專利名稱：泵送設備及其泵送高低壓切換裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及混凝土泵送機械技術領域，具體而言，涉及一種泵送設備及其泵送高低壓切換裝置。
背景技術：
混凝土泵送設備作為一種高效率的泵送機械，廣泛應用于高層建筑、礦山、隧道、 煤礦、鐵路、橋梁、公路、港口、水利、電力以及國防工程等多種工程施工中。隨著國家基礎設施建設開展的大力推進，混凝土泵送設備在市場的需求是逐年增長甚至呈倍增態(tài)勢。由于施工周期要求設備不僅要可靠，而且應滿足不同施工條件，泵送速度可以調整，泵送的水平或垂直距離要求可以調整。為了滿足這些靈活多變的施工要求，混凝土泵的高低壓切換裝置應勢而生。當輸送近距離、低高度的混凝土時，需要較大的輸送排量來提高工作效率，這時需要用低壓泵送(泵送油缸的有桿腔通高壓油，兩主油缸的無桿腔連通)；而當需要輸送較遠距離、較高工作臺面的混凝土時，則需要較高的輸送壓力來滿足，這時需要使用高壓泵送狀態(tài)(泵送油缸的無桿腔通高壓油，兩有桿腔連通)。通常，為了實現(xiàn)高低壓的切換，可以通過換接液壓管路、轉動液壓管路中設置的閥塊蓋板等方式實現(xiàn)改變液壓系統(tǒng)的高壓油與泵送油缸的有桿腔或無桿腔的連通，同時讓兩主油缸的無桿腔連通或有桿腔連通，從而達到實現(xiàn)高低壓切換的目的。這兩種方法在行業(yè)內稱為手動高低壓切換裝置，因為更換管路或轉換液壓閥塊蓋板費時、費力而且容易造成液壓系統(tǒng)污染和液壓油的泄漏等問題而受到限制。另一類高低壓切換裝置就是自動高低壓切換，顧名思義，自動高低壓切換，就是可以不費多大人力即可實現(xiàn)泵送設備的高低壓切換，優(yōu)點是省時、省力，而且無液壓油泄漏。 目前市場常見的自動高低壓切換裝置是通過在泵送油缸工作油口之前的液壓管路中布置一組二通插裝閥，同時由一個二位四通電磁換向閥的得失電來控制二通插裝閥的開啟或關閉，從而達到泵送壓力油直接進入主油缸的有桿腔或無桿腔，同時保持無桿腔連通或有桿腔連通。在設備工作過程中，只需按設備廠家的出廠設定要求開啟自動高低壓切換開關，即可實現(xiàn)高低壓泵送狀態(tài)的自動切換，也可稱作電動高低壓切換裝置。自動高低壓切換裝置在混凝土泵送設備中因其快捷、高效、無泄漏等優(yōu)點被廣泛應用，并深得市場認可。然而，由于目前自動高低壓切換裝置中二通閥組的安裝位置過于集中，導致液壓系統(tǒng)存在壓力損失大、故障難排除、二通閥組安裝閥塊難加工等問題，尤其是造成壓力損失，直接影響到泵送效率和泵送性能。如圖1所示，現(xiàn)有泵送設備的電動高低壓切換原理圖中，當控制油P經(jīng)序“3”電磁換向閥后直接控制序“2-1”、“2-3”、“2-5”三個二通閥處于關閉狀態(tài)，而序“1”、“2-2”、 “2-4”二通閥的控制油經(jīng)電磁換向閥回油箱，此三個二通閥處于開啟狀態(tài)。兩泵送油缸的無桿腔端因序“1” 二通閥的開啟，序“2-1”、序“2-5”的關閉而連通。從PA、過來的泵送壓力油經(jīng)開啟的序“2-2”、序“2-4”分別與第二泵送油缸12’、第一泵送油缸11’的有桿腔連通，稱為小腔進油，即整機處于低壓泵送狀態(tài)。[0006]當序“3”電磁換向閥的電磁鐵得電，外部控制油P經(jīng)序“3”電磁換向閥后直接控制序“ 1 ”、“ 2-2 ”、“ 2-4”三個二通閥處于關閉狀態(tài)，而序“ 2-1 ”、“ 2-3 ”、“ 2-5 ” 二通閥的控制油經(jīng)電磁換向閥回油箱，此三個二通閥處于開啟狀態(tài)。此時，兩泵送油缸的有桿腔因序“2-3” 二通閥的開啟，序“2-2”、序“2-4”的關閉而保持連通。從PA、過來的泵送壓力油經(jīng)開啟的序“2-1”、序“2-5”分別與第二泵送油缸12’、第一泵送油缸11’的無桿腔連通，稱為大腔進油，即整機處于高壓泵送狀態(tài)。圖2是現(xiàn)有電動高低壓切換裝置二通插裝閥的安裝示意圖，在此圖中省略了圖1技術原理圖中的序“3”電磁換向閥及所有連接管路。只是突出標明原理圖中的序 “2” (2-1, -,2-5)這些二通閥在泵送設備主機上的具體安裝位置。圖2是將二通閥相對集中分別安裝在第一泵送油缸11’和第二泵送油缸12’的尾部；如圖2所示，二通閥的第一安裝閥塊21’和第二安裝閥塊22’體積相對較大，重量較重， 雖然都在泵送油缸的下端設計了托架，但也不能完全消除因安裝尾部的大閥塊而導致的主油缸徑向彎曲變形；由于相對集中的安裝方式，各二通閥油口相連必然存在一定數(shù)量的工藝孔，這就延長了液壓系統(tǒng)的流道，增加了泵送時的壓力損失，經(jīng)檢測空泵阻力達6-lOMPa; 同時，由于二通閥相對集中安裝，安裝閥塊生產加工相對比較困難，一旦出現(xiàn)加工失誤，報廢價值較高，損失較大；另外，由于二通閥的集中并聯(lián)安裝，工作過程中一旦出現(xiàn)液壓系統(tǒng)故障，需要逐個排查二通閥，比較費時費力。
發(fā)明內容本實用新型旨在提供一種泵送設備及其泵送高低壓切換裝置，減少了目前二通閥相對集中安裝時所需加工的工藝孔，減少了泵送壓力損失，降低了油缸彎曲變形的可能，保證了泵送效率，降低了加工難度，更加便于檢修和更換，有效降低了成本。為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本實用新型的一個方面，提供了一種泵送高低壓切換裝置，包括泵送油缸，還包括多個與泵送油缸連接的單體二通插裝閥，二通插裝閥分散設置在泵送油缸上。進一步地，泵送油缸的有桿腔和無桿腔的工作油口上分別設置有二通插裝閥，單個二通插裝閥的一個閥口直接與泵送油缸的有桿腔或無桿腔相通。進一步地，二通插裝閥沿泵送油缸的軸向方向依次設置。進一步地，二通插裝閥沿泵送油缸的周向設置。進一步地，泵送油缸的有桿腔和無桿腔的工作油口上分別設置有二通插裝閥，并通過管路與二通插裝閥連通。進一步地，泵送油缸包括并行設置的第一泵送油缸和第二泵送油缸，二通插裝閥分別按照控制關系設置在第一泵送油缸和第二泵送油缸上。進一步地，泵送高低壓切換裝置還包括電磁換向閥，電磁換向閥控制各二通插裝閥的啟閉。進一步地，二通插裝閥包括控制第一泵送油缸的無桿腔進油的第一二通插裝閥、 控制第二泵送油缸的無桿腔進油的第二二通插裝閥、控制第一泵送油缸的無桿腔和第二泵送油缸的無桿腔之間的連接管路通斷的第三二通插裝閥、控制第一泵送油缸的有桿腔進油的第四二通插裝閥、控制第二泵送油缸的有桿腔進油的第五二通插裝閥、控制第一泵送油缸的有桿腔和第二泵送油缸的有桿腔之間的連接管路通斷的第六二通插裝閥。進一步地，第三二通插裝閥外并聯(lián)設置有第七二通插裝閥，第七二通插裝閥的兩個閥口通過連接管路分別連接至第一泵送油缸的無桿腔和第二泵送油缸的無桿腔。根據(jù)本實用新型的另一方面，提供了一種泵送設備，包括上述的泵送高低壓切換
直ο根據(jù)本實用新型的技術方案，泵送高低壓切換裝置包括泵送油缸，還包括多個與泵送油缸連接的單體二通插裝閥，二通插裝閥分散設置在泵送油缸上。通過將原來集成設置的多個二通插裝閥分隔成多個單體的二通插裝閥，減少了安裝閥塊上的工藝孔的數(shù)量， 降低了泵送壓力損失。二通插裝閥分散設置在泵送油缸上，避免了將二通插裝閥集成設置所帶來的壓力損失過大的問題，防止由于二通插裝閥的集成設置造成泵送油缸受壓彎曲變形。單體的二通插裝閥，其安裝閥座也更加便于加工，檢修更加便利，有利于提高工作效率， 也避免造成單個閥體報廢帶來整個閥塊報廢的問題，降低報廢損失。二通插裝閥分別設置在泵送油缸的有桿腔和無桿腔的工作油口上，單個二通插裝閥的一個閥口直接與泵送油缸的有桿腔或無桿腔連通。由于二通插裝閥的出口直接與泵送油缸的工作油口相通，避免了膠管等連接管路的使用，降低了壓力損失。單個插裝閥分別設置在有桿腔和無桿腔的工作油口上，壓力損失更小，工作效率更高。

構成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中圖1示出了現(xiàn)有技術中的泵送高低壓切換裝置的技術原理圖；圖2示出了現(xiàn)有技術中的泵送高低壓切換裝置的結構示意圖；圖3示出了根據(jù)本實用新型的實施例的泵送高低壓切換裝置的技術原理圖；以及圖4示出了根據(jù)本實用新型的實施例的泵送高低壓切換裝置的結構示意圖。
具體實施方式
下文中將參考附圖并結合實施例來詳細說明本實用新型。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。如圖3和圖4所示，根據(jù)本實用新型的實施例，泵送高低壓切換裝置包括泵送油缸 10、與泵送油缸10的輸出端連接的泵送水箱40、設置在泵送油缸10上的多個單體二通插裝閥20、以及控制各二通插裝閥20的啟閉的電磁換向閥30。單體二通插裝閥20分散設置在泵送油缸10上。通過將原來集成設置的多個二通插裝閥分隔成多個單體的二通插裝閥，減少了安裝閥塊上的工藝孔的數(shù)量，降低了泵送壓力損失。二通插裝閥分散設置在泵送油缸上，避免了將二通插裝閥集成設置所帶來的損失壓力過大的問題，防止由于二通插裝閥的集成設置造成泵送油缸彎曲變形。單體的二通插裝閥，也更加便于加工，檢修更加便利，有利于提高工作效率，也避免造成單個閥體報廢帶來整個閥塊報廢的問題，降低報廢損失。泵送油缸10包括并行設置的第一泵送油缸11和第二泵送油缸12，第一泵送油缸11和第二泵送油缸12均包括有桿腔和無桿腔。各二通插裝閥20分別按照控制關系設置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上。二通插裝閥20設置在泵送壓力油至泵送油缸10之間的連接管路上，用于對進入泵送油缸10的油液進行分配和控制。二通插裝閥20包括有第一二通插裝閥21，控制第一泵送油缸11的無桿腔的進油；第二二通插裝閥22，控制第二泵送油缸12的無桿腔的進油； 第三二通插裝閥23，設置在控制第一泵送油缸11的無桿腔和第二泵送油缸12的無桿腔之間的連接管路上，并控制該連接管路的通斷；第四二通插裝閥對，控制第一泵送油缸11的有桿腔的進油；第五二通插裝閥25，控制第二泵送油缸12的有桿腔的進油，以及第六二通插裝閥沈，設置在控制第一泵送油缸11的有桿腔和第二泵送油缸12的有桿腔之間的連接管路上，并控制該連接管路的通斷。多個二通插裝閥20按照與第一泵送油缸11和第二泵送油缸12的控制關系沿泵送油缸10的軸向方向依次分別設置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上，也可以按照與第一泵送油缸11和第二泵送油缸12的控制關系沿各泵送油缸10的周向方向設置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上。各二通插裝閥20可以垂直安裝在各泵送油缸10上， 也可以水平安裝在各泵送油缸10上。多個二通插裝閥20分別設置在泵送油缸10的有桿腔和無桿腔的工作油口上，且單個的二通插裝閥20的一個閥口直接與泵送油缸的有桿腔或者無桿腔相通，而不通過管路進行連接。例如對第一二通插裝閥21而言，其直接設置在第一泵送油缸11的無桿腔的工作油口處，第一個閥口與泵送壓力油管路連通，第二個閥口直接與第一泵送油缸11的無桿腔相通，在第一二通插裝閥21處于開啟狀態(tài)時，當泵送液壓油從第一個閥口進入閥體后， 從第二個閥口直接流入第一泵送油缸11的無桿腔內，而無需在第二個閥口和第一泵送油缸11的無桿腔之間設置連接管路。這種結構避免了壓力油在輸送過程中經(jīng)過連接管路所造成的壓力損失，縮短了壓力油從第一二通插裝閥21流向第一泵送油缸11的無桿腔的路程，保證了泵送效率。對于第三二通插裝閥23和第六二通插裝閥沈而言，其設置位置可以是在第一泵送油缸11上，也可以是在第二泵送油缸12上。當?shù)谌ú逖b閥23和第六二通插裝閥 26直接插裝在第二泵送油缸12上時，則與第一泵送油缸11相連的第三二通插裝閥23和第六二通插裝閥沈的閥口則通過管路進行連接。相同地，當?shù)谌ú逖b閥23和第六二通插裝閥26直接插裝在第一泵送油缸11上時，則與第二泵送油缸12相連的第三二通插裝閥23和第六二通插裝閥沈的閥口則通過管路進行連接。第三二通插裝閥23和第六二通插裝閥沈也可以分別設置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上。該管路連接可以為膠管連接，也可以為硬管連接。多個二通插裝閥20也可以分別設置在泵送油缸10的有桿腔和無桿腔的工作油口上，單個二通插裝閥20的其中一個閥口通過管路與泵送油缸10的有桿腔或者無桿腔的工作油口連通，從而將壓力油輸送至泵送油缸的有桿腔或者無桿腔內，進行泵送動作。由于各二通插裝閥20是按照其與第一泵送油缸11和第二泵送油缸12之間的控制關系來確定設置位置的，因此，各二通插裝閥20與其所對應的泵送油缸10的工作油口之間的距離較小， 大大減小了泵送壓力油從二通插裝閥20至泵送油缸10所流經(jīng)的管路的長度，降低了壓力油輸送過程中的壓力損失，保證了泵送效率。[0035]在第三二通插裝閥23外還可以并聯(lián)設置第七二通插裝閥27，該第七二通插裝閥 27的兩個閥口分別通過連接管路連接至第一泵送油缸11的無桿腔和第二泵送油缸12的無桿腔。當進行高壓泵送所需的二通插裝閥20的流量較大時，通過在無桿腔端并聯(lián)設置兩個二通插裝閥20，能夠提高泵送流量，從而不影響無桿腔連通時的最大通流能力，減小泵送阻力。當進行工作時，壓力油P經(jīng)電磁換向閥30控制第二二通插裝閥22、第六二通插裝閥26、以及第一二通插裝閥21這三個二通閥處于關閉狀態(tài)；第三二通插裝閥23、第五二通插裝閥25、以及第四二通插裝閥M的控制油與電磁換向閥的T 口相通回到油箱，這三個二通閥處于開啟狀態(tài)。由于第三二通插裝閥23開啟，故兩泵送油缸的無桿腔處于聯(lián)通狀態(tài)。 此時，從PA、Pb過來的高壓油進入兩泵送油缸的有桿腔，稱為小腔進油，即低壓泵送。當電磁換向閥30的電磁鐵得電時，壓力油P經(jīng)電磁換向閥控制第三二通插裝閥 23、第五二通插裝閥25、以及第四二通插裝閥M這三個二通插裝閥處于關閉狀態(tài)；此時，第二二通插裝閥22、第六二通插裝閥26、以及第一二通插裝閥21這三個二通閥的控制油與電磁換向閥30的T 口相通回到油箱，這三個二通閥處于開啟狀態(tài)，且由于第六二通插裝閥沈的開啟，兩泵送油缸的有桿腔處于聯(lián)通狀態(tài)。此時，從PA、Pb過來的高壓油進入兩泵送油缸的無桿腔，稱為大腔進油，即高壓泵送。第七二通插裝閥27和第三二通插裝閥23可以根據(jù)PA、Pb處流量大小選擇采用一件，還是兩件并聯(lián)。如有的系統(tǒng)流量較大的，可選擇將第三二通插裝閥23的流量比第二二通插裝閥22、···、第一二通插裝閥21的流量大一級別，也可選擇在此處并聯(lián)兩個二通閥，達到不影響無桿腔連通時最大的通流能力，減少泵送阻力。根據(jù)本實用新型的實施例，泵送設備包括上述的泵送高低壓切換裝置。從以上的描述中，可以看出，本實用新型上述的實施例實現(xiàn)了如下技術效果泵送高低壓切換裝置包括泵送油缸，還包括多個與泵送油缸連接的單體二通插裝閥，二通插裝閥分散設置在泵送油缸上。通過將原來集成設置的多個二通插裝閥分隔成多個單體的二通插裝閥，減少了安裝閥塊上的工藝孔的數(shù)量，降低了泵送壓力損失。二通插裝閥分散設置在泵送油缸上，避免了將二通插裝閥集成設置所帶來的壓力損失過大的問題，防止由于二通插裝閥的集成設置造成泵送油缸受壓彎曲變形。單體的二通插裝閥，其安裝閥座也更加便于加工，檢修更加便利，有利于提高工作效率，也避免造成單個閥體報廢帶來整個閥塊報廢的問題，降低報廢損失。二通插裝閥分別設置在泵送油缸的有桿腔和無桿腔的工作油口上， 單個二通插裝閥的一個閥口直接與泵送油缸的有桿腔或無桿腔連通。由于二通插裝閥的出口直接與泵送油缸的工作油口相通，避免了膠管等連接管路的使用，降低了壓力損失。單個插裝閥分別設置在有桿腔和無桿腔的工作油口上，壓力損失更小，工作效率更高。以上所述僅為本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本領域的技術人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。
權利要求1.一種泵送高低壓切換裝置，包括泵送油缸(10)，其特征在于，還包括多個與所述泵送油缸(10)連接的單體二通插裝閥(20)，所述二通插裝閥00)分散設置在所述泵送油缸 (10)上。
2.根據(jù)權利要求1所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于所述泵送油缸(10)的有桿腔和無桿腔的工作油口上分別設置有所述二通插裝閥(20)，單個所述二通插裝閥00)的一個閥口直接與所述泵送油缸(10)的所述有桿腔或所述無桿腔相通。
3.根據(jù)權利要求2所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述二通插裝閥00)沿所述泵送油缸(10)的軸向方向依次設置。
4.根據(jù)權利要求2所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述二通插裝閥00)沿所述泵送油缸(10)的周向設置。
5.根據(jù)權利要求1所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述泵送油缸(10)的有桿腔和無桿腔的工作油口上分別設置有所述二通插裝閥00)，并通過管路與所述二通插裝閥(20)連通。
6.根據(jù)權利要求2至5中任一項所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述泵送油缸(10)包括并行設置的第一泵送油缸(11)和第二泵送油缸(12)，所述二通插裝閥00) 分別按照控制關系設置在所述第一泵送油缸(11)和所述第二泵送油缸(1 上。
7.根據(jù)權利要求6所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述泵送高低壓切換裝置還包括電磁換向閥(30)，所述電磁換向閥(30)控制各所述二通插裝閥00)的啟閉。
8.根據(jù)權利要求6所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述二通插裝閥00)包括控制所述第一泵送油缸(11)的無桿腔進油的第一二通插裝閥(21)、控制所述第二泵送油缸(1 的無桿腔進油的第二二通插裝閥(22)、控制所述第一泵送油缸(11)的無桿腔和所述第二泵送油缸(1 的無桿腔之間的連接管路通斷的第三二通插裝閥(23)、控制所述第一泵送油缸(11)的有桿腔進油的第四二通插裝閥(M)、控制所述第二泵送油缸(12)的有桿腔進油的第五二通插裝閥(25)、和控制所述第一泵送油缸(11)的有桿腔和所述第二泵送油缸(1 的有桿腔之間的所述連接管路通斷的第六二通插裝閥06)。
9.根據(jù)權利要求8所述的泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述第三二通插裝閥 (23)外并聯(lián)設置有第七二通插裝閥(27)，所述第七二通插裝閥(XT)的兩個閥口通過所述連接管路分別連接至所述第一泵送油缸(11)的無桿腔和所述第二泵送油缸(1 的無桿腔。
10.一種泵送設備，包括泵送高低壓切換裝置，其特征在于，所述泵送高低壓切換裝置為權利要求1至9中任一項所述的泵送高低壓切換裝置。
專利摘要本實用新型提供了一種泵送設備及其泵送高低壓切換裝置。該泵送高低壓切換裝置包括泵送油缸(10)，還包括多個與泵送油缸(10)連接的單體二通插裝閥(20)，二通插裝閥(20)分散設置在泵送油缸(10)上。根據(jù)本實用新型的泵送高低壓切換裝置，減少了目前二通閥相對集中安裝時所需加工的工藝孔，減少了泵送壓力損失，降低了油缸彎曲變形的可能，保證了泵送效率，降低了加工難度，更加便于檢修和更換，有效降低了成本。
文檔編號F04B49/00GK202300958SQ20112042917
公開日2012年7月4日 申請日期2011年11月2日 優(yōu)先權日2011年11月2日
發(fā)明者於勁林, 趙銀香 申請人:中聯(lián)重科股份有限公司