專利名稱：用于徑向滾針軸承的保持架、制造保持架的方法以及徑向滾針軸承的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于徑向滾針軸承(radical needle bearing)的保持架 (cage)和保持架的制造方法的改進(jìn)，并且實現(xiàn)能夠穩(wěn)定地獲得的具有 優(yōu)良品質(zhì)的保持架的保持架和制造這種保持架的方法。
背景技術(shù)：
徑向滾針軸承安裝在汽車傳動裝置的旋轉(zhuǎn)支撐部分或施加大的徑 向載荷的各種類型的機(jī)械裝置的旋轉(zhuǎn)支撐部分。例如，在通過專利文 獻(xiàn)1等的說明書已知的構(gòu)成汽車自動變速器的行星齒輪式變速器中， 行星齒輪相對于支架由徑向滾針軸承以可旋轉(zhuǎn)方式支撐。圖33示出用 于行星齒輪的旋轉(zhuǎn)支撐的例子，其相對于這種類型的支架等以可旋轉(zhuǎn) 方式支撐行星齒輪。在圖33所示結(jié)構(gòu)的情況下，支撐軸3的兩端部分 沿著相互平行的構(gòu)成支架1的一對支撐板2a、 2b的圓周方向被支撐并 固定于多個位置，該支撐軸3在權(quán)利要求中是對應(yīng)于內(nèi)環(huán)對應(yīng)件的部 件。此外，行星齒輪4通過滾針軸承5以可旋轉(zhuǎn)方式被支撐在該支撐 軸3的中間部分的圓周上，該行星齒輪4是對應(yīng)于外環(huán)對應(yīng)件的部件。
在這種滾針軸承5中，多個滾針6、 6被保持成以便通過保持架7 自由滾動，該保持架7是用于徑向滾針軸承的保持架，并且由于形成 為圓柱形表面的支撐軸3的中間部分的外圓周表面制造成起內(nèi)圈滾道 (raceway) 8的作用，形成圓柱形表面的行星齒輪4的內(nèi)圓周表面制 造成起外圈滾道9的作用，因此各個滾針6、 6的滾動表面與這些內(nèi)圈 滾道8和外圈滾道9相接觸。此外，浮動墊圈10a、 10b分別設(shè)置在行 星齒輪4的兩軸向端面和兩支撐板2a、 2b的內(nèi)表面之間，以便力圖減 小作用在該星齒輪4的兩軸向端面和兩支撐板2a、 2b的內(nèi)表面之間的
摩擦力。
構(gòu)成徑向滾針軸承5的保持架7包括一對圓環(huán)形形狀的輪緣部分
11、 11，和多個柱形部分12、 12，如圖34至35詳細(xì)地示出的，該輪 緣部分設(shè)置成以便沿著軸向相互間隔開(沿著圖33至35的左-右方向， 反之亦然)。各柱形部分12、 12間斷地設(shè)置在圓周方向的上方，并且 在其兩個端部分別連接于兩輪緣部分11、11的相互面向的內(nèi)表面部分，
該內(nèi)表面部分緊靠該內(nèi)表面的外徑側(cè)。此外，該柱形部分12、 12，每 個在其軸向的中間部分具有朝著內(nèi)徑方向彎曲成梯形結(jié)構(gòu)的形狀。于 是，被沿著圓周方向相互相鄰的各個柱形部分12、 12的圓周側(cè)邊緣和
該輪緣部分11、 11的相互面向的內(nèi)表面環(huán)繞的空間部分制造成以構(gòu)成 凹腔13、 13，并且各個滾針6、 6保持在各個凹腔13、 13中，以便在
其內(nèi)自由地滾動。
正如通過專利文獻(xiàn)2等傳統(tǒng)上已經(jīng)知道的，以這樣的方式構(gòu)成的 保持架7由變圓的帶狀金屬板(一般而言，鋼板或不銹鋼板)制造成 圓柱形形狀。即，雖然其說明被略去，具有作為保持架的基本截面形 狀的第一級中間材料通過在帶狀金屬板進(jìn)行沖壓加工(process)形成 之后，用于保持各個滾針6、 6以便在其內(nèi)自由轉(zhuǎn)動的凹腔13、 13通 過對第一級材料進(jìn)行剪切加工被沖孔出，于是該第一級中間材料形成 第二級中間材料。而且，這種第二級中間材料被切割成預(yù)定的長度， 因而形成第三級中間材料14，如圖36所示。
然后，這種第三級中間材料14被環(huán)繞成圓柱形形狀，并且兩端部 被對焊在一起形成如圖34所示的保持架7。應(yīng)當(dāng)指出，在所述例子的 情況下，為了限制保持架7的徑向位置，該保持架7的外圓周表面制 造成位于靠緊并面向外圈滾道(參考圖33)。然后，在運行中通過使 外圈滾道9以這樣的方式引導(dǎo)(外圈導(dǎo)向器)該保持架7制造成位于 靠緊并面向外圈滾道的外圓周表面，實現(xiàn)保持架相對于徑向的定位， 以便防止振動和噪聲的發(fā)生。
此外，在該保持架上，鎖緊凸起部分15、 15設(shè)置在兩端部的位置， 并且沿著在圓周方向相互對齊的各個柱形部分12、 12的側(cè)邊緣，以便
從其各個側(cè)邊緣沿著圓周方向伸出。這些各個鎖緊凸起部分15、 15旨 在防止保持在各個凹腔13、 13中以便在其中自由轉(zhuǎn)動的各個滾針6、 6 從該凹腔13、 13中徑向地脫離原來的位置。即，當(dāng)將各個滾針6、 6 嵌入與該保持架7 —起的內(nèi)圈滾道8和外圈滾道9之間(參考圖33) 時，這些各個滾針6、 6需要以這樣的狀態(tài)保持造各個凹腔13、 13內(nèi)， 使得其徑向脫離原來的位置被防止。
因此，各個鎖緊凸起部分15、 15在位于比各個滾針6、 6的節(jié)圓 更加徑向向外的部分，以這樣的狀態(tài)設(shè)置在各個凹腔13、 13的開口中， 使得接合凸起相互面向，并且在各個鎖緊凸起部分15、 15的遠(yuǎn)端邊緣 之間的空間D15制造成小于該各個滾針6、 6的外徑D6 (D6〉DJ5) (參考圖33)。與這些一起，在各個柱形部分12、 12的中間部分，位 于比該各個滾針6、 6的節(jié)圓更加徑向向內(nèi)的內(nèi)徑側(cè)鎖緊部分16、 16 的相互面向的側(cè)邊緣之間的空間D16 (參考圖33)也制造成小于該外 徑D6 (D6 〉 D16)。
為了將各個滾針6、 6保持在各個凹腔13、 13中，該各個滾針6、 6從該保持架7的內(nèi)徑側(cè)被推進(jìn)該各個凹腔13、 13中。當(dāng)這個發(fā)生時， 內(nèi)徑側(cè)鎖緊部分16、 16的側(cè)邊緣之間的空間D16被各個滾針6、 6彈 性地擴(kuò)張，以便允許各個各個滾針6、 6在這些側(cè)邊緣之間通過。由于 各個滾針6、 6以這樣的方式保持在各個凹腔13、 13內(nèi)，由各個鎖緊 部分15、 15防止該各個滾針6、 6徑向向外脫離該保持架的原來位置， 并且由各個柱形部分12、 12的內(nèi)徑側(cè)鎖緊部分16、 16的側(cè)邊緣防止 徑向向內(nèi)脫離該保持架的原來位置。此外，雖然說明被略去，但是可 能有各個滾針從該保持架的外徑側(cè)推進(jìn)各個凹腔中的情況。此外，可 能存在沒有這種各個鎖緊凸起部分15、 15和各個內(nèi)徑側(cè)鎖緊凸起16、 16的保持架。
在具有上述結(jié)構(gòu)的由金屬板材制造的用于滾針的保持架中，很難 實現(xiàn)良好的形狀精度，因此必然不能容易獲得良好的性能。這是因為 由于圖36所示的中間材料14被圍繞成圓柱形形狀，并且兩端部對焊
在一起形成圖33至35所示的保持架，由于下面(1)至(5)的原因 該形狀變得更壞。
(1) 圍繞成圓柱形形狀的中間材料14的兩端部被對焊在一起 的該部分的曲率半徑與另外的中間材料的曲率半徑很難匹配，因而一 對輪緣11、 11的圓度變得更差。
(2) 且，相對于縱軸(圖36的豎直方向)，中間材料I4的中 間部分，由于連接到該柱形部分12、 12的部分的剛度不同于各個連接 部分之間的剛度，很難將兩個輪緣部分形成為正確的圓。具體說，大致 多邊形形狀導(dǎo)致在該多邊形形狀中各個連接部分變成直線形狀，而該各 個連接部分之間的部分變成圓弧形形狀。
(3) 中間材料是圓的，但是構(gòu)成各個柱形部分12、 12的該部 分的截面形狀保持直線形狀。
(4) 在圓周方向相互相鄰的柱形部分12、 12之間的空間容易 制造成相互細(xì)微地不同，并且當(dāng)它們變成不同時，凹腔13、 13的寬度 尺寸變成不相等。
(5) 當(dāng)保持架7的截面形狀基本形成為如圖33至35所示的M 形形狀，各個柱形部分12、 12的形狀制造成在中間材料14被變圓的 加工中由于來自兩個輪緣部分11、 11的影響容易細(xì)微地變形。
在傳統(tǒng)上己知的用于徑向滾針軸承的保持架和制造該保持架的方 法中，可能有這樣的情況，其中由于在上面提到的(1)至(5)的原
因，形狀變得更壞，其結(jié)果有這樣的可能性，該滾針6、 6制造成很難
安裝在各個凹腔13、 13中，或者相反，這樣安裝的該滾針6、 6突然 從其脫離原來的位置。當(dāng)然，通過對以圖34所示的方式制造的保持架 7進(jìn)行形狀矯正過程能夠防止前述的缺點，但是其成本增加，因此這不 是優(yōu)選的。此外，由于獲得的保持架7具有上述的基本上M形狀的截 面，從帶狀材料板生產(chǎn)如圖36所示的中間材料很麻煩，這引起生產(chǎn)成 本增加。
此外，雖然在專利文獻(xiàn)3中描述的發(fā)明涉及分成兩部分的用于滾 針軸承的保持架，該結(jié)構(gòu)是這樣的，被分開的保持架使其這樣分開并 且不接合在一起，并且該結(jié)構(gòu)基本上不同于本發(fā)明的目標(biāo)結(jié)構(gòu)。
專利文獻(xiàn)l: JP-A-2002-235841 專利文獻(xiàn)2: JP-A-8-270658 專利文獻(xiàn)3: JP-A-2004-2813
發(fā)明內(nèi)容
考慮到上面所述的情況提出本發(fā)明 軸承的保持架和制造這種保持架的方法 有良好品質(zhì)的保持架。
在本發(fā)明的用于徑向滾針軸承的保持架和制造這種保持架的方法 中，在本發(fā)明的第一方面提出的用于徑向滾針軸承的保持架，正如上 述專利文獻(xiàn)1中描述的傳統(tǒng)上已知的用于徑向滾針軸承的保持架一樣， 屬于用金屬板材制造的那種類型的保持架。此外，用于徑向軸承的保 持架包括設(shè)置在兩端部以便相互面向的一對圓環(huán)形狀的輪緣(rim)部 分，和設(shè)置成以便在該兩個輪緣部分之間延伸的多個柱形部分，其中， 其四邊被沿著圓周方向相互相鄰的柱形部分和兩個輪緣部分圍繞的部 分制造成為凹腔。
目的在于實現(xiàn)用于徑向滾針 其能夠以穩(wěn)定的方式獲得具
具體說，在根據(jù)本發(fā)明的第一方面提出的用于徑向滾針軸承的保 持架中，通過將柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分與另一個輪緣部分接合，所 述柱形元件部分的近端部分被制成與所述兩個輪緣部分的其中一個輪 緣部分連續(xù)，構(gòu)造所述各個柱形部分，或通過將柱形元件部分的遠(yuǎn)端 部分與其近端部分制成與另一個輪緣部分連續(xù)的柱形元件部分的遠(yuǎn)端
部分接合，構(gòu)造所述各個柱形部分。
當(dāng)執(zhí)行在本發(fā)明第一方面提出的本發(fā)明時，正如所描述的，例如 根據(jù)本發(fā)明的第二方面，優(yōu)選分別形成在兩個所述輪緣部分上并且在 其遠(yuǎn)端部分連接在一起的所述柱形部分的遠(yuǎn)端之一制造成凹形地彎曲 的邊緣，而另一個遠(yuǎn)端邊緣制造成與所述凹形地彎曲的邊緣接合的凸 形地彎曲的邊緣。此外，隨著所述各個柱形元件部分的相位相對于所 述圓環(huán)輪緣部分的圓周方向相互對準(zhǔn)，所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端 邊緣被制造成相互對接，并且所述各個柱形元件部分的對接部分被焊 接在一起。
可選地，正如在本發(fā)明的第三方面提出的，分別形成在兩個所述 輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端邊緣相對于所述輪緣部分 的圓周方向并以相同的角度沿著相反的方向交替地傾斜。此外，通過 使沿著相同方向傾斜的遠(yuǎn)端邊緣相互對接，隨著所述各個柱形元件部 分的相位相對于所述輪緣部分的圓周方向相互對準(zhǔn)，所述各個柱形元 件部分的遠(yuǎn)端邊緣的對接部分焊接在一起。
通過以上面所述的方式構(gòu)造保持架，由于各個柱形元件部分的相 位相互正確地對準(zhǔn)，能夠容易獲得具有良好品質(zhì)的保持架。
還有，正如本發(fā)明的第四方面提出的，通過將分別形成在兩個所 述輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分通過使凸凹接合部 分凸凹接合而相互連接，所述凸凹接合部分分別設(shè)置在所述一個輪緣 部分上的所述柱形元件部分的所述遠(yuǎn)端部分的內(nèi)圓周表面上和另一個
輪緣部分上所述柱形材料部分的所述遠(yuǎn)端部分的外圓周表面上。
通過采用這樣的結(jié)構(gòu)，例如，在使用中旋轉(zhuǎn)速度很低，并且施加 在各個柱形元件部分的離心力被限制的情況下，該各個柱形元件部分 的遠(yuǎn)端部分的焊接也可以被省去。
此外，正如本發(fā)明的第五方面提出的，在該各個柱形元件部分的 遠(yuǎn)端部分被接合在一起的接合部分設(shè)置在滾針保持在各個凹腔內(nèi)而不 接觸該接合部分的位置中的情況下，能夠防止該滾針的滾動表面被該 接合部分引起的損壞。
此外，為了獲得在該各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分接合在另一個 輪緣部分的結(jié)構(gòu)，正如本發(fā)明的第六方面提出的，形成在所述一個輪 緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端面以這樣的狀態(tài)焊接或粘接 到所述另一個輪緣部分，即所述遠(yuǎn)端面制造成抵靠在更靠近其外徑側(cè) 的所述另一個輪緣部分的一個軸向側(cè)表面上的部分。
可選地，正如本發(fā)明的第七方面提出的，形成在所述一個輪緣部 分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分配合在形成在所述另一個輪 緣部分的外圓周邊緣部分上的切口中。此外，所述各個柱形元件部分 的遠(yuǎn)端部分和所述各個切口的內(nèi)表面之間的鄰接表面部分被焊接或粘 接在一起。
可選地，正如本發(fā)明的第八方面提出的，徑向向外凹進(jìn)的階梯形 的凹形部分形成在所述一個輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn) 端部分的內(nèi)圓周表面上。此外，位于該階梯形的凹形部分的周邊上的 位置中的所述各個柱形元件部分的部分遠(yuǎn)端部分，配合在形成于所述 另一個輪緣部分的外圓周邊緣部分上的切口中，以及位于所述階梯形 的凹形部分的端部的升高的表面制造成對接所述另一個輪緣部分的軸 向一個側(cè)表面。并且，所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分和所述各個
切口的內(nèi)表面之間的至少部分鄰接表面被焊接或粘接在一起。
此外，在本發(fā)明第九方面提出的徑向滾針軸承包括內(nèi)環(huán)對應(yīng)件， 其中圓柱形內(nèi)環(huán)滾道設(shè)置在其外圓周表面上；外環(huán)對應(yīng)件，其中圓柱 形外環(huán)滾道設(shè)置在其內(nèi)圓周表面上；可旋轉(zhuǎn)地設(shè)置在所述內(nèi)環(huán)滾道和 所述外環(huán)滾道之間的多個滾針；以及外環(huán)軌道，使得可自由地旋轉(zhuǎn)， 和保持架，用于保持所述各個滾針以使得自由滾動。
具體說，在本發(fā)明的第九方面提出的徑向滾針軸承中，該保持架 包括用于本發(fā)明的第一方面至第八方面任何一方面提出的徑向滾針軸
承的保持架。
還有，在本發(fā)明的第十方面提出的用于徑向滾針軸承的保持架的 制造方法，首先通過對金屬板進(jìn)行的彎曲加工和沖孔加工形成保持架 元件，其包括圓環(huán)形狀的輪緣部分，和其近端部分制造成分別連接于 該輪緣部分的多個柱形元件部分。之后，該保持架元件的輪緣部分， 和單獨加工輪緣部分相互同心地設(shè)置，并且該各個柱形元件的遠(yuǎn)端部 分連接于單獨加工的該輪緣部分或該多個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分， 其近端部分分別制造成連接于該單獨加工的輪緣部分。
另一方面，在執(zhí)行用于本發(fā)明的第十方面提出的徑向滾針軸承的 保持架的制造方法中，優(yōu)選地，正如本發(fā)明的第十一方面提出的，首 先，通過對圓形材料板部分進(jìn)行沖孔加工，得到構(gòu)成輪緣部分的圓環(huán) 部分和構(gòu)成柱形元件部分的舌形件，該舌形件從以相等的間隔位于該 圓環(huán)部分的外圓周邊緣的多個位置徑向向外延伸。之后，該圓環(huán)部分 在相對于該舌形件位于更靠近其外徑側(cè)的部分與各個舌形件一起沿著 軸向被彎曲，使得這些各個舌形件被制造成柱形元件部分。
可選地，正如本發(fā)明的第十二方面提出的，首先，通過對圓形材 料板部分進(jìn)行沖孔加工，形成位于構(gòu)成輪緣部分的部分的內(nèi)徑側(cè)的圓
形孔和沿著該圓形孔的周邊相對于圓周方向以相等的間隔設(shè)置的多各 預(yù)制孔部分。之后，該圓形材料板沿著位于該圓形孔和該預(yù)制孔之間 的該部分的整個圓周在一個方向上被彎曲，以便形成其近端部分被制 造成連接于構(gòu)成輪緣部分的該部分的圓柱形部分。接著，通過從各個 預(yù)制孔部分到該圓柱形的遠(yuǎn)端部分，去掉構(gòu)成該圓柱形部分的部分并 且相對于圓周方向其相位與各個預(yù)制孔部分匹配的部分，在相對于圓 周方向被去掉部分之間的部分被制造成各個柱形元件部分。
在以上述方式構(gòu)造的保持架的情況下，能夠容易并且以低成本制 造包括輪緣部分和柱形元件部分具有極好形狀精度的部件。
此外，在執(zhí)行用于本發(fā)明的第十方面提出的徑向滾針軸承的保持 架的制造方法中，優(yōu)選地，正如本發(fā)明的第十三方面提出的，首先， 通過對材料板部分進(jìn)行沖孔加工，制造第--中間材料。該第一中間材 料是這樣的，在徑向中心部分形成非圓形預(yù)制孔，其內(nèi)徑小于構(gòu)成該 輪緣部分的那部分的內(nèi)徑，位于構(gòu)成該輪緣部分的部分中的底座(pad) 部分和構(gòu)成各個柱形元件部分的該接近半個部分之間的間隔部分形成 在徑向中間部分，并且構(gòu)成各個柱形元件部分的舌形件的遠(yuǎn)半部分在 徑向外端部分上圓周地形成在多個位置。
其后，該第一中間材料的徑向中間部分在其徑向中間部分沿著其 整個圓周被進(jìn)一步彎曲，以便相關(guān)的部分在構(gòu)成圓環(huán)部分和圓柱形部 分的截面上形成為L形狀，因而該第一中間材料被制造成第二中間材 料。
接著，是設(shè)置在該第二中間材料上的圓柱形部分的部分并且位于 構(gòu)成該各個柱形元件部分的接近半個部分之間的間隔的部分的各個底 座部分被迫地徑向向外伸展。于是，通過切割以沿著圓周方向?qū)⒏鱾€ 底座部分的兩端邊緣部分與各個柱形元件部分的接近半個部分的兩端 邊緣部分分開，形成構(gòu)成各個柱形元件部分的多個舌形件，從而該第二中間材料被制造成第三中間材料。
接著，在圓柱形部分的端邊緣處表面沖壓加工施加于暴露在各個 舌形件之間的部分，同時強(qiáng)制地徑向向外延伸該第三中間材料的各個 底座部分，該圓柱形部分和該圓環(huán)部分之間的連續(xù)部分的曲率半徑制 造成很小，因而該第三中間材料被制造成第四中間材料。
接著，從該圓柱形部分的遠(yuǎn)端邊緣切割該各個底座部分，并且匹 配構(gòu)成輪緣部分的部分的內(nèi)徑的圓形孔在中心部分被沖孔，從而該第 四中間材料白制造成第五中間材料。
還有，該第五中間材料的各個舌形件被彎曲，從而，該第五中間 材料被制造成保持架元件。
通過以這種方式的方法構(gòu)造，與滾針的滾動表面或軸向端面接觸 的保持架的表面的性質(zhì)能夠提高，并且除此之外，該圓柱形部分和構(gòu) 成輪緣部分的圓環(huán)部分之間的連續(xù)部分的曲率半徑能夠制造成很小。 因此，諸如有害刮傷的損壞在滾針的表面上很難產(chǎn)生，而且，該保持 架的軸向尺寸能夠被控制在很小的尺寸。
在執(zhí)行由本發(fā)明的第十三方面提出的本發(fā)明的情況下，更優(yōu)選， 如本發(fā)明的第十四方面提出的，當(dāng)將第 一 中間材料制造成第二中間材 料時，相對圓周方向的升高的部分在基本上位于各個柱形元件的兩個 圓周端邊緣延伸的位置沿著該圓柱形部分的圓周方向部分地形成。然 后，通過升高的部分的存在，各個柱形元件部分的接近半個部分延伸 的該圓柱形部分的外圓周表面部分的部分的外圓周表面制造成位于比 該圓柱形部分的另一部分的外圓周表面進(jìn)一步徑向向內(nèi)。
通過以這種方式構(gòu)造保持架，在構(gòu)成各個柱形元件部分的各個柱 形部分的兩軸向端部處，與該輪緣部分的圓環(huán)部分相鄰的部分，可以
位于更靠近(成滑動接觸)各個滾針的滾動表面。此外，各個滾針的 姿態(tài)是穩(wěn)定的(防止其偏斜)，因而使得能夠提高該徑向滾針軸承的 性能。
在執(zhí)行用于本發(fā)明的第十三方面提出本發(fā)明的情況下，更優(yōu)選， 正如本發(fā)明的第十五方面提出的，通過在該第三中間材料的圓柱形部 分的端邊緣處對暴露在各個舌形件之間的部分進(jìn)行表面沖壓加工，從 而，第三中間材料被制造成第四中間材料，而且，以這樣的狀態(tài)，即 各個底座部分被切割以從該圓柱形部分的遠(yuǎn)邊緣去掉，從而，第四中 間材料被制造成第五中間材料，該圓柱形部分在暴露于該各個舌形件 之間的部分被除去。于是，各個滾針的軸向端面與其對接的部分被制 造成位于與該圓環(huán)部分的內(nèi)表面在形同的平面內(nèi)。
通過以這種非那個是構(gòu)造保持架，各個滾針的軸向端面能夠移動 遠(yuǎn)到該圓環(huán)部分的內(nèi)表面的位置。換句話說說，能夠防止各個滾針的 軸向端面和該圓環(huán)部分的內(nèi)表面之間的剩余空間的設(shè)置，并且能夠減 小徑向滾針軸承的軸向尺寸，因而能夠?qū)崿F(xiàn)減小尺寸和重量。
此外，正如本發(fā)明的第十六方面提出的，在用于本發(fā)明的徑向滾 針軸承的保持架的制造方法的情況下，首先，通過對金屬板進(jìn)行沖孔 加工，形成構(gòu)成輪緣部分的圓環(huán)部分和從所述圓環(huán)部分的外圓周邊緣 徑向延伸的多個舌形件。其后，通過彎曲與所述圓環(huán)部分成直角的這 些各個舌形件，形成相互平行的直線柱形中間元件。接著，在外圓周 表面上的內(nèi)徑側(cè)接收模具的遠(yuǎn)端部分上以對于要加工的所述各個柱形 中間元件的相等的間距交替地設(shè)置凸形部分和凹形部分，該外圓周表 面上的內(nèi)徑側(cè)模具的遠(yuǎn)端部分以這樣狀態(tài)插入這些各個柱形中間元件 的內(nèi)半部分的里面，即，使得所述各個凸形部分的相位和所述各個柱 形中間元件的相位相對于所述圓環(huán)部分的圓周方向制造成相互一致， 并且隨后，所述各個柱形中間元件的外圓周表面被一個模具的內(nèi)圓周 表面壓靠在所述內(nèi)徑側(cè)接收模具的外圓周表面上，使得所述各個柱形中間元件被制造成各個第二柱形中間元件，其中相對于所述圓環(huán)部分 的徑向位于與所述圓環(huán)部分的外圓周邊緣基本匹配的部分中的近端部 分被制造成通過位于更靠近近端的彎曲部分而與中間部分到遠(yuǎn)端部分 連接，該中間部分到遠(yuǎn)端部分相對于所述圓環(huán)部分的徑向方向位于比 近端部分更靠近內(nèi)徑側(cè)。其后，所述內(nèi)徑側(cè)接收模具相對所述圓環(huán)部 分旋轉(zhuǎn)，直到所述各個凹形部分的相位和所述各個第二中間元件的相 位相對于所述圓環(huán)部分的圓周方向相互匹配，接著，所述內(nèi)徑側(cè)接收 模具的遠(yuǎn)端部分從所述各個第二柱形中間元件的里面退出。
此外，更優(yōu)選，正如本發(fā)明的第十七方面提出的，該內(nèi)徑側(cè)接收 模具的遠(yuǎn)端部分從各個第二柱形中間元件的里面退出之后，外徑側(cè)接 收模具設(shè)置在各個第二柱形中間元件的周邊上，并且第二內(nèi)徑側(cè)接收 模具設(shè)置在更靠近該圓環(huán)部分的該各個第二柱形中間元件的縱向端部 的里面。在這些接收模具中，外徑側(cè)接收模具時這樣的，使得凹形部 分和凸形部分設(shè)置在其面向該第二柱形中間元件的縱向中間部分外圓 周表面的軸向中間部分的部分的內(nèi)圓周表面上。此外，該第二內(nèi)徑側(cè)
接收模具是，例如具有類似于該內(nèi)徑側(cè)接收模具的遠(yuǎn)端部分的結(jié)構(gòu)。 第二模具以這樣的狀態(tài)被強(qiáng)制地進(jìn)入該各個第二柱形中間元件的縱向
遠(yuǎn)端部分的里面，即第二內(nèi)徑側(cè)接收模具和和外徑側(cè)接收模具設(shè)置在 上面所述的預(yù)定位置，使得各個第二柱形中間元件被保持在該第二模 具、外徑側(cè)接收模具和第二內(nèi)徑側(cè)接收模具之間。通過設(shè)個加工，沿 著與更靠近近端部分的彎曲部分相反的方向位于更靠近遠(yuǎn)端部分的彎 曲部分形成在各個第二柱形中間元件的中間部分和遠(yuǎn)端部分之間，因 而，該各個第二柱形中間元件被制造成柱形元件部分，并且制造成保 持架元件。其后，外徑側(cè)接收模具和保持架元件相對于相互旋轉(zhuǎn)直到 該外徑側(cè)接收模具的內(nèi)圓周表面上的各個凹形部分和該柱形元件部分 的相位相互一致，以便從該保持架元件的周邊移動該外徑側(cè)接收模具。 此外，第二內(nèi)徑側(cè)接收模具相對于該圓環(huán)部分旋轉(zhuǎn)直到各個凹形部分 的相位和柱形元件部分的相位相對于該圓環(huán)部分的圓周方向相互一 致，接著第二內(nèi)徑側(cè)接收模具從保持架元件的里面退出 本發(fā)明的優(yōu)點
根據(jù)如上所述構(gòu)造的本發(fā)明的用徑向滾針軸承的保持架，用于該 保持架的制造方法以及徑向滾針軸承，無需校正過程等能夠控制一對 輪緣部分的和各個柱形部分的形狀精度，具體說，無需進(jìn)行任何麻煩 的加工。此外，便于將滾針安裝在各個凹腔中并且一旦滾針被安裝之 后能夠充分地實現(xiàn)防止其脫離原位。
圖1是本發(fā)明第一實施例的透視圖，示出在一對保持架元件連接 在一起之前的狀態(tài)；
圖2是平面圖和剖視圖，按照步驟順序示出該保持架元件的制造
方法；
圖3是示出本發(fā)明的實施例2的局部透視圖； 圖4是示出本發(fā)明的實施例3的局部透視圖； 圖5是示出本發(fā)明的實施例4的局部透視圖； 圖6是沿著由圖5的箭頭所示的方向觀察的視圖； 圖7是平面圖和剖視圖，按照步驟順序示出本發(fā)明實施例5的保 持架元件的制造方法；
圖8是平面圖和剖視圖，按照步驟順序示出本發(fā)明實施例6的保 持架元件的制造方法；
圖9是平面圖和剖視圖，按照步驟順序示出本發(fā)明實施例7的保 持架元件的制造方法的第一半；
圖10是平面圖和剖視圖，按照步驟順序示出本發(fā)明實施例7的保 持架元件的制造方法的后一半；
圖11是示出通過實施例7的制造方法制造的保持架元件的零件， 其中(a)和(b)是從該保持架元件的徑向里面和徑向外面觀察的透視 圖，而(c)是沿著(a)的B-B線截取的剖視圖12是示出本發(fā)明實施例10的剖視圖13是從圖12的右面觀察的視圖14是保持架的透視圖，示出保持架元件連接到另一邊緣部分之 前的狀態(tài)；
圖15是平面圖和剖視圖，按照步驟順序示出保持架元件的加工方
法；
圖16是示出本發(fā)明的實施例11的第二中間材料的剖視圖17是剖視圖，按照步驟示出用于將該第二中間材料加工成第三
中間材料的過程；
圖18是示出內(nèi)徑側(cè)接收模具的遠(yuǎn)端部分結(jié)構(gòu)的透視圖19是剖視圖，按照步驟示出用于將該第三中間材料加工成保持
架元件的過程；
圖20是剖視圖，示出裝配于該保持架元件的另一個邊緣部分； 圖21是剖視圖，示出保持架元件和另一個邊緣部分裝配在一起的
狀態(tài)；
圖22是示出本發(fā)明實施例12的剖視圖； 圖23是從圖22的右面觀察的視圖24是局部剖示圖，示出保持架元件和另一個邊緣部分裝配在一 起之前的狀態(tài)；
圖25是局部透視閣，示出保持架元件和另一個邊緣部分裝配在一 起之前的狀態(tài)；
圖26是示出本發(fā)明實施例13的剖視圖； 圖27是從圖26的右面觀察的視圖28是局部剖示圖，示出保持架元件和另一個邊緣部分裝配在一 起之前的狀態(tài)；
圖29是局部透視圖，示出保持架元件和另一個邊緣部分裝配在一 起之前的狀態(tài)；
圖30是平面圖和剖視圖，示出用于在舌形件的遠(yuǎn)端部分形成臺階 凹面部分的方法；
圖31是平面圖和剖視圖，示出用于修改該臺階凹面部分的構(gòu)形和 尺寸的修整過程的狀態(tài)；
圖32是透視圖，示出本發(fā)明實施例10的修改的例子；
圖33是局部剖視圖，示出傳統(tǒng)上已知的用于行星齒輪的旋轉(zhuǎn)支撐 裝置的例子；
圖34是透視圖，示出本發(fā)明目的的用于徑向滾針軸承的保持架的
例子；
圖35是沿著圖34的C-C線截取的剖視圖；以及 圖36是在形成圓柱形形狀之前從側(cè)面觀察的中間材料的視圖，當(dāng) 它形成圓柱形時將形成中間材料的外圓周表面。
附圖標(biāo)記說明 1支架
2a、 2b支撐板
3支撐軸
4行星齒輪(planetary gear)
5徑向滾針軸承
6滾針
7保持架
8內(nèi)環(huán)滾道
9外環(huán)滾道
10a、 10b浮動墊圈
11輪緣部分
12柱形部分
13凹腔(pocket)
14中間材料
15鎖緊凸起部分
16內(nèi)徑側(cè)鎖緊部分
17、 17a、 117b、 17c、 17d、 17e、 17f、 17g、 125、 125a、 125b、 125c、 125d柱形元件部分
18、 126保持架元件
19、 119a材料板
10、 120a第一中間材料
21、 121a圓環(huán)部分
22、 122a舌形件(tongue piece)
23、 123a、 124a第二中間材料 24凹形彎曲側(cè)面
25凸形彎曲側(cè)面 26a、 26b傾斜側(cè)面 27接合凹形部分 28接合凸形部分 29第二中間材料 30圓形孔
31 予頁制孑L咅卩分(preparation hole portion)
32 第一中間材料 35材料板
36第一中間材料
37預(yù)制孔
38邊緣部分
39底座(pad)部分
40前半部分
41圓環(huán)部分
42圓柱形部分
43第二中間材料
44第三中間材料
45舌形件
46第四中間材料
47圓形孔
48第五中間材料
49a、 49b升高的部分
50a、 50b傾斜表面
128柱形中間元件
129沖孔機(jī)
130底座(pad) 131內(nèi)徑側(cè)接收模具 132模具(die) 133第三中間材料 134近端部分 135中間部分 136遠(yuǎn)端部分
137更靠近近端部分的彎曲部分
138第二柱形中間元件
139定位凹形部分
140基座部分
141凸形部分
142圓柱形部分
143中心孔
144推桿
145導(dǎo)板
146 彈簧罩 (spring housing)
147彈簧座
148推簧
150間隙部分
151外徑側(cè)接收模具
152第二內(nèi)徑側(cè)座
153凸形部分
154凹形部分
155第二模具
156更靠近遠(yuǎn)端的彎曲部分 157a、 157b切口 (notch) 158變窄部分 159臺階凹面部分
具體實施例方式
(實施例1)
圖1至圖2示出本發(fā)明的實施例1。在這個實施例中完成狀態(tài)的用
于徑向滾針軸承的保持架變成基本上類似于上述圖33至35的傳統(tǒng)結(jié) 構(gòu)的保持架。完成狀態(tài)的形狀不同僅在于相對于以直角與中心線相交 的鏡像平面的各柱形部分12、 12的截面形狀(參考圖33至35)。這 個實施例的特征在于各個柱形件12、 12通過使多對柱形元件部分17、 17的遠(yuǎn)端邊緣相互對接并焊接該對接部分而構(gòu)成。此外，通過采用類 似這種結(jié)構(gòu)，不僅一對輪緣部分ll、 ll的圓度，而且各個部分的形狀 精度和尺寸精度被提高，并且相對于該鏡面圖像的各個柱形部分12、 12的截面形狀形成為圓弧形形狀。
因此，在這個實施例的情況下， 一對保持架元件18、 18通過對金 屬板進(jìn)行彎曲加工和沖孔加工制造。該保持架元件18、 18，每個包括 圓環(huán)形狀的輪緣部分11和多個柱形元件部分17、 17，該柱形元件部分 的近端部分制造成分別延伸到該輪緣部分11。在這個實施例的情況下， 類似這種保持架元件18按照圖2所示的方法制造。應(yīng)當(dāng)注意，在上述 圖2 (以及將在后面描述的圖7、 8)中，相對于各個柱形元件17、 17 和構(gòu)成該各個柱形元件17、 17的舌形件22、 22的圓周方向的間距示 出小于實際的間距。
起初，通過對形成巻材的鋼板或不銹鋼板進(jìn)行沖孔加工，得到如 圖2 (A)所示的圓形材料板19。
接著，通過對材料板部件進(jìn)行沖孔加工，得到如圖2 (B)所示的 第一中間材料20。即，通過以圓形形狀沖孔出材料板19的中心部分以
及以類似切口狀形式?jīng)_孔出從徑向中間部分到外圓周邊緣部分的部 分，構(gòu)成輪緣部分的圓環(huán)部分21形成在中心部分，并且構(gòu)成各個柱形 部分17、 17的該舌形部分22形成為以便從位于沿著該圓環(huán)部分的外 部直徑邊緣以相等的間隔的多個位置徑向向外延伸。當(dāng)各個柱形部分
12、 12形成時，構(gòu)成鎖緊凸起部分15、 15的凸起部分(參見圖13至 圖35)形成在各個舌形部分22、 22上。
其次，通過在第一中間材料20上進(jìn)行如圖2 (C)所示的臺階提 供過程，該第一中間材料20被制造成第二中間材料23。這種第二中間 材料23是例如通過在部分該第一中間材料20上以曲柄方式彎曲各個 舌形件22、 22的中間部分而形成。像這樣的加工以與完工產(chǎn)品的保持 件7的形狀基本上形成為如圖33至35所示的M形形狀相關(guān)的事實實 現(xiàn)。當(dāng)這個發(fā)生時，還在各個舌形件22、 22上進(jìn)行沖壓(press)加工， 以便各個舌形部分ll、 11的截面形狀形成為圓弧形形狀。這個圓弧形 形狀的曲率半徑以這樣的方式控制，即，在從各個舌形件22、 22形成 各個柱形部分12、 12，各個柱形部分12、 12存在于單個鏡像圓柱形空 間內(nèi)。以這種方式，用于從第一中間材料20獲得第二中間材料的加工 通過在設(shè)置在壓床上的一對上下模具之間壓力加工該第一中間材料20 能夠容易并且-1夂常精確地進(jìn)行。
然后，通過在第二中間材料23上進(jìn)行如圖2 (D)所示的拉延和 彎曲加工制造保持架元件18。這種拉延和彎曲加工這樣實現(xiàn)通過彎 曲與在圓環(huán)部分21的軸向(在圖2的下圖中向上看)中的各個舌形件 22、 22 —起的沿著其全部圓周以直角在位于更加靠近其外徑側(cè)的部分 處的圓環(huán)部分21，直到該各個舌形件22、 22變成相互平行。該第二中 間材料23被制造成各個保持架元件18并且各個舌形件22、 22通過這 樣的拉延和彎曲加工制造成各個柱形元件部分17、 17。
為了制造這個實施例的保持架，以上述方式得到的保持架每個以 這樣的方式設(shè)置，使得其輪緣部分ll、 ll相互痛心地設(shè)置，并且其柱 形元件部分17、 17沿著圓周上的相位制造成相互重合。這個加工以這 樣的狀態(tài)進(jìn)行使得兩個保持架元件18、 18被一對設(shè)置在裝配裝置上的 夾緊部分(指狀物)夾緊。由于兩個夾緊部分相互同心地設(shè)置并相對 于旋轉(zhuǎn)方向的相位自由調(diào)節(jié)，用于相互同心地設(shè)置兩個保持架元件18、
18的輪緣部分11、 11并且使柱形元件部分17、 17的相位相互重合的 操作能夠容易并且高精度地實現(xiàn)。
當(dāng)保持架元件18、 18以上述方式已經(jīng)設(shè)置時，使兩個保持架元件 18、 18相互接近，以便使各個柱形元件部分17、 17的遠(yuǎn)端部分相互對 接，并且將對接部分焊接在一起，從而兩個保持架元件18、 18相互固 定地連接。由于這個焊接加工，槽(斜角)形成在各個柱形元件部分 17、 17的遠(yuǎn)端邊緣(側(cè)面)之間。其遠(yuǎn)端邊緣對接并且然后焊接在一 起的各個柱形云間部分17、 17于是構(gòu)成各個柱形部分12、 12。此外， 被在圓周方向上相互相鄰的各個柱形部分12、 12和兩個輪緣部分11 圍繞的部分分別成為凹腔13、 13 (參考圖33至35)。
由于在各個柱形元件部分17、 17的對接和焊接部分存在微小隆起 的可能性，為了沿著各個柱形部分12、 12的圓周方向完全平滑地制造 兩個側(cè)邊緣的中心部分，需要進(jìn)行整理加工。但是，在進(jìn)行這樣的整 理加工的情況下，保持架的生產(chǎn)成本增加，這不是優(yōu)選的。另一方面， 各個柱形部分12、 12的圓周方向的兩側(cè)變邊緣不必與沿著其整個長度 保持在各個凹腔13、 13中的滾針6、 6的滾動表面接合(接觸)。于 是，優(yōu)選通過使與其近端和中間部分相比變窄的各個柱形元件部分17、 17的遠(yuǎn)端部分以及執(zhí)行各個柱形元件部分17、 17的外圓周表面?zhèn)鹊暮?接，防止對接并焊接的部分與滾針6、 6的該滾動表面接觸各個。通過 以這種方式構(gòu)造該柱形元件部分17、 17,即便對焊接表面不進(jìn)行整理 加工，能夠防止各個滾針6、 6的滾動表面由于部分滾動表面對存在于 該對接并焊接的部分的微小凸起部分的摩擦而損壞。
在以上述方法構(gòu)造并制造的本發(fā)明的用于徑向滾針軸承的保持架 的情況下，能夠容易提高形狀精度，并且能夠提高這種保持架安裝在 其中的徑向滾針軸承的性能。下面(1)至(5)是其原因。
(1) 由于構(gòu)成兩輪緣部分ll、 11的該保持架元件18、 18的圓
環(huán)部分21通過沖孔出該平板狀材料板19而制造，能夠提高由該圓環(huán) 部分21制造的輪緣部分11、 ll的圓度。
(2) 用于在位于更加靠近其外徑側(cè)的徑向中間部分的部分沿 著其整個圓周以直角彎曲該圓環(huán)部分21，以便從第二中間材料23生產(chǎn) 該保持架元件18的加工，通過采用壓床等以很大的力進(jìn)行。因此，兩 個輪緣部分ll、 11能夠容易形成正確的圓形形狀，并且這樣得到的該 保持架元件18的整體能夠形成沒有多邊形形狀的精確的圓形形狀。
(3) 由于構(gòu)成各個柱形部分12、 12的各個柱形元件部分17、 17的截面形狀能夠預(yù)先被彎曲，這些各個柱形部分12、 12的截面形狀 能夠形成為圓弧形形狀。
(4) 著圓周方向相互相鄰的柱形部分12、 12之間的間隔可以 制造成以嚴(yán)格的方式相互匹配，因而形成在各個各個柱形部分12、 12 之間的凹腔13、 13能夠制造成相互精確地匹配。
(5) 由于，甚至在該保持架7的截面形狀被形成為大致M形 狀的情況下，在輪緣部分11進(jìn)行加工時，各個柱形元件部分17、 17 的形狀決不變形，用各個柱形元件部分17、17制造的各個柱形部分12、 12的形狀也決不變形。
在這個實施例的情況下，由于上述(1)至(5)中所述的理由， 能夠得到極好的形狀精度和尺寸精度，與該保持架能夠以低成本制造 無關(guān)，因此能夠防止各個滾針6、 6很難制造成被安裝在各個凹腔13、 13中的情況發(fā)生，或這樣安裝的各個滾針6、 6突然脫離原來的位置。
(實施例2)
圖3是本發(fā)明的實施例2。在這個實施例的情況下，其端部相互連 接的各個柱形元件部分17a、 17b的遠(yuǎn)端邊緣之一制造成凹形地彎曲的
邊緣24，而另一個制造成凸形地彎曲的邊緣25，其與該凹形地彎曲的
邊緣24接合。凹形地彎曲的邊緣24和凸形地彎曲的邊緣25兩者的曲 率半徑制造成相互是相同的，使得彎曲的邊緣24、 25兩者實現(xiàn)相互緊 密地接合。此外，隨著相對于一對保持架元件18、 18的輪緣部分11、 11 (參考圖1)的圓周方向的各個柱形元件部分17a、 17b的相位制造 成相互匹配，該各個柱形元件部分17a、 17b遠(yuǎn)端邊緣制造成相互對接， 并且該各個柱形元件部分17a、 17b對接部分制造成焊接在一起。
在這個實施例的情況下，通過以上述方式構(gòu)造該柱形元件部分， 該各個柱形元件部分17a、 17b的相位制造成相互正確地匹配，因而能 夠便于得到具有良好品質(zhì)的保持架。其他結(jié)構(gòu)和功能類似于前面已經(jīng) 描述的實施例1。
(實施例3)
圖4是本發(fā)明的實施例3。在這個實施例的情況下，其構(gòu)成各個保 持架元件18、 18的各個柱形元件部分17c、 17d的遠(yuǎn)端邊緣制造成傾斜 的邊緣26a、 26b，該傾斜的邊緣26a、 26b分別相對于輪緣部分11 、 11 (參考圖1)的圓周部分傾斜。該各個傾斜的邊緣26a、 26b相對于輪 緣部分11、11的圓周方向并以相同的角度沿著相反的方向交替地傾斜。 然后，通過使沿著相同方向傾斜的遠(yuǎn)端邊緣相互對接，各個柱形元件 部分17c、 17d的遠(yuǎn)端邊緣的該對接部分以這樣的狀態(tài)焊接使得各個柱 形元件部分17c、 17d相對于圓周方向的相位制造成相互匹配。
還是在這個實施例的情況下，通過以上述方式構(gòu)造該柱形元件部 分17c、 17d，該各個柱形元件部分17c、 17d的相位制造成相互正確地 匹配，因而能夠便于得到具有良好品質(zhì)的保持架。其他結(jié)構(gòu)和功能類 似于前面己經(jīng)描述的實施例1。
(實施例4)
圖5和圖6是本發(fā)明的實施例4。在這個實施例的情況下，分別構(gòu)
成各個保持架元件18、 18的各個柱形元件部分17e、 17f通過使該各個 柱形元件部分17e、 17f的遠(yuǎn)端邊緣實現(xiàn)凸-凹接合而連接在一起。因此， 在這個實施例的情況下，接合的凹面部分27形成在一個柱形元件部分 17e的遠(yuǎn)端內(nèi)圓周表面上，而接合的凸面部分形成在另一個柱形元件部 分17f的遠(yuǎn)端部分的外圓周表面上。接合的凹面部分27和接合的凸面 部分28，當(dāng)形成各個保持架元件18、 18時，由原材料的部分金屬板的 塑性變形形成(例如，當(dāng)制造如圖2 (C)所示的第二中間材料23時)d
包括接合的凹面部分27或接合的凸面部分28形成在其遠(yuǎn)端部分 上的該各個柱形元件部分17e、 17f的一對保持架元件18、 18，通過使 其相互接近經(jīng)由該接合的凹面部分27與接合的凸面部分28的凸-凹接 合而相互連接。當(dāng)從徑向方向看時該接合的凹面部分27和接合的凸面 部分28形成圓弧形形狀。因此，由于該接合的凹面部分27或接合的 凸面部分28相互實現(xiàn)凸-凹接合，各個柱形元件部分17e、 17f以沿著 軸向相互不分開的方式連接在一起，同時，防止各個柱形元件部分17e、 17f滑動以沿著圓周方向移動。
通過采用這樣的結(jié)構(gòu)，在使用時旋轉(zhuǎn)速度很低并且作用在該各個 柱形元件部分17e、 17f上的離心力受到限制的情況下，各個柱形元件 部分17e、 17f的焊接的遠(yuǎn)端可以被省去。其他結(jié)構(gòu)和功能類似于前面 已經(jīng)描述的實施例1。
(實施例5)
圖7是本發(fā)明的實施例5。這個實施例和之后將要描述的實施例6、 7涉及保持架元件18的制造方法。至于將被制造的保持架元件18的形 狀和結(jié)構(gòu)和這樣得到的保持架元件18的連接和固定方法，實施例1至 4任一個可被使用。
還是在這個實施例的情況下，首先，通過對如圖7 (A)所示的部 分圓形材料板部分19進(jìn)行沖孔加工，制造在圖7 (B)中所示的第一中
間材料20。直到第一中間材料被制造釆取的各步驟類似于在實施例1 中所描述的各步驟。
在這個實施例的情況下，通過對第一中間材料20進(jìn)行拉延加工， 該第一中間材料被形成為一種形狀，其中該第一中間材料在其更加靠 近其內(nèi)徑側(cè)的徑向中間部分的部分上(位于徑向更靠近其外徑側(cè)的圓
環(huán)部分21的部分)沿著其整個圓周以直角被彎曲，因而該第一中間材 料20被制造成如圖7 (C)所示的第二中間材料29。然后，對第二中 間材料29進(jìn)行凹割成型加工，以將各個舌形件22、 22的中間部分形 成為曲柄狀的彎曲以便制造成柱形元件部分17， 17，從而第二中間材 料29制造成如圖7 (D)所示的保持架元件18。
(實施例6)
圖8實施本發(fā)明的實施例6。在這個實施例的情況下，通過對如圖 8 (A)所示的部分圓形材料板19進(jìn)行如圖8 (B)所示的沖孔加工， 形成構(gòu)成輪緣部分的那部分的內(nèi)徑側(cè)的圓形孔30和多個預(yù)制孔部分 31、 31,因而制成第一中間材料板32。
其后，通過對第一中間材料32進(jìn)行拉延加工，該第一材料32在 該圓形孔30和預(yù)制孔31、 31之間沿著其整個圓周以直角被彎曲，以 便形成圓柱形部分33，其近端部分制造成延伸到構(gòu)成輪緣部分的部分， 因而制造成如圖8 (C)所示的第二中間材料34。
接著，為該圓柱形部分33并且其相對于圓周方向的相位與該預(yù)制 孔31、 31重合的這些部分沿著該圓柱形部分的遠(yuǎn)端被去掉，并且位于 被去掉的這些部分之間的中間部分相對于圓周方向被彎曲成曲柄形 狀，以便形成各個柱形元件部分17、 17，因而，制造成如圖8(D)所 示的保持架元件18。
(實施例7)
圖9至圖10示出本發(fā)明的實施例7。在這個實施例的情況下，首
先，第一步，通過由壓床對如圖9 (A)中雙點劃線所示的部分材料板 35進(jìn)行沖孔加工，制造出在圖9(A)中用實線示出的相同形狀的第一 中間材料36。這個第一中間材料36具有非圓形的預(yù)制孔37，例如正 方形、三角形、弓形等。將預(yù)制孔37形成為非圓形的原因是便于在隨 后的步驟中相對于旋轉(zhuǎn)方向定位(轉(zhuǎn)位)。該預(yù)制孔37的內(nèi)徑(確定 圓的界限的外經(jīng))小于構(gòu)成輪緣部分38 (圖10 (C))的內(nèi)徑。此外， 底座(pad)部分39、 39 (圖9 (A)中三面由雙點劃線圍繞的部分) 設(shè)置在該第一中間材料36的徑向中間部分，該底座部分39位于構(gòu)成 輪緣部份38的部分并且是構(gòu)成各個柱形元件部分17g、 17g (參考圖 10 (C))接近半個部分(位于輪緣部分38側(cè)面上的半部分)之間的 空間的部分。而且，在沿著該第一中間材料36的徑向外端部分的圓周 方向的多個位置，分別形成構(gòu)成各個柱形元件部分17g、 17g的前半部 分(與輪緣部分30相對的半部)的舌形件的前半部分40、 40。
在該第一步驟之后執(zhí)行的第二歩驟，該第一徑向材料36還通過拉 延加工等形成一種形狀，其中該第一中間材料36的徑向中間部分在沿 著徑向中間部分的整個圓周方向以直角被彎曲。然后，在構(gòu)成圓環(huán)部 分41和圓柱形部分42的截面上通過將相關(guān)的部分形成為L形狀，制 造成如圖9 (B)所示的第二中間材料43。各個舌形件的前半部40、 40 以制造成第二中間材料43的狀態(tài)變成相互平行。
在上述第二步驟之后的執(zhí)行的第三步驟，在設(shè)置在該第二中間材 料43的部分圓柱形42上進(jìn)行向徑向外方強(qiáng)制地拉伸位于各個柱形元 件部分17g、 17g的接近半個部之間的各個底座部分39、 39，從而切割 在各個底座部分39、 39的圓周方向的兩端邊緣部分與該各個柱形元件 部分17g、17g的接近半個部分的圓周方向的兩端部分來進(jìn)行撕裂加工。 該撕開加工通過使該第二中間材料43的外圓周表面與具有對應(yīng)于各個 底座部分39、 39的凹面部分的模具(接收模具)相鄰接，并且由具有 對應(yīng)于各個底座部分39、 39的凸面部分的沖頭(模具)徑向向外地強(qiáng)
烈地擠壓該各個底座部分39、 39的內(nèi)圓周表面而實現(xiàn)。沿著該底座部 分39、 39的圓周方向的兩端邊緣部分，和沿著各個柱形元件部分17g、 17g的接近半個部分的圓周方向的兩端部分被相互撕開(剪斷)，因而 制成如圖9 (C)所示的第三中間材料44。在該第三中間材料44上形 成構(gòu)成各個柱形元件部分17g、 17g的、相互平行的舌形件45、 45。
在上述第三步驟之后執(zhí)行的第四步驟，多個加壓部分設(shè)置在，例 如，梳狀物的齒形加壓夾具插入設(shè)置在第三中間材料44上舌形件45、 45之間。然后，位于相應(yīng)舌形部分45、 45之間沿著圓周方向與圓柱形 部分42的部分相鄰的部分被各個加壓部分壓向圓環(huán)部分41。該各個底 座部分39、 39被這個加壓加工強(qiáng)制地徑向向外拉伸。同時，對在圓柱 形部分42的端部邊緣處暴露在各個舌形件45、 45之間的部分進(jìn)行表 面沖壓加工，因而提高這部分的表面精度。而且，通過沿著軸向朝著 圓環(huán)部分41加壓該圓柱形部分42，該圓柱形部分42和該圓環(huán)部分41 之間的連續(xù)部分的曲率半徑變小(該彎曲部分變成角度)，因而得到 如圖10 (A)所示的第四中間材料46。
在上述第四歩驟之后執(zhí)行的第五步驟，其仍然保留在該第四中間 材料46的外圓周表面上的各個底座部分39、 39被切割，以通過修正 加工從該圓柱形部分42的遠(yuǎn)端邊緣去掉。此外，這個修正加工之前或 之后(或同時)，在圓環(huán)部分41的中心與構(gòu)成輪緣部分38的該部分 的內(nèi)徑重合的圓孔47通過沖孔加工或類似加工被沖出。得到如圖10 (B)所示的第五中間材料48，其中相互平行的多個舌形件45， 45從 構(gòu)成輪緣部分38的圓柱形部分42的遠(yuǎn)端邊緣伸出。
在上述第五步驟之后執(zhí)行的第六步驟，對第五中間材料48的各個 舌形件45、 45進(jìn)行彎曲加工，因而，該各個舌形件45、 45被制造成 各個柱形元件部分17g、 17g。也就是，進(jìn)行凹割成型加工，以將各個 舌形件45、 45形成為一種形狀，其中該中間部分以曲柄形狀彎曲，以 便將各個舌形件45、 45制造成各個柱形元件部分17g、 17g，因而制造
出如圖10 (C)所示的保持架元件18。正如上面所述實施例的情況一
樣，通過將該對保持架元件18的輪緣部分38相互同心地設(shè)置，并且 將各個柱形元件部分17g、 17g的遠(yuǎn)端部分相互連接，以上述方式得到 的一對保持架元件18被制造成用于徑向滾針軸承的保持架。
具體說，根據(jù)這個實施例的制造方法，由于通過將與滾針的軸向 端面的滾動表面相接觸的保持架元件18裝配在一起得到的保持架的表 面在第四步驟中被該加壓夾具的加壓部分加壓(表面壓制)，能夠改 善該表面的性質(zhì)。因此諸如刮傷等的損壞在該滾針表面很難發(fā)生。此 外，由于構(gòu)成該輪緣部分38的該圓柱形部分42和該輪緣部分41之間 連續(xù)部分的曲率半徑在第四步驟中能夠制造成很小，該保持架的軸向 尺寸能夠被限制在很小的水平。結(jié)果，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)改進(jìn)裝有這種保 持架的徑向滾針軸承的性能(耐用性，低扭矩性)，而且能夠?qū)崿F(xiàn)減 小該徑向滾針軸承的尺寸和重量。
(實施例8)
圖11示出本發(fā)明的實施例8。在這個實施例的情況下，在進(jìn)行上 述實施例7的加工中，當(dāng)對前面描述的圖9 (A)所示的平板狀的第一 中間材料進(jìn)行拉延加工時，部分地沿著該圓柱形部分42的圓周方向形 成升高部分49a、 49b，以便形成相同結(jié)構(gòu)的圖9 (B)所示的第二中間 材料。在這些升高部分49a、 4%中，沿著相互相反的方向被彎曲的升 高部分49a、 49b制造成一對，使得每個柱形元件部分17的遠(yuǎn)端部分徑 向向輪緣部分38的里面位移。即，各個升高部分49a、 49b基本形成在 該柱形元件部分17的兩個圓周側(cè)邊緣被延伸的位置。然后，是該圓柱 形部分42的外圓周表面的并且該柱形元件部分17延伸的部分的外圓 周表面設(shè)置成比圓柱形部分42的外圓周表面更加徑向向里到基本上等 于圓柱形部分42的厚度的程度。
在這個實施例的情況下，通過這樣構(gòu)造，在構(gòu)成該柱形元件部分 17g的每個柱形部分的兩個軸向端部分，由與該輪緣部分38的圓環(huán)部分41相鄰的部分形成在該圓柱形部分42的內(nèi)圓周表面?zhèn)壬系母鱾€傾
斜表面50a、 50b，即各個升高部分49a、 49b，制造成位于更靠近(滑 動接觸)每個滾針的滾子表面。因此，各個滾針的姿態(tài)是穩(wěn)定的(防 止偏斜)，以便實現(xiàn)該徑向滾針軸承的性能的改善。
此外，雖然沒有示出，但是，在執(zhí)行上面所述實施例7或?qū)嵤├? 的情況下，圓柱形部分42可以以這樣的方式制造成消失在暴露于各個 舌形件45、 45之間的部分，使得得到圖10 (B)所示的第五中間材料 48。在圓柱形部分42被制造成消失在這部分的情況下，與各個滾針的 軸向端面對接的部分位于與該圓環(huán)部分41在相同的平面上，該部分與 各個滾針的軸向端面以這樣的狀態(tài)鄰接，即使得保持架元件組裝成保 持架。此外，為了將圓柱形部分42制造成消失在前述部分中，當(dāng)對暴 露于該各個舌形件45、 45之間的該部分進(jìn)行該表面沖壓加工時，前述 部分被壓扁(collapsed)以被切下，該部分在圖9 (C)所示的第三中 間材料44的圓柱形部分42的端部邊緣，或者，當(dāng)從圖10 (A)所示 的第四中間材料46切割各個底座(pad)部分39、 39時，位于該舌形 件之間的圓柱形部分42的該部分被切割以去掉，以便制造成圖10(B) 所示的第五中間材料48。
在如上所述構(gòu)造保持架元件的情況下，各個滾針的軸向端面可以 位移到與該圓環(huán)部分41的內(nèi)圓周表面的位置一樣遠(yuǎn)。換句話說，插入 各個滾針的軸向端面和該圓環(huán)部分41的內(nèi)表面之間的剩余空間，因而 使得能夠通過減小其軸向尺寸實現(xiàn)減小該徑向滾針軸承的尺寸和重
(實施例10)
圖12至15示出本發(fā)明的第十實施例。應(yīng)當(dāng)指出，用于徑向滾針 軸承的完工狀態(tài)的保持架的形狀與前面所述的示于圖33至35的傳統(tǒng) 的結(jié)構(gòu)基本上是相同的，完工狀態(tài)的形狀的不同之處僅在于相對于鏡 像平面的各個柱形部分12、 12的截面形狀，該鏡像平面與中心線以直 角相交。這個實施例的特征在于一點各個柱形部分12、 12如此構(gòu)成， 通過將各個的遠(yuǎn)端部分連接在一個的輪緣部分lla的外圓周邊緣上的
各個柱形元件部分125、 125的近端部分，該近端部分對接另一個輪緣 部分lib的更靠近其軸向側(cè)表面的外徑并焊接該對接部分。此外，通 過采用這樣的結(jié)構(gòu)，不僅提高該對輪緣部分lla、 llb的圓度，而且提 高各個部分的形狀精度和尺寸精度，并且各個柱形部分12、 12相對于 鏡像平面的截面形狀形成為圓弧形形狀。
因此，在這個實施例的情況下，構(gòu)成一個輪緣部分lla的保持架 元件126，和各個柱形部分125、 125和另一個輪緣部分lib通對金屬 板過進(jìn)行彎曲加工和沖孔加工而制造。它們之中，保持架元件126包 括形成為圓環(huán)形狀的輪緣部分lla和其近端部分制造成延伸到該輪緣 部分lla的多個柱形元件125， 125。在這個實施例的情況下，像這樣 的保持架元件126與圖15所示的方法制造。首先，將描述用于這種保 持架元件126的制造方法。應(yīng)當(dāng)指出，在上面的圖15中，所示的相對 于各個柱形元件125、 125和構(gòu)成各個各個柱形元件125、 125的舌形 件122a、 122b的圓周方向的間距比實際的短。
起初，通過對構(gòu)成原材料的鋼板或不銹鋼板進(jìn)行沖孔加工，得到 圖15 (A)所示的圓形材料板119a。
接著，通過在該材料板119a的部分上進(jìn)行沖孔加工，得到圖15 (B)所示的第一中間材料120a。 g卩，通過以圓形形狀沖孔出材料板 119a中心部分，并且以切口狀形式?jīng)_孔出從徑向中間部分到外圓周邊 緣的部分，在該中心部分形成構(gòu)成一個輪緣部分lla的圓環(huán)部分121a， 并且形成構(gòu)成各個柱形元件部分125、 125的舌形件122a、 122a，以便 從位于沿著該圓環(huán)部分121a的外圓周邊緣的多個位置以相等的間隔徑 向向外延伸。當(dāng)各個柱形部分12、 12形成時，構(gòu)成鎖緊凸起部分15、 15的凸起部分(參考圖14、 34和35)形成在各個舌形件122a、 122a 上。
其次，通過對第一中間材料120a進(jìn)行提供圖15 (C)所示的加工 的步驟，該第一中間材料120a制造成第二中間材料123a。這個第二中 間材料123a通過在第一中間材料120a的部分上沿著相互相反的方向以 曲柄狀形式彎曲該各個舌形件122a、 122a的縱向中間部分上的兩個位 置而形成。與完工產(chǎn)品的保持架7的截面形狀基本形成圖12、圖33至 35所示的M形狀相接合進(jìn)行這樣的加工。發(fā)生這個加工時，對各個舌 形件122a、 122a進(jìn)行沖壓加工，使得個各個舌形件122a、 122a沿著寬 度方向的截面形狀形成為圓弧形形狀。該圓弧形形狀的曲率半徑以這 樣的方式控制，即，在從各個舌形件122a、 122a形成的各個柱形部分 12、 12的狀態(tài)中，該各個柱形部分12、 12處于單個鏡像圓柱形空間內(nèi)。 以這種方式，用于從第一中間材料120a得到第二中間材料123a的加工 通過設(shè)置在沖孔機(jī)上的一對上下模具之間加壓該第一中間材料120a能 夠很容易并且非常精確地進(jìn)行。
然后，通過對第二中間材料123a進(jìn)行圖15 (D)所示的拉延和彎 曲加工，制成該保持架元件126。這個拉延和彎曲加工這樣進(jìn)行，通過 在位于更靠近其外徑側(cè)的部分沿著其整個圓周在該圓環(huán)部分121a的軸 向上(在圖15的下圖中向上)與各個舌形件122a、 122a—起以直角彎 曲該圓環(huán)部分121a，直到該各個舌形件122a、 122a變成基本上相互平 行為止。通過這樣的拉延和彎曲加工，該第二中間材料123a被制造成 保持架元件126，而各個舌形件122a、 122a被制造成各個柱形元件部 分125、 125。
為了制造這個實施例的保持架，以上述方式得到的保持架元件126 和通過對分開的金屬板以如圖12至14所示的圓環(huán)形狀進(jìn)行沖孔加工 制造的另一個輪緣部分lib以這樣的方式設(shè)置，使得另一個輪緣部分 和llb和構(gòu)成該保持架元件126的一個輪緣部分lla相互同心地定位。 接著，使各個柱形元件部分125、 125的遠(yuǎn)端邊緣對接另一個輪緣部分 lib的軸向側(cè)表面的位于更靠近其外徑側(cè)的部分。然后焊接該對接部
分，使得該另一個輪緣部分llb和該保持架元件126相互接合并相互 固定。其遠(yuǎn)端部分與另一個輪緣部分lib對接的并且進(jìn)一步焊接的該 各個各個柱形元件部分125、 125被制造成各個柱形部分12、 12。此外， 四側(cè)被沿著圓周方向相鄰的各個柱形部分12、 12和兩個輪緣部分lla、 lib圍繞的部分分別形成凹腔13、 13 (參考圖12、圖33至35)。
在用于以上述方式構(gòu)造并制造的實施例的徑向滾針軸承的保持架 的情況下，與上面已經(jīng)描述的實施例1至9一樣，由于下面的理由(1) 至(5)，很容易提高形狀精度，和這種保持架安裝在其中的徑向滾針 軸承的性能。
(1) 由于不僅另一個輪緣部分11b、而且構(gòu)成一個輪緣部分lla 的的保持架元件126的圓環(huán)部分121a通過沖孔出該平板狀材料板19 而制造，因此不僅能夠提高另一個輪緣部分lib而且能夠提高用圓環(huán) 部分121a制造的輪緣部分lla的圓度。
(2) 用于在位于更加靠近其外徑側(cè)的徑向中間部分的部分沿著 其整個圓周以直角彎曲該圓環(huán)部分121a，以便從第二中間材料123a生 產(chǎn)該保持架元件126的加工，能夠通過采用壓床等以很大的力進(jìn)行。 因此，用圓形輪緣部分121a制造的一個輪緣部分lla能夠容易形成正 確的圓形形狀，并且這樣得到的該保持架元件126的整體能夠形成沒 有多邊形形狀的精確的圓形形狀。
(3) 由于構(gòu)成各個柱形部分12、 12的各個柱形元件部分125、 125能夠預(yù)先被彎曲，這些各個柱形部分12、 12的截面形狀能夠形成 為圓弧形形狀。
(4) 沿著圓周方向相互相鄰的柱形部分12、 12之間的間隔能夠 制造成以嚴(yán)格的方式相互匹配，因而形成在各個柱形部分12、 12之間 的凹腔13、 13能夠制造成成相互精確地匹配。
(5)由于，甚至在該保持架7的截面形狀被形成為大致M形狀
的情況下，在輪緣部分lal進(jìn)行加工時，各個柱形元件部分125、 125 的形狀決不變形，因此用各個柱形元件部分125、 125制造的各個柱形 部分12、 12的形狀也決不變形。
而且，在這個實施例在情況下，當(dāng)與前面已經(jīng)描述的圖1至圖9 的實施例進(jìn)行比較時，由于下面的原因能夠?qū)崿F(xiàn)進(jìn)一步減少生產(chǎn)成本。
首先，當(dāng)另一個輪緣部分llb被組裝成保持架元件126時，僅僅 各個柱形元件125、 125的遠(yuǎn)端邊緣部分對接于該另一個輪緣部分lib 的軸向側(cè)面的位于更靠近其外徑的部分上。與前面已經(jīng)描述的圖1至 圖9的實施例一樣，用于對接在其遠(yuǎn)端部分精確地接合在一起之前得 到的懸臂狀態(tài)的薄的并且剛度低的該半個柱形部分17、 17 (參考圖1) 的遠(yuǎn)端的勞動時間變成不必要。因此，定位操作很容易進(jìn)行，這有助 于減少生產(chǎn)成本。
此外，與焊接等相關(guān)的或存在于各個柱形元件部分125、 125的遠(yuǎn) 端部分和保持在各個凹腔13、 13中的滾針6、 6的滾動表面(參考圖 33)之間接合部分上的凸形部分之間的干擾不必考慮太多。即，其外 徑減小的斜角部分存在于面向各個接合部分的各個滾針6、 6的軸端部 分的外圓周邊緣部分上。因此，即便稍有(凸起量很小)凸形部分形 成在各個接合部分處，這不會引起凸形部分與各個滾針6、 6的表面的 干擾。因此，對于避免在各個接合部分形成凸形部分給予太多的注意 的必要性被消除，并且在很大程度上方便各個接合部分的加工過程， 因而能夠?qū)崿F(xiàn)降低成本。
(實施例11)
圖16至圖21示出實施例11，應(yīng)當(dāng)指出，這個實施例的特征在于 用于制造用于徑向滾針軸承的具有良好精度的保持架的方法和設(shè)備， 實現(xiàn)用于將圖16和圖17 (A)所示第二中間材料124加工成圖19、圖 21所示的保持架元件126的底切成型。即，本發(fā)明的特征在于進(jìn)行用 于縱向彎曲相互平行的直線柱形中間元件128、 128的中間部分的沖壓 加工，該直線柱形中間元件128、 128構(gòu)成懸臂形狀的第二中間材料 124a,以便使各個柱形中間部分128、 128成為各個柱形元件部分25、 125，同時通過接收模具支撐該直線柱形中間元件128、 128的內(nèi)圓周 表面和外圓周表面，并且該接收模具制造成在沖壓加工完成之后與保 持架元件126分開。由于其他方面類似于本發(fā)明的實施例10，因此類 似部分的圖示和描述被略去或簡化。下面將描述這個實施例的特征部 分。
第二中間材料124a例如用諸如鋼板或不銹鋼板的金屬板制造，并 且具有構(gòu)成一個輪緣部分的圓環(huán)部分121a和各個柱形中間元件128、 128，該柱形中間元件128、 128從該圓環(huán)部分121a的外圓周邊緣到該 圓環(huán)部分121a以直角彎曲。相對于這些各個柱形中間元件128、 128 的寬度方向的截面形狀是圓弧形形狀，并且其相對于軸向(縱向)的 形狀是直線形狀，使得它們相互平行。這樣的第二中間材料124a首先 放置(設(shè)置)在構(gòu)成圖17所示的壓床129的底座130的上表面上。除 了底座130之外該壓床129包括內(nèi)徑側(cè)接收模具131和模具132。然后， 通過對在內(nèi)徑側(cè)接收模具131的外圓周表面和模具132的內(nèi)圓周表面 之間的各個柱形中間元件128施加壓力，該各個柱形中間元件128、 128 的縱向中間部分被彎曲，因而第二中間材料124a被制造成圖17 (B) 至17(E)所示的第三中間材料133。即，進(jìn)行使各個柱形中間元件128、 128變成各個第二柱形中間元件138的加工，其中存在于相對于圓環(huán)部 分121a的徑向與圓環(huán)部分121a的外圓周部分基本重合的部分的近端部 分134制造成延伸到存在于同樣相對于該圓環(huán)121a的徑向比近端部分 134進(jìn)一步向里的部分的中間部分135和遠(yuǎn)端部分136。
定位凸形部分139形成在底座130的上表面上，圓環(huán)部分121a能 夠安裝在其上而沒有任何松度。然后，圓環(huán)部分121a安裝在該定位凸
形部分139上，并且第二中間材料124a以這樣的狀態(tài)以正常的位置關(guān) 系設(shè)置在壓床129上，使得該圓環(huán)部分121a的軸向側(cè)表面與該底座130 的上表面鄰接。當(dāng)?shù)诙虚g材料1.24a以這樣的方式設(shè)置在壓床129上 時，如圖17 (A)所示，內(nèi)徑側(cè)接收模具131的遠(yuǎn)端插入該第二中間 材料124a的里面。應(yīng)當(dāng)指出，定位凸形部分139的高度尺寸制造成等 于或小于(優(yōu)選，小于)該圓環(huán)部分121a的厚度尺寸。因此，不會發(fā) 生該圓環(huán)部分121a的上表面位于低于該定位凸形部分139的上表面。
該內(nèi)徑側(cè)加收模具131包括基楚部分140和多個凸形部分141、 141。它們之中，該底座部分140形成為圓柱形形狀并且其外圓周表面 的形狀與各個第二柱形中間元件138、 138的該中間部分135到遠(yuǎn)端部 分136的內(nèi)圓周表面基本上相匹配。g卩，考慮到各個第二柱形中間元 件138、 138工作時產(chǎn)生的回彈，該底座部分140的外圓周表面制造成 圓柱形表面，具有能夠加工使各個第二柱形中間元件138、 138的該中 間部分135到遠(yuǎn)端部分136的內(nèi)圓周表面形成希望形狀的尺寸。具體 說，完工之后，該底座部分140的外徑制造成稍小于(其量等于該回 彈)各個第二柱形中間元件138、 138的該中間部分135到遠(yuǎn)端部分136 的內(nèi)接圓的直徑。
此外，各個凸形部分141、 141相對于圓周方向以與各個柱形中間 元件128、 128和各個第二柱形元件138、 138相同的間距固定地設(shè)置 (例如一體模制)在該底座部分140的遠(yuǎn)端部分的外圓周表面上D此 外，該各個凸形部分141、 141的外圓周表面的形狀與各個第二柱形中 間元件138、 138的彎曲部分137和近端部分134的內(nèi)圓周表面的形狀 基本相匹配。即，該各個凸形部分141、 141的外圓周表面的形狀制造 成考慮到工作時的回彈能夠工作該各個第二柱形中間元件138、 138的 近端部分134和彎曲部分137的內(nèi)圓周表面。具體說，加工之后，各 個凸形部分M1、 141的外圓周表面的形狀制造成稍小于(其量等于該 回彈)各個第二柱形中間元件138、 138的該近端部分134和彎曲部分 137的內(nèi)圓周表面。此外，相對于該各個凸形部分141、 141的圓周方
向，寬度W41 (參考圖18)制造成等于或大于各個第二柱形中間元件
138、 138的寬度W38 (參考圖16)并且等于或小于沿著圓周方向相鄰 的各個第二柱形中間元件138、 138的間隔D38 (W38《W41《D38)。 其上有這樣的凸形部分141、 141的所述內(nèi)徑側(cè)接收模具131的遠(yuǎn)端部 分以這樣的狀態(tài)插入第二中間材料124a的里面，使得該各個凸形部分 141、 141的相位制造成與各個柱形中間元件128、 128的相位相重合。
當(dāng)內(nèi)徑側(cè)接收模具131的遠(yuǎn)端部分以這樣的方式已經(jīng)被插入第二 中間材料124a的里面時，之后，如圖17 (B)所示，各個柱形中間元 件128、 128的外圓周表面被模具B2的內(nèi)圓周表面壓在該內(nèi)徑側(cè)接收 模具131的外圓周表面上。固定在壓床以便升高和降低的未示出的沖 頭(錘頭)上模具132的下端部分制造成圓柱形142，用于使該第二中 間材料124a的柱形中間部分128、128插入各個第二柱形中間元件138、 138中。然后，這個圓柱形部分142的內(nèi)圓周表面的形狀形成為與第二 柱形中間元件138、 138的外圓周表面基本一致。具體說，這個圓柱形 部分142的內(nèi)圓周表面的形狀稍小于(其量等于該回彈)完工后得到 的各個第二柱形中間元件138、 138的近端部分134和彎曲部分137外 圓周表面的形狀。
此外，內(nèi)徑側(cè)接收模具131以這樣的狀態(tài)被支撐，使得它能夠升 高和下降并且被給予向下的彈性。即，該內(nèi)徑側(cè)接收模具131的底座 部分140沒有松度地安裝在形成于模具132上半部的中心孔143中， 以便上升和下降。此外，通過提供諸如該中心孔143的內(nèi)圓周表面和 該底座部分140的外圓周表面之間的鍵接合的防旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)(其圖示被 略去)，通過預(yù)定角度的模具132的旋轉(zhuǎn)，內(nèi)徑側(cè)接收模具131也制 造成旋轉(zhuǎn)同樣的角度(或內(nèi)徑側(cè)接收模具131制造成不相對于模具132 旋轉(zhuǎn))。此外，其下端部分固定地連接于該徑側(cè)接收模具131的上端 面的推桿144通過固定于模具132的上端部分的導(dǎo)向板145以便自由 地升高和下降。而且，諸如壓力盤簧的壓力彈簧148設(shè)置在固定于該 導(dǎo)向板145的頂部的彈簧罩146的更深端面(更下的表面)和固定地
設(shè)置在該推桿144的上端部的彈簧座147之間，以便對該內(nèi)徑側(cè)接收
模具131施加向下的彈性力。
在模具132被沖頭向下施加壓力的狀態(tài)，以便使各個柱形中間元 件128、 128的外圓柱表面被模具132的內(nèi)圓周表面壓在該內(nèi)徑側(cè)接收 模具131的外圓柱表面上，如圖17 (B)所示，當(dāng)彈性地壓縮該壓力彈 簧148時，該內(nèi)徑側(cè)接收模具131相對該模具132升高(實際上，該 內(nèi)徑側(cè)接收模具131停止在原來的位置，而只是模具132下降)。因 此，該內(nèi)徑側(cè)接收模具131的遠(yuǎn)端面(一面)朝著該底座130的上表 面擠壓以牢固地保持該圓環(huán)部分121a配合在定位凹形部分139上，以 便防止包括該圓環(huán)部分121a的該第二中間材料124a突然移動。設(shè)置在 模具132的下半部的圓柱形部分142朝著第二中間材料124a的周邊下 降，如圖17 (B)所示，其中，擠壓的第二中間材料124a保持在該底 座130的上表面上。
然后，各個柱形中間元件128、 128被該圓柱形部分142的內(nèi)圓周 表面擠壓在該內(nèi)徑側(cè)接收模具131的外圓周表面上，以便使各個柱形 中間元件128、 128插入各個第二柱形中間元件138、 138中，因而該 第二中間材料124a被制造成第三中間材料133。具體說，這些各個第 二柱形中間元件138、 138每個其截面形成為曲柄形狀，其中相對于該 圓環(huán)部分121a的徑向存在于與該圓環(huán)部分121a的外圓周邊緣基本一致 的部分的近端部分134制造成延伸到存在于比同樣相對于該圓環(huán)部分 121a的徑向近端部分134更加向里的中間部分135，并且經(jīng)由彎曲部分 137到遠(yuǎn)端部分136，因而，制成該第三中間材料133。在這種狀態(tài)， 形成在該內(nèi)徑側(cè)接收模具131的遠(yuǎn)端部分(下端部分)的外圓周表面 上的凸形部分141、 141的相位與各個第二柱形中間元件138、 138的 相位重合。
其次，使己經(jīng)下降的沖頭上升，以便固定于該沖頭下端部分的模 具132上升半程，如圖17 (C)所示。具體說，使模具132上升到這樣
的程度，使模具132的下端邊緣位于高于該各個第二柱形中間元件138、
138的上端邊緣，在該導(dǎo)向板145的上表面和彈簧座147的下表面之間 仍然保留有間隙并且處于暫時停止?fàn)顟B(tài)。
如圖17 (D)中的箭頭a所示，該內(nèi)徑側(cè)接收模具131繞位于豎直 方向的中心線e從這種狀態(tài)旋轉(zhuǎn)預(yù)定的角度。應(yīng)當(dāng)指出，由于難于旋 轉(zhuǎn)，只有內(nèi)徑側(cè)接收模具131通過將模具132旋轉(zhuǎn)預(yù)定的角度而旋轉(zhuǎn) 預(yù)定的角度。該預(yù)定的角度是該各個第二柱形中間元件138、 138的間 距的一半(等于各個凸形部分141、 141的間距的一半)。因此，各個 凸形部分141、 141的相位和相對于該圓環(huán)部分121a的圓周方向相互一 致的各個第二柱形中間元件138、 138的相位相互偏移半個間距(pitch)。 換句話說，存在于各個凸形部分141、 141之間的凹形部分149、 149 的相位與各個第二柱形中間元件138、 138的相位一致。反過來說，凸 形部分141、 141的相位與位于各個第二柱形中間元件138、 138之間 的構(gòu)成凹腔的各個間隙部分150的相位一致。應(yīng)當(dāng)指出，為了使各個 部分的相位以上面所述的方式相互一致的加工也可以通過旋轉(zhuǎn)該底座 130通過等于預(yù)定角度的角度而完成，其中使模具132靜止。
此外，當(dāng)內(nèi)徑側(cè)接收模具131旋轉(zhuǎn)時提供的結(jié)構(gòu)，防止帶動第三 中間材料133旋轉(zhuǎn)。雖然提供這樣的結(jié)構(gòu)是任意的，但是可以考慮一 種結(jié)構(gòu)，其中第三中間材料133的外圓周表面和模具132的部分內(nèi)圓
周表面本凸凹接合，以便防止該第三中間材料133和模具132之間的 相對旋轉(zhuǎn)(例如，在模具132不旋轉(zhuǎn)的情況下，只有內(nèi)徑側(cè)接收模具 131旋轉(zhuǎn))。可選地，可以采用一種結(jié)構(gòu)，其中不規(guī)則接合部分設(shè)置在 第三中間材料133和底座130之間，并且防止內(nèi)徑側(cè)接收模具131的 旋轉(zhuǎn)(例如，內(nèi)徑側(cè)接收模具131不旋轉(zhuǎn)，而底座130旋轉(zhuǎn))。在任 何一種情況下，通過適當(dāng)?shù)恼袷帣C(jī)構(gòu)，內(nèi)徑側(cè)接收模具131或底座130 旋轉(zhuǎn)通過預(yù)定角度，其中圓柱或球形螺紋型致動器與曲柄臂以這樣的 方式組合，即，使得第三中間材料的旋轉(zhuǎn)被限制。
在任何情況下，當(dāng)各個凹形部分149、 149的相位與各個第二柱形 中間元件138、 138的相位(各個凸形部分141、 141和各個間隙部分 150的相位)如圖17 (E)所示，以上述方式相互一致時，內(nèi)徑側(cè)接收 模具131的遠(yuǎn)端部分從第三中間材料133的里面被移動，這作為沖壓 加工的結(jié)果而得到，該移動加工通過提升沖頭進(jìn)行。正如上面所述， 由于各個第二柱形中間元件138、 138的寬度尺寸小于構(gòu)成凹腔的各個 間隙部分150的寬度尺寸，因此不會發(fā)生各個第二柱形中間元件138、 138由于移動加工而被損壞(變形)。
當(dāng)?shù)谌虚g材料133已經(jīng)被加工(work)并且內(nèi)徑側(cè)接收模具131 和模具132已經(jīng)分別從第三中間材料133的里面和周邊被移動，以便 以上面所述的方式加工，接著，如圖19所示，進(jìn)行用于將第三中間材 料133加工成保持架元件126的第二階段底切成形加工。在該第二階 段底切成形加工中，在內(nèi)徑側(cè)接收模具131的遠(yuǎn)端部分從第三中間材 料133的里面被移動，并且模具132已經(jīng)從第三中間材料133的周邊 被移動之后，外徑側(cè)接收模具151設(shè)置在第三中間材料133的周邊上， 并且第二內(nèi)徑側(cè)接收模具152設(shè)置在第三中間材料133的遠(yuǎn)端部分的 里面，其位于更靠近構(gòu)成輪緣部分的圓環(huán)部分121a。此外，當(dāng)以這種 方式在第二階段底且成形加工中制備時，第三中間材料133可以移動 到在另一個底座130上，或使該底座130保持原樣(不將第三中間材 料133移動到另一個底座130)，設(shè)置在該底座130上的各個加工模具 可以被轉(zhuǎn)換。此外，用于在第三中間材料133的內(nèi)徑里面設(shè)置第二內(nèi) 徑側(cè)接收模具152的操作與移動內(nèi)徑側(cè)接收模具131的操作過程相反。
在如上所述的各個模具中，外徑側(cè)接收模具151整體上形成為例 如圓柱形形狀，凸形部分53和凹形部分54交替地設(shè)置在其軸向中間 部分的部分處的內(nèi)圓周表面上，該內(nèi)圓周表面以與各個第二柱形中間 元件138、 138的相同的間距面向各個第二柱形中間元件138、 138的 縱向中間部分的外圓周表面。此外，第二內(nèi)徑側(cè)接收模具152具有例 如類似于內(nèi)徑側(cè)接收模具131的遠(yuǎn)端部分的結(jié)構(gòu)，并且與第二模具155
同心地支撐在該第二模具155的下面，以便以被施加向下的彈性力的
狀態(tài)并且以防止它相對于第二模具155轉(zhuǎn)動的狀態(tài)相對于第二模具155 升高和降低。此外，外徑側(cè)接收模具151也支撐在第二模具155的周 邊上，以便以被施加向下的彈性力的狀態(tài)并且以防止它相對于第二模 具155轉(zhuǎn)動的狀態(tài)相對于第二模具155升高和降低。由于第二模具155 和第二內(nèi)徑側(cè)模具152和外徑側(cè)模具151之間的接合狀態(tài)基本上類似 于內(nèi)徑側(cè)接收模具131和模具132之間的接合狀態(tài)，并且其結(jié)構(gòu)從圖 19中是很清楚的，因此其詳細(xì)描述被略去。
當(dāng)進(jìn)行第二階段底切成形加工時，由于第二內(nèi)徑側(cè)模具152和外 徑側(cè)模具151設(shè)置在如圖19所示的預(yù)定位置，第二模具155被迫進(jìn)入 構(gòu)成第三中間材料133的各個第二柱形中間元件138、 138的另一個縱 向端部分的里面。于是，這些各個第二柱形中間元件138、 138被保持 在第二模具155，外徑側(cè)接收模具151和第二內(nèi)徑側(cè)接收模具152之間。 通過這個過程，位于更靠近遠(yuǎn)端的彎曲部分156形成在各個第二柱形 中間元件138、 138的中間部分135和遠(yuǎn)端部分136之間，以便沿著與 位于更靠近近端的彎曲部分137相反的方向彎曲。結(jié)果，各個第二柱 形中間元件138、 138被加工成各個柱形元件部分125、 125,并且第三 中間材料133被制造成保持架元件126。
其后，底座130或第二模具155旋轉(zhuǎn)過預(yù)定的角度，使得位于外 徑側(cè)接收模具151的內(nèi)圓周表面上的各個凹形部分154的相位和各個 柱形元件部分125、 125的相位相互重合，因而第二內(nèi)徑側(cè)接收模具152 從保持架元件126的里面移出。而且，當(dāng)這個發(fā)生時，由于底座130 或第二模具155的旋轉(zhuǎn)將要引起的保持架元件126的旋轉(zhuǎn)被適當(dāng)?shù)耐?凹接合防止。之后，保持架元件126從底座130的上表面上取出，以 便與圖21所示的已經(jīng)單獨地制造的另一個輪緣部分lib組裝，并且已 經(jīng)這樣組裝在一起保持架元件126和輪緣部分lib然后被接合并且用 諸如焊接、釬焊、粘接夾緊等適當(dāng)?shù)姆绞焦潭ㄔ谝黄?，以便制造成?持架7。
在這個實施例的情況下，在各個柱形中間元件128、 128相對于圓 環(huán)部分121a已經(jīng)以直角彎曲之后，進(jìn)行用于將各個柱形中間元件128、 128的中間部分彎曲成曲柄形狀以便制造成各個柱形元件部分125、125 的加工。因此，在各個柱形中間元件128、 128的中間部分被彎曲成曲 柄形狀之后，不會發(fā)生對各個柱形元件部分125、 125進(jìn)行彎曲加工。 也就是，不同于前面所述的實施例1的情況，彎曲成曲柄形狀的彎曲 加工進(jìn)行之后，不進(jìn)行其他的彎曲加工。因此，各個柱形元件部分125、 125的形狀不會發(fā)生與彎曲加工相關(guān)的變形，而這種彎曲加工在其他情 況下將會進(jìn)行。
而且，在這個實施例的情況下，由于位于更靠近近端部分的彎曲 部分37的彎曲加工以這樣的狀態(tài)進(jìn)行，即各個柱形中間元件128、 128 的內(nèi)圓周表面被沖壓成由內(nèi)徑側(cè)接收模具131外圓周表面部分保持， 并且位于更靠近近端部分的彎曲部分156的彎曲加工以這樣的狀態(tài)進(jìn) 行，即從其近端本部分延伸到中間部分的各個第二柱形中間元件138， 138的部分的內(nèi)、外圓周表面被沖壓并且分別由外徑側(cè)接收模具151的 部分內(nèi)圓周表面和第二內(nèi)徑側(cè)接收模具152部分外圓周表面保持，能 夠確保各個彎曲部分137、 156的形狀精度。還有，各個接收模具131、 151和152可以從第三中間材料133的里面或周邊或從保持架元件126 以這樣的狀態(tài)移出，即完成彎曲加工，通過旋轉(zhuǎn)它們直到形成在各個 模具的圓周表面上凹形部分的相位和各個柱形元件部分125、 125的相 位相互重合。因此，通過能夠批量生產(chǎn)的工業(yè)加工能夠穩(wěn)定地獲得具 有良好品質(zhì)的保持架。
(實施例12)
圖22至圖25示出本發(fā)明的實施例12。在這個實施例的情況下， 各個柱形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn)端部分配合在形成于另一個輪緣部 分lib的外圓周邊緣部分上的切口 157、 157中。各個切口 157、 157 相對于另一個輪緣部分lib的徑向的深度尺寸制造成與各個柱形元件
部分125a、 125a的厚度尺寸相一致。在這個實施例的情況下，各個柱 形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn)端部分的側(cè)邊緣是有切口的，其量等于另 一個輪緣部分lib的厚度，以便在各個柱形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn) 端部分上形成變窄的寬度部分158、 158，以便沒有任何間隙地配合在 各個切口 157、 157中。由于這些各個變窄的寬度部分158、 158配合 在各個且切口 157、 157中，各個變窄的寬度部分158、 158的至少一 部分，或者各個變窄的寬度部分158、 158兩側(cè)部和各個切口 157、 157 的內(nèi)表面被焊接或粘接在一起，以便將各個柱形元件部分125a、 125a 的遠(yuǎn)端部分連接于另一個輪緣部分llb。
在如上所述構(gòu)造的本發(fā)明的結(jié)構(gòu)的情況下，該各個柱形元件部分 125a、 125a的遠(yuǎn)端部分和另一個輪緣部分lib的外圓周邊緣部分的定 位操作很容易以固定的方式完成。即，該各個柱形元件部分125a、 125a 的遠(yuǎn)端部分和另一個輪緣部分lib的外圓周邊緣部分的位置關(guān)系，相 對于圓周方向、軸向和徑向的任何方向無條件地確定，其中各個變窄 的寬度部分158、 158配合在各個切口 157、 157中。因此，定位操作 很方便，因而具有良好精度的保持架7能以確保的方式得到，因而使 得由于增加產(chǎn)量而能夠?qū)崿F(xiàn)減少成本。此外，在相對于軸向定位能夠 由裝配機(jī)器人單獨控制的情況下，各個變窄的寬度部分158、 158不必 形成在該各個柱形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn)端部分。在這種情況下， 各個切口 157、 157的寬度制造成與該各個柱形元件部分125a、 125a 的遠(yuǎn)端部分的寬度一致。
由于其他部分的構(gòu)造和功能，包括制造方法等，類似于實施例1 或?qū)嵤├?，因此略去重復(fù)的類似描述。
(實施例13)
圖26至圖31示出本發(fā)明的實施例13。在這個實施例的情況下， 各個柱形元件部分125b、 125b的遠(yuǎn)端部分配合在形成于另一個輪緣部 分Ub的外圓周邊緣部分上的切口 157a、 157a中。具體說，在這個實
49施例的情況下，階梯形的凹形部分159、 159形成在各個柱形元件部分 125b、 125b的遠(yuǎn)端部分的內(nèi)圓周表面上，其中各個柱形元件部分125a、 125a的縱向尺寸等于另一個輪緣部分lib的厚度，以便是徑向向外凹 進(jìn)的。此外，形成在另一個輪緣部分lib的外圓周邊緣部分上的各個 切口 157a、 157a相對于另一個輪緣部分llb的徑向的深度尺寸制造成 與各個柱形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn)端部分的部分的厚度尺寸一致， 該階梯形的凹形部分159、 159形成在各個柱形元件部分125a、 125a 的遠(yuǎn)端部分的部分上。此外，由于該階梯形的凹形部分159、 159形成 在其上的該各個柱形元件部分I25a、 125a的遠(yuǎn)端部分的部分形成為配 合在各個切口 157a、 157a中，該各個柱形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn)端 部分和各個切口 157a、 157a的內(nèi)表面之間對接表面被焊接或粘接在一 起，以便該各個柱形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn)端部分連接于另一個輪 緣部分llb。
而且，在如上所述構(gòu)造的本發(fā)明的結(jié)構(gòu)的情況下，與前面所述的 實施例3的情況一樣，該各個柱形元件部分125b、 125b的遠(yuǎn)端部分和 另一個輪緣部分lib的外圓周邊緣部分之間的定位操作很容易以固定 的方式完成。即，由于該階梯形的凹形部分159、 159形成在其上的該 各個柱形元件部分125a、 125a的遠(yuǎn)端部分的部分形成為配合在各個切 口 157a、 157a中，該各個柱形元件部分125b、 125b的遠(yuǎn)端部分和另一 個輪緣部分Ub的外圓周邊緣部分之間的位置關(guān)系，相對于圓周方向、 軸向和徑向的任何方向無條件地確定。因此，定位操作很方便，因而 具有良好精度的保持架7能以確保的方式得到，因而使得由于增加產(chǎn) 量而能夠?qū)崿F(xiàn)減少成本。
由于其他部分的構(gòu)造和功能，包括制造方法等，類似于實施例1 或?qū)嵤├?，因此略去重復(fù)的類似描述。
用于在該各個柱形元件部分125b、 125b的遠(yuǎn)端部分上形成該階梯 形的凹形部分159、 159以便得到該實施例的結(jié)構(gòu)的方法可以采用任何
方法。該階梯形的凹形部分159、 159能夠通過在該各個柱形元件部分
125b、 125b的遠(yuǎn)端部分上預(yù)先形成磨削加工而同樣形成。但是，在階 梯形的凹形部分159、 159如圖30至31所示通過沖壓加工形成的情況 下，加工操作容易進(jìn)行，因而能夠?qū)崿F(xiàn)成本減少。即，舌形件122a相 對于該一個輪緣部分的環(huán)形環(huán)部分被彎曲成(前面已經(jīng)描述的圖15(B) 所示的狀態(tài))柱形元件部分125b之前的狀態(tài)得到的構(gòu)成階梯形的凹形 部分159的每個舌形件122a的遠(yuǎn)端部分的部分，被壓扁。其次，如圖 31所示，在與壓扁加工相關(guān)的表面方向被伸展的部分被去掉(修整)。 該各個各個柱形元件部分125b、 I25b的遠(yuǎn)端部分的形狀在這個操作中 能夠制造成如圖29所示的希望的形狀。
此外，如圖32所示，保持架由一對保持架元件126構(gòu)造成，其中 該各個柱形元件部分125c、 125d設(shè)置在兩個輪緣部分lla、 llb上。在 這種情況下，兩個輪緣部分lla、 lib的相位制造成相互一致，以便該 各個柱形元件部分125c、 125d以均勻地間隔交替地設(shè)置，并且使形成 輪緣部分lla上的各個柱形元件部分125c在位于更靠近其外徑側(cè)的部 分上對接另一個輪緣部分lib的軸向側(cè)表面，以便焊接，還有，使形 成在另一個輪緣部分llb上的各個柱形元件部分125d遠(yuǎn)端邊緣在位于 更靠近其外徑側(cè)的部分上對接該一個輪緣部分lla的軸向側(cè)表面，以便 焊接，因而形成保持架。
本專利申請基于2005年4月25日提交的日本專利申請 (2005-126768 )和2005年11月9日提交的日本專利申請 (2005-325104)，并且其全部內(nèi)容結(jié)合于此以供參考。
權(quán)利要求
1.用于徑向滾針軸承的保持架，其由金屬板制造，并包括設(shè)置在軸向兩端部以便相互平行的一對圓形形狀輪緣部分；和設(shè)置成在所述兩個輪緣部分之間延伸的多個柱形部分，其中，其四邊被被沿著圓周方向相互相鄰的所述柱形部分和兩個所述輪緣部分圍繞的部分被制造成用于滾動地保持所述滾針的凹腔，并且其中，通過將柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分與另一個輪緣部分接合，所述柱形元件部分的近端部分被制成與所述兩個輪緣部分的其中一個輪緣部分連續(xù)，構(gòu)造所述各個柱形部分，或通過將柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分與其近端部分制成與另一個輪緣部分連續(xù)的柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分接合，構(gòu)造所述各個柱形部分。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于徑向滾針軸承的保持架，其中分別形成在兩個所述輪緣部分上并且在其遠(yuǎn)端部分彼此連接在一 起的所述柱形部分的遠(yuǎn)端邊緣之一制造成凹形地彎曲的邊緣，而另--個遠(yuǎn)端邊緣制造成與所述凹形地彎曲的邊緣接合的凸形地彎曲的邊 緣，因而隨著所述各個柱形元件部分的相位相對于所述圓環(huán)輪緣部分 的圓周方向相互一致，所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端邊緣被制造成相 互對接，并且所述各個柱形元件部分的對接部分被焊接在一起。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于徑向滾針軸承的保持架，其中， 分別形成在兩個所述輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端邊緣相對于所述輪緣部分的圓周方向并以相同的角度沿著相反的方向 交替地傾斜，因而使沿著相同方向傾斜的遠(yuǎn)端邊緣相互對接，隨著所 述各個柱形元件部分的相位相對于所述輪緣部分的圓周方向相互一 致，所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端邊緣的對接部分焊接在一起。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于徑向滾針軸承的保持架，其中， 分別形成在兩個所述輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端 部分通過使凸凹接合部分凸凹接合而相互連接，所述凸凹接合部分分 別設(shè)置在所述一個輪緣部分上的所述柱形元件部分的所述遠(yuǎn)端部分的 內(nèi)圓周表面上和另一個輪緣部分上所述柱形元件部分的所述遠(yuǎn)端部分 的外圓周表面上。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1至4中任何一項所述的用于徑向滾針軸承的保 持架，其中，在其中所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分接合在一起的接合部分 被設(shè)置在保持在各個凹腔內(nèi)的滾針的滾動表面不接觸該接合部分的位 置處。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于徑向滾針軸承的保持架，其中，形成在所述一個輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端面以 這樣的狀態(tài)焊接或粘接到所述另一個輪緣部分，即所述遠(yuǎn)端面制造成 抵靠在更靠近其外徑側(cè)的所述另一個輪緣部分的一個軸向側(cè)表面上的 部分。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于徑向滾針軸承的保持架，其中，形成在所述一個輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分 配合在形成在所述另一個輪緣部分的外圓周邊緣部分上的切口中，并 且所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分和所述各個切口的內(nèi)表面之間的 鄰接表面部分被焊接或粘接在一起。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于徑向滾針軸承的保持架，其中， 徑向向外凹進(jìn)的階梯形的凹形部分形成在所述一個輪緣部分上的所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分的內(nèi)圓周表面上，位于該階梯形的凹形部分的周邊上的位置中的所述各個柱形元件 部分的部分遠(yuǎn)端部分，配合在形成于所述另一個輪緣部分的外圓周邊 緣部分上的切口中， 位于所述階梯形的凹形部分的端部的升高的表面制造成對接所述 另一個輪緣部分的軸向一個側(cè)表面，并且所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分和所述各個切口的內(nèi)表面之間 的至少部分鄰接表面被焊接或粘接在一起。
9. 一種徑向滾針軸承，包括內(nèi)環(huán)對應(yīng)件，其中圓柱形內(nèi)環(huán)滾道設(shè)置在其外圓周表面上， 外環(huán)對應(yīng)件，其中圓柱形外環(huán)滾道設(shè)置在其內(nèi)圓周表面上， 可旋轉(zhuǎn)地設(shè)置在所述內(nèi)環(huán)滾道和所述外環(huán)滾道之間的多個滾針，以及用于可旋轉(zhuǎn)地保持所述各個滾計的保持架，其中所述保持架是權(quán)利要求1至8中任一項所述的用于徑向滾針 軸承的保持架。
10. --種用于徑向滾針軸承的保持架的制造方法，包括 在金屬板上進(jìn)行彎曲加工和沖孔加工，以便制造包括圓環(huán)形輪緣部分和其近端部分與所述輪緣部分連續(xù)的多個柱形元件部分的保持架 元件；相互同心地設(shè)置所述保持架元件的所述輪緣部分和單獨加工的一輪緣部分；和將所述各個柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分與所述單獨加工的輪緣部分 接合，或與其近端部分制造成分別連接到單獨加工的輪緣部分的多個 柱形元件部分的遠(yuǎn)端部分接合。
11. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的用于徑向滾針軸承的保持架的制造方 法，其中，通過對部分圓形材料板進(jìn)行沖孔加工，形成構(gòu)成輪緣部分的圓環(huán) 部分和構(gòu)成柱形元件部分的舌形件，所述舌形件從位于沿著所述圓環(huán) 部分的外圓周邊緣的相等的間隔的多個位置徑向向外延伸，然后，連同所述各個舌形件，在所述圓環(huán)部分的軸向中在位于更靠近其 外徑向側(cè)的部分處，彎曲所述圓環(huán)部分，使得這些各個舌形件被制造 成柱形元件部分。
12. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的用于徑向滾針軸承的保持架的制造方 法，其中，通過對部分圓形材料板進(jìn)行沖孔加工，形成位于構(gòu)成輪緣部分的 部分的內(nèi)徑側(cè)上的圓形孔和相對于圓周方向位于沿著所述圓孔的周邊 以相等的間隔設(shè)置的多個預(yù)制孔部分，然后在沿著位于所述圓形孔和所述預(yù)制孔之間的部分的整個圓周的一 個方向上彎曲所述圓形材料板，以便形成其遠(yuǎn)端部分制造成與構(gòu)成輪 緣部分的部分連續(xù)的圓柱形部分；接著，其是部分所述圓柱形部分并且其相位相對于該圓周方向匹配各個 預(yù)制孔部分的部分從所述各個預(yù)制孔部分到所述圓柱形部分的各個遠(yuǎn) 端部分被去掉，以便在相對于所述圓周方向被去掉的部分之間的部分 制造成各個柱形元件部分。
13. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的用于徑向滾針軸承的保持架的制造方 法，其中，通過對部分材料板進(jìn)行沖孔加工制造第 一 中間材料，所述第 一 中 間材料包括在徑向中心部分的非圓形預(yù)制孔，其內(nèi)徑小于構(gòu)成輪緣部分的部 分的內(nèi)徑；底座部分，位于構(gòu)成輪緣部分的部分和在徑向中間部分構(gòu)成各個 柱形元件部分的接近半個部分之間的空間的部分；并且在徑向外端部分上的多個圓周位置構(gòu)成所述各個柱形元件部分的 遠(yuǎn)半部分的舌形件的遠(yuǎn)半部分，其后，該第一中間材料的的徑向中間部分，在其徑向中間位置處 沿著其整個圓周部分進(jìn)一步被彎曲，使得相關(guān)部分形成為構(gòu)成圓環(huán)部分和圓柱形部分的L形狀的截面，從而制造成第二中間材料，接著，各個底座部分被強(qiáng)制地徑向向外延伸，所述各個底座部分 為設(shè)置在所述第二中間材料上的部分圓柱形部分的一部分，并且位于 構(gòu)成所述各個柱形元件部分的接近半個部分之間的空間的部分中，因 而形成構(gòu)成各個柱形元件部分的多個舌形件，通過切割將在所述各個 底座部分的圓周方向中的兩端部邊緣部分與在所述各個柱形元件部分 的接近半個部分的圓周方向的兩個端部邊緣部分分開，從而制造第三 中間材料，接著，在所述圓柱形部分的端部邊緣處，向暴露在各個舌形件之 間的部分應(yīng)用表面沖壓加工，同時強(qiáng)制地徑向向外延伸所述第三中間 材料的各個底座部分，并且所述圓柱形部分和所述圓環(huán)部分之間的連 續(xù)部分的曲率半徑被制造成很小，從而制造第四中間材料，接著，從所述圓柱形部分的遠(yuǎn)端邊緣切割所述各個底座部分，并 且匹配構(gòu)成輪緣部分的部分的內(nèi)徑的圓孔在中心部分被沖孔，從而制 造第五中間材料，以及所述第五中間材料的各個舌形件被彎曲，從而制造成具有所述各 個柱形元件部分的保持架元件。
14. 根據(jù)權(quán)利要求13所述的用于徑向滾針軸承的保持架的制造方 法，其中當(dāng)將第一中間材料制造成第二中間材料時，相對所述圓周方向的 升高的部分在基本上位于所述各個柱形元件部分的兩個圓周端部邊緣 延伸的位置，沿著所述圓柱形部分的圓周方向部分地形成，從而，所 述各個柱形元件部分的接近半個部分延伸的所述圓柱形部分的部分外 圓周表面的一部分的外圓周表面被制造成位于比所述圓柱形部分的其 他部分的外圓周表面更加徑向向內(nèi)。
15. 根據(jù)權(quán)利要求13至14中任一項所述的用于徑向滾針軸承的 保持架的制造方法，其中通過在該第三中間材料的所述圓柱形部分的端部邊緣處對暴露在 所述各個舌形件之間的部分進(jìn)行表面沖壓加工，使得制造第四中間材 料，而且，以這樣的狀態(tài)，即各個底座部分被切割以從所述圓柱形部分的遠(yuǎn)邊緣去掉，從而制造第五中間材料，所述圓柱形部分在暴露于 所述各個舌形件之間的部分被去掉，并且，利用其所述各個滾針的軸 向端面被制成鄰接的部分被制造成位于與所述圓環(huán)部分的內(nèi)表面在相 同的平面內(nèi)上。
16.根據(jù)權(quán)利要求IO所述的用于徑向滾針軸承的保持架的制造方 法，其中通過對金屬板進(jìn)行沖孔加工，形成構(gòu)成輪緣部分的圓環(huán)部分和從 所述圓環(huán)部分的外圓周邊緣徑向延伸的多個舌形件，其后，通過彎曲與所述圓環(huán)部分成直角的這些各個舌形件，形成相互平 行的直線柱形中間元件，接著，在外圓周表面上的內(nèi)徑側(cè)接收模具的遠(yuǎn)端部分上以對于要 加工的所述各個柱形中間元件的相等的間距交替地設(shè)置凸形部分和凹 形部分，該外圓周表面上的內(nèi)徑側(cè)模具的遠(yuǎn)端部分以這樣狀態(tài)插入這 些各個柱形中間元件的內(nèi)半部分的里面，即，使得所述各個凸形部分 的相位和所述各個柱形中間元件的相位相對于所述圓環(huán)部分的圓周方 向制造成相互一致，其后，所述各個柱形中間元件的外圓周表面被一個模具的內(nèi)圓周 表面壓靠在所述內(nèi)徑側(cè)接收模具的外圓周表面上，使得所述各個柱形 中間元件被制造成各個第二柱形中間元件，其中相對于所述圓環(huán)部分 的徑向位于與所述圓環(huán)部分的外圓周邊緣基本匹配的部分中的近端部 分被制造成通過位于更靠近近端的彎曲部分而與中間部分到遠(yuǎn)端部分 連接，該中間部分到遠(yuǎn)端部分相對于所述圓環(huán)部分的徑向方向位于比 近端部分更靠近內(nèi)徑側(cè)，其后，所述內(nèi)徑側(cè)接收模具相對所述圓環(huán)部分旋轉(zhuǎn)，直到所述各 個凹形部分的相位和所述各個第二中間元件的相位相對于所述圓環(huán)部 分的圓周方向相互匹配，并且接著，所述內(nèi)徑側(cè)接收模具的遠(yuǎn)端部分從所述各個第二柱形中間 元件的里面退出。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的用于徑向滾針軸承的保持架的制造方 法，其中，在所述內(nèi)徑側(cè)接收模具的所述遠(yuǎn)端部分從各個第二柱形中間元件 的里面退出之后，以這樣的狀態(tài)，即外徑側(cè)接收模具設(shè)置在所述各個第二柱形中間 元件的周邊上，在所述外徑側(cè)接收模具上，凹形部分和凸形部分以與 所述各個第二柱形中間元件的間距相同的間距交替設(shè)置在面向所述第 二柱形中間元件的縱向中間部分的外圓周表面的部分上，所述第二柱 形中間元件在其內(nèi)圓周表面上的軸向中間部分上，并且具有類似于所 述內(nèi)徑側(cè)接收模具的遠(yuǎn)端部分的結(jié)構(gòu)的第二內(nèi)徑側(cè)接收模具設(shè)置在位 于更靠近所述圓環(huán)部分的所述各個第二柱形中間元件的縱向端部的里 面，第二模具被強(qiáng)制地進(jìn)入所述各個第二柱形中間元件的另一個縱向端部的里面，使得所述各個第二柱形中間元件被保持在所述第二模具、 所述外徑側(cè)接收模具和所述第二內(nèi)徑側(cè)接收模具之間，并且在位于更 靠近所述近端的彎曲部分相反的方向上被彎曲的位于更靠近遠(yuǎn)端的彎 曲部分形成在所述各個第二柱形中間元件的中間部分和遠(yuǎn)端部分之 間，從而，所述各個第二柱形中間元件被制造成柱形元件部分，以便 制造成保持架元件，并且其后，所述外徑側(cè)接收模具和所述保持架元件相對彼此旋轉(zhuǎn)，直到所述 外徑側(cè)接收模具的內(nèi)圓周表面上的各個凹形部分和所述柱形元件部分 的相位相互一致，以便接著，從所述保持架元件的周邊去除所述外徑 側(cè)接收模具，同時，所述第二內(nèi)徑側(cè)接收模具相對于所述圓環(huán)部分旋 轉(zhuǎn)，直到各個凹形部分的相位和所述柱形元件部分的相位相對于所述 圓環(huán)部分的所述圓周方向相互一致，以便接著，所述第二內(nèi)徑側(cè)接收 模具從所述保持架元件的里面退出。
全文摘要
通過對金屬板進(jìn)行沖孔加工和彎曲加工制造保持架元件18，在保持架元件18中柱形元件部分17、17制造成從輪緣部分11伸出。隨著一對保持架元件18、18的輪緣部分11、11相互同心地設(shè)置，并且各個柱形元件部分17、17的圓周方向的相位制造成相互一致，各個柱形元件17、17的遠(yuǎn)端相互對接以焊接在一起，從而制造成各個柱形部分。提高各個輪緣部分11、11的圓度和這些各個柱形部分的形狀精度和間隔精度而無需進(jìn)行麻煩的加工，以便解決這些問題。
文檔編號F16C33/54GK101166916SQ20058004958
公開日2008年4月23日 申請日期2005年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月25日
發(fā)明者堀野慶一, 大塚清司, 小林一登, 新藤功, 水嶋勇貴 申請人:日本精工株式會社