(qǐng)日】2016年6月28日
【發(fā)明人】江濤, 趙丕植, 潘琰峰, 貴星卉, 遲之東, 石相軍, 韓念梅, 陳偉, 周玉立
【申請(qǐng)人】蘇州有色金屬研究院有限公司