可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，包括活塞桿、活塞、缸筒和兩個(gè)缸套；兩個(gè)缸套包括第一缸套和第二缸套，兩個(gè)缸套分別固定于缸筒的左右兩端；缸套套設(shè)于缸筒的外周面上；活塞設(shè)置于缸筒之內(nèi)，活塞桿插入于活塞之內(nèi)且與活塞固定連接；活塞桿的遠(yuǎn)離活塞的一端的端部伸出于缸套之外；在活塞桿的外周面上設(shè)置有第一半圓槽，在活塞的內(nèi)周面上設(shè)置有第二半圓槽；活塞桿的第一半圓槽與活塞的第二半圓槽相互扣合形成一個(gè)圓環(huán)形的環(huán)槽；在環(huán)槽之內(nèi)，設(shè)置有多個(gè)鋼球。本實(shí)用新型的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，具有可在受到較大側(cè)向壓力時(shí)避免活塞的單邊磨損、提高油缸的工作壽命、提高油缸運(yùn)行的安全可靠性等優(yōu)點(diǎn)。
【專(zhuān)利說(shuō)明】可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸。

【背景技術(shù)】
[0002]轉(zhuǎn)向油缸是工程機(jī)械中常用的用于方向改變的液壓油缸。目前，工程機(jī)械的轉(zhuǎn)向油缸因其在工作中需承受較大的側(cè)向力，一直是所有工程油缸中質(zhì)量事故較多的一種油缸。出現(xiàn)質(zhì)量事故的主要原因是:一般油缸的活塞和活塞桿之間用螺紋連接或焊接，這種剛性連接使得活塞桿或缸筒受側(cè)向力時(shí)活塞會(huì)壓向一邊，造成活塞和缸套密封件單邊磨損，出現(xiàn)內(nèi)漏或外漏。嚴(yán)重時(shí)，活塞金屬棱邊與缸筒內(nèi)壁接觸，出現(xiàn)缸筒內(nèi)壁拉傷，導(dǎo)致油缸失效。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0003]本實(shí)用新型是為避免上述已有技術(shù)中存在的不足之處，提供一種可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，以解決現(xiàn)有技術(shù)中油缸在承受較大側(cè)向壓力時(shí)容易造成的活塞和缸套密封件單邊磨損的問(wèn)題。
[0004]本實(shí)用新型為解決技術(shù)問(wèn)題采用以下技術(shù)方案。
[0005]可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是，包括活塞桿、活塞、缸筒和兩個(gè)缸套；所述兩個(gè)缸套包括第一缸套和第二缸套，所述第一缸套和所述第二缸套分別固定于所述缸筒的左右兩端，并將所述缸筒的左右兩端封閉；所述缸套套設(shè)于所述缸筒兩端的端部的外周面上；所述活塞設(shè)置于所述缸筒之內(nèi)，所述活塞桿插入于所述活塞之內(nèi)且與所述活塞相連接；所述活塞桿的遠(yuǎn)離所述活塞的一端的端部伸出于所述缸套之外；
[0006]在所述活塞桿的外周面上設(shè)置有一圈沿著所述活塞桿的周向延伸一周的半圓形的第一半圓槽，在活塞的內(nèi)周面上設(shè)置有一圈沿著所述活塞的周向延伸一周的半圓形的第二半圓槽；當(dāng)所述活塞桿安裝于所述活塞之內(nèi)時(shí)，所述活塞桿的第一半圓槽與所述活塞的第二半圓槽相互扣合形成一個(gè)圓環(huán)形的環(huán)槽；在所述環(huán)槽之內(nèi)，設(shè)置有多個(gè)鋼球。
[0007]本實(shí)用新型的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)也在于:
[0008]所述的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸還包括兩個(gè)鎖緊環(huán)；所述兩個(gè)鎖緊環(huán)設(shè)置于所述缸筒的左右兩端，所述鎖緊環(huán)的一端插入于所述缸筒之內(nèi)，所述鎖緊環(huán)的另一端的外周面與所述缸套的內(nèi)周面相配合；所述鎖緊環(huán)與所述缸套一起將所述缸筒的左右兩端封閉。
[0009]在所述活塞上開(kāi)設(shè)有一個(gè)沿著所述活塞的徑向貫穿所述活塞的延伸的圓孔(11)，所述圓孔(11)與所述活塞的第二半圓槽相連通。
[0010]所述活塞桿的第一半圓槽與所述活塞的第二半圓槽相互扣合形成的環(huán)槽的直徑比所述鋼球的直徑大0.3mm至0.6mm。
[0011 ] 所述活塞桿與所述活塞之間的配合為間隙配合，所述活塞桿與所述活塞之間的間隙在0.28mm至0.37mm之間。
[0012]所述活塞桿和活塞采用單活塞雙活塞桿的結(jié)構(gòu)；所述活塞桿的兩端的端部均伸出于缸筒兩端的所述缸套之外。
[0013]與已有技術(shù)相比，本實(shí)用新型有益效果體現(xiàn)在:
[0014]本實(shí)用新型的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，可用作工程機(jī)械的轉(zhuǎn)向油缸，在設(shè)計(jì)上解決了油缸受側(cè)向力時(shí)活塞密封件和缸筒單邊磨損問(wèn)題。本實(shí)用新型的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸包括缸筒、端蓋、活塞桿、活塞、定位槽、鋼球等部件。缸套同軸安裝在缸筒外兩端，活塞桿冋軸安裝在缸筒內(nèi)缸套中，活塞固定在缸筒內(nèi)活塞桿的指定位直。
[0015](I)活塞的固定是靠多個(gè)鋼球定位，在活塞桿上靠中間位置設(shè)置有半圓形的第一半圓槽，活塞內(nèi)孔也同樣設(shè)置有一個(gè)半圓形的第二半圓槽?；钊惭b至活塞桿上指定位置時(shí)，兩半圓槽合并成一個(gè)圓形環(huán)槽。活塞上的第二半圓槽的上方設(shè)置有一個(gè)圓孔，可在此圓孔處加入鋼珠至環(huán)槽內(nèi)，即可實(shí)現(xiàn)活塞與活塞桿間利用多個(gè)鋼珠定位的一種特殊的連接方式。
[0016](2)在活塞與活塞桿間設(shè)置有一定的間隙，當(dāng)缸筒與活塞桿受側(cè)向力時(shí)，此間隙可補(bǔ)償活塞桿的變形，有效減少油缸受側(cè)向力時(shí)單邊磨損的發(fā)生。
[0017](3)缸筒兩端的缸套采用鎖緊環(huán)結(jié)構(gòu)，使兩端缸套和活塞都以缸筒內(nèi)壁為安裝基準(zhǔn)，減少同軸度誤差。
[0018]本實(shí)用新型的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，具有可在受到較大側(cè)向壓力時(shí)避免活塞的單邊磨損、提高油缸的工作壽命、提高油缸運(yùn)行的安全可靠性等優(yōu)點(diǎn)。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1為本實(shí)用新型的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸的剖視圖。
[0020]圖2為圖1中的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸在工作過(guò)程中受力時(shí)的剖視圖。
[0021]附圖1?附圖2中標(biāo)號(hào):1活塞桿，2鎖緊環(huán)，3第一缸套，4缸筒，5螺釘，6鋼球，7活塞，8第二缸套，9第一半圓槽，10第二半圓槽，11圓孔。
[0022]以下通過(guò)【具體實(shí)施方式】，并結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說(shuō)明。

【具體實(shí)施方式】
[0023]參見(jiàn)圖附圖1?附圖2，可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸包括活塞桿1、活塞7、缸筒4和兩個(gè)缸套；所述兩個(gè)缸套包括第一缸套3和第二缸套8，所述第一缸套3和所述第二缸套8分別固定于所述缸筒4的左右兩端，并將所述缸筒4的左右兩端封閉；所述缸套套設(shè)于所述缸筒4兩端的端部的外周面上；所述活塞7設(shè)置于所述缸筒4之內(nèi)，所述活塞桿I插入于所述活塞7之內(nèi)且與所述活塞7相連接；所述活塞桿I的遠(yuǎn)離所述活塞7的一端的端部伸出于所述缸套之外；
[0024]在所述活塞桿I的外周面上設(shè)置有一圈沿著所述活塞桿I的周向延伸一周的半圓形的第一半圓槽9，在活塞7的內(nèi)周面上設(shè)置有一圈沿著所述活塞7的周向延伸一周的半圓形的第二半圓槽10 ;當(dāng)所述活塞桿I安裝于所述活塞7之內(nèi)時(shí)，所述活塞桿I的第一半圓槽9與所述活塞7的第二半圓槽10相互扣合形成一個(gè)圓環(huán)形的環(huán)槽；在所述環(huán)槽之內(nèi)，設(shè)置有多個(gè)鋼球6。
[0025]可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸還包括兩個(gè)鎖緊環(huán)2 ;所述兩個(gè)鎖緊環(huán)2設(shè)置于所述缸筒4的左右兩端，所述鎖緊環(huán)2的一端插入于所述缸筒4之內(nèi)，所述鎖緊環(huán)2的另一端的外周面與所述缸套的內(nèi)周面相配合；所述鎖緊環(huán)2與所述缸套一起將所述缸筒4的左右兩端封閉。
[0026]在所述活塞7上開(kāi)設(shè)有一個(gè)沿著所述活塞7的徑向貫穿所述活塞7的延伸的圓孔11，所述圓孔11與所述活塞7的第二半圓槽10相連通。
[0027]所述活塞桿I的第一半圓槽9與所述活塞7的第二半圓槽10相互扣合形成的環(huán)槽的直徑比所述鋼球6的直徑大0.3mm至0.6mm。
[0028]所述活塞桿I與所述活塞7之間的配合為間隙配合，所述活塞桿I與所述活塞7之間的間隙在0.28mm至0.37mm之間。
[0029]所述活塞桿I和活塞7采用單活塞雙活塞桿的結(jié)構(gòu)；所述活塞桿I的兩端的端部均伸出于缸筒4兩端的所述缸套之外。
[0030]缸套安裝在缸筒的兩端，其是利用鎖緊環(huán)3進(jìn)行鎖緊，活塞桿I同軸安裝在缸筒4內(nèi)缸套3中，活塞7固定在活塞桿上靠中間位置，利用多個(gè)鋼球6進(jìn)行定位。
[0031]活塞7設(shè)置有一個(gè)圓孔，可在此孔放置鋼球6進(jìn)入定位槽，之后在用螺釘5擰緊。另外活塞7上設(shè)置有一個(gè)第二半圓槽，與之相對(duì)應(yīng)的活塞桿I上也同樣一個(gè)第一半圓槽，當(dāng)活塞7裝在活塞桿I上指定位置時(shí)，這兩個(gè)半圓槽可合成一個(gè)斷面為圓形的環(huán)槽，可稱(chēng)之為定位槽。在將鋼球6沿活塞7的孔塞入定位槽，一邊裝鋼球6 —邊旋轉(zhuǎn)活塞7，以至整個(gè)定位槽內(nèi)裝滿鋼球6，此定位槽的直徑比鋼球6的直徑大?；钊?跟活塞桿I之間有一定的間隙，可補(bǔ)償活塞桿I受側(cè)向壓力時(shí)的變形。缸筒4兩端的缸套是利用鎖緊環(huán)3進(jìn)行鎖住的，使兩端缸套和活塞7都以缸筒4內(nèi)壁為安裝基準(zhǔn)，減小了同軸度誤差。
[0032]兩半圓槽合成的環(huán)槽，即上述定位槽的直徑比鋼球的直徑大0.3mm到0.6mm之間，實(shí)現(xiàn)活塞7跟活塞桿I之間的定位。
[0033]活塞7跟活塞桿I之間的間隙是0.28mm到0.37mm之間。
[0034]缸套的安裝采用鎖緊環(huán)結(jié)構(gòu)，使兩端缸套和活塞7都以缸筒4內(nèi)壁為安裝基準(zhǔn)，減少同軸度誤差。
[0035]油缸的活塞桿在承受側(cè)向壓力時(shí)活塞跟活塞桿之間的間隙可充分的補(bǔ)償活塞桿的變形，經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)后采用活塞跟活塞桿的間隙在0.28mm至0.37mm之間。
[0036]具體的說(shuō):為了使活塞跟活塞桿之間可以很好的定位，同時(shí)又可以保證活塞可以在活塞桿上沿著定位槽可以自由的旋轉(zhuǎn)，經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，定位槽的直徑比鋼球的直徑大0.3mm至0.6mm之間。
[0037]另外，本實(shí)用新型油缸采用的是單活塞雙活塞桿的結(jié)構(gòu)，缸套采用的是鎖緊環(huán)結(jié)構(gòu)，缸套裝在缸筒兩端采用鎖緊環(huán)鎖緊，活塞桿裝在缸筒跟缸套之間，活塞利用多個(gè)鋼球定位在活塞桿靠中間位置，同時(shí)活塞可自由旋轉(zhuǎn)。
[0038]如圖1，本實(shí)用新型液壓油缸可承受側(cè)向壓力的結(jié)構(gòu)設(shè)置在活塞桿I跟活塞7之間，首先是活塞桿I跟活塞7的連接方式，結(jié)構(gòu)采用多個(gè)鋼球6定位的方式，在活塞7跟活塞桿I上各設(shè)置一個(gè)半圓形槽，合成的整個(gè)圓形槽比鋼珠的直徑大0.3mm至0.6mm,在將鋼珠經(jīng)活塞上的孔塞入定位槽內(nèi)，擰緊螺釘，完成活塞跟活塞桿之間的連接，此設(shè)置與以往常規(guī)油缸不同，此活塞可在活塞桿上自由旋轉(zhuǎn)，同時(shí)在活塞跟活塞桿之間留有間隙0.28mm至
0.37mm之間，此間隙可補(bǔ)償活塞桿在受側(cè)向力時(shí)的活塞桿變形。缸套采用鎖緊環(huán)結(jié)構(gòu)，減少同軸度誤差。
[0039]圖2是本實(shí)用新型可承受較大側(cè)向壓力液壓油缸工作示意圖，當(dāng)油口 A進(jìn)油時(shí)，控制活塞桿向右運(yùn)動(dòng)，油口 B為出油口，當(dāng)油口 B進(jìn)油時(shí)，控制活塞桿向左運(yùn)動(dòng)，油口 A為出油口，這樣控制活塞桿左右往復(fù)運(yùn)動(dòng)，完成工程機(jī)械的轉(zhuǎn)向功能。當(dāng)活塞桿運(yùn)動(dòng)至如圖2所示工作位置時(shí)，若活塞桿左側(cè)受向下的側(cè)向力F1，活塞桿右側(cè)受向上的側(cè)向力F2，一般油缸活塞桿在此種情況下活塞桿會(huì)出現(xiàn)撓性彎曲，會(huì)導(dǎo)致活塞跟缸套上的密封件出現(xiàn)單邊磨損，從而破壞油缸的密封性能，導(dǎo)致油缸的損壞，在本次實(shí)用新型中，如圖所示，在活塞跟活塞桿之間留有間隙0.28mm至0.37mm之間，此間隙可正好補(bǔ)償活塞桿的變形，同時(shí)在活塞跟活塞桿間采用多個(gè)鋼球的定位方式，在油缸運(yùn)行過(guò)程中活塞又可自由旋轉(zhuǎn)，這樣在選取了合適的密封件后可有效減少密封件的單邊受損情況，從而提高了油缸的使用壽命。
[0040]以上顯示和描述了本實(shí)用新型的基本原理、主要特征和本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本實(shí)用新型不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說(shuō)明書(shū)中描述的只是本實(shí)用新型的原理，在不脫離本實(shí)用新型精神和范圍的前提下本實(shí)用新型還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本實(shí)用新型的范圍內(nèi)。本實(shí)用新型要求的保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書(shū)及其等同物界定。
【權(quán)利要求】
1.可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，其特征是，包括活塞桿(I)、活塞(7)、缸筒(4)和兩個(gè)缸套；所述兩個(gè)缸套包括第一缸套(3)和第二缸套(8)，所述第一缸套(3)和所述第二缸套(8)分別固定于所述缸筒(4)的左右兩端，并將所述缸筒(4)的左右兩端封閉；所述缸套套設(shè)于所述缸筒⑷兩端的端部的外周面上；所述活塞(7)設(shè)置于所述缸筒⑷之內(nèi)，所述活塞桿(I)插入于所述活塞(7)之內(nèi)且與所述活塞(7)相連接；所述活塞桿(I)的遠(yuǎn)離所述活塞(7)的一端的端部伸出于所述缸套之外； 在所述活塞桿(I)的外周面上設(shè)置有一圈沿著所述活塞桿(I)的周向延伸一周的半圓形的第一半圓槽(9)，在活塞(7)的內(nèi)周面上設(shè)置有一圈沿著所述活塞(7)的周向延伸一周的半圓形的第二半圓槽(10);當(dāng)所述活塞桿(I)安裝于所述活塞(7)之內(nèi)時(shí)，所述活塞桿(I)的第一半圓槽(9)與所述活塞(7)的第二半圓槽(10)相互扣合形成一個(gè)圓環(huán)形的環(huán)槽；在所述環(huán)槽之內(nèi)，設(shè)置有多個(gè)鋼球(6)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，其特征是，還包括兩個(gè)鎖緊環(huán)(2);所述兩個(gè)鎖緊環(huán)(2)設(shè)置于所述缸筒(4)的左右兩端，所述鎖緊環(huán)(2)的一端插入于所述缸筒(4)之內(nèi)，所述鎖緊環(huán)(2)的另一端的外周面與所述缸套的內(nèi)周面相配合；所述鎖緊環(huán)(2)與所述缸套一起將所述缸筒(4)的左右兩端封閉。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，其特征是，在所述活塞(7)上開(kāi)設(shè)有一個(gè)沿著所述活塞(7)的徑向貫穿所述活塞(7)的延伸的圓孔(11)，所述圓孔(11)與所述活塞(7)的第二半圓槽(10)相連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，其特征是，所述活塞桿(I)的第一半圓槽(9)與所述活塞(7)的第二半圓槽(10)相互扣合形成的環(huán)槽的直徑比所述鋼球(6)的直徑大0.3mm至0.6mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，其特征是，所述活塞桿(I)與所述活塞(7)之間的配合為間隙配合，所述活塞桿(I)與所述活塞(7)之間的間隙在0.28mm 至 0.37mm 之間。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可承受較大側(cè)向壓力的液壓油缸，其特征是，所述活塞桿(I)和活塞(7)采用單活塞雙活塞桿的結(jié)構(gòu)；所述活塞桿(I)的兩端的端部均伸出于缸筒(4)兩端的所述缸套之外。
【文檔編號(hào)】F15B15/14GK203978999SQ201420459117
【公開(kāi)日】2014年12月3日 申請(qǐng)日期:2014年8月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月13日
【發(fā)明者】王鵬生, 方忠磊, 朱純美, 朱紅梅 申請(qǐng)人:合肥長(zhǎng)源液壓股份有限公司