一種發(fā)動機液壓懸置的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種發(fā)動機液壓懸置，包括橡膠主簧、主簧骨架、慣性通道骨架、流道板、解耦膜片、底膜，所述橡膠主簧底面邊緣連接所述主簧骨架，所述慣性通道骨架上端連接所述主簧骨架，所述慣性通道骨架下端連接所述底膜，所述流道板設(shè)置有慣性通道，且所述流道板裝配于所述慣性通道骨架中，所述解耦膜片裝配于所述流道板上；所述主簧骨架、慣性通道骨架和流道板均為聚酰胺材料制成。本實用新型所述的一種發(fā)動機液壓懸置，能夠提高發(fā)動機液壓懸置的產(chǎn)品輕量化水平，降低生產(chǎn)制造的材料成本，并且縮短發(fā)動機液壓懸置的生產(chǎn)加工周期。
【專利說明】一種發(fā)動機液壓懸置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種發(fā)動機液壓懸置，屬于汽車動力懸置【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的橡膠懸置由于本身材料的局限性，具有剛度偏大而阻尼不足的缺點，而發(fā)動機液壓懸置則具備低頻大阻尼、高頻小剛度的優(yōu)點；但是發(fā)動機液壓懸置結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，材料成本、研發(fā)實驗成本以及制造成本遠高于傳統(tǒng)的橡膠懸置，而且其占用空間大，中小型車出于成本和空間考慮一般不會考慮去使用液壓懸置；但它能夠給整車提供舒適性、操控穩(wěn)定性，高檔轎車由于空間充裕且注重舒適性和操控穩(wěn)定性，所以液壓懸置是高檔車的必選項目。現(xiàn)有技術(shù)中的發(fā)動機液壓懸置，其液壓單元都是采用金屬件和橡膠組合而成，然后通過采用金屬件變形鉚接來實現(xiàn)封裝液體；其不足主要在于:產(chǎn)品輕量化水平不盡人意，生產(chǎn)制造的材料成本較高，生產(chǎn)加工周期較長；此外，傳統(tǒng)發(fā)動機液壓懸置在生產(chǎn)制造過程中，尤其是橡膠主簧部分和慣性通道部分裝配時，對于夾具的磨損較為嚴重，不僅影響了生產(chǎn)效率，而且增加了生產(chǎn)設(shè)備的維護成本，該問題也有待于解決。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型正是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種發(fā)動機液壓懸置，能夠提高發(fā)動機液壓懸置的產(chǎn)品輕量化水平，降低生產(chǎn)制造的材料成本，并且縮短發(fā)動機液壓懸置的生產(chǎn)加工周期。
[0004]為解決上述問題，本實用新型所采取的技術(shù)方案如下:
[0005]一種發(fā)動機液壓懸置，包括:橡膠主簧、主簧骨架、慣性通道骨架、流道板、解耦膜片、底膜，所述橡膠主簧底面邊緣連接所述主簧骨架，所述慣性通道骨架上端連接所述主簧骨架，所述慣性通道骨架下端連接所述底膜，所述流道板設(shè)置有慣性通道，且所述流道板裝配于所述慣性通道骨架中，所述解耦膜片裝配于所述流道板上；所述主簧骨架、慣性通道骨架和流道板均為聚酰胺材料制成，且所述主簧骨架的外側(cè)設(shè)置有蜂窩狀側(cè)向加強結(jié)構(gòu)。
[0006]作為上述技術(shù)方案的改進，所述橡膠主簧還包括主簧上支架，所述主簧上支架為金屬質(zhì)地。所述方案對于發(fā)動機液壓懸置整體改動小，且對于相關(guān)組件的影響小。
[0007]作為上述技術(shù)方案的改進，所述主簧骨架和慣性通道骨架均為含30%玻璃纖維的聚己二酰己二胺材料制成。所述選優(yōu)的材料有利于發(fā)動機液壓懸置的整體裝配作業(yè)。
[0008]本實用新型所提供的發(fā)動機液壓懸置加工方法如下:
[0009]第一步:將解耦膜片裝配到流道板上，再將流道板裝配到慣性通道骨架上，然后將底膜裝配到慣性通道骨架；
[0010]第二步:將主簧上支架、主簧骨架置于橡膠模具中，注入橡膠并硫化成型制成橡膠主黃;
[0011]第三步:采用旋轉(zhuǎn)焊接機連接固定主簧骨架和慣性通道骨架。
[0012]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，旋轉(zhuǎn)焊接的工藝條件為:轉(zhuǎn)速為1000±50 RPM、壓力為330±20 KPa、焊接深度為3.8±0.2 mm。所述工藝能夠主簧骨架和慣性通道骨架連接時容易造成漏液和焊渣過大的問題。
[0013]本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本實用新型的實施效果如下:
[0014]本實用新型所述的一種發(fā)動機液壓懸置，采用優(yōu)選的聚酰胺材料、設(shè)計合理的結(jié)構(gòu)，采用塑料件代替?zhèn)鹘y(tǒng)液壓懸置的部分金屬件，實現(xiàn)了產(chǎn)品的輕量化，并且降低了發(fā)動機液壓懸置的加工用料成本，且塑料部件的注塑加工比金屬件的鑄造和鈑金加工成本低、速度快。此外，本實用新型還提供了上述發(fā)動機液壓懸置的加工方法，該方法成型工藝穩(wěn)定并且對工裝幾乎零磨損，單個產(chǎn)品成型時間短。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本實用新型所述的一種發(fā)動機液壓懸置剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2為本實用新型所述的一種發(fā)動機液壓懸置立體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]圖中:I為主簧上支架，2為橡膠主簧，3為主簧骨架，4為液室，5為慣性通道骨架，6為流道板，7為解耦膜片，8為底膜，31為蜂窩狀側(cè)向加強結(jié)構(gòu)。

【具體實施方式】
[0018]下面將結(jié)合具體的實施例來說明本實用新型的內(nèi)容。
[0019]如圖1和圖2所示，為本實用新型所述的一種發(fā)動機液壓懸置結(jié)構(gòu)示意圖。本實用新型所述一種發(fā)動機液壓懸置，包括:橡膠主簧2、主簧骨架3、慣性通道骨架5、流道板6、解耦膜片7、底膜8，所述橡膠主簧2底面邊緣連接所述主簧骨架3，所述慣性通道骨架5上端連接所述主簧骨架3，所述慣性通道骨架5下端連接所述底膜8，所述流道板6設(shè)置有慣性通道，且所述流道板6裝配于所述慣性通道骨架5中，所述解耦膜片7裝配于所述流道板6上；所述主簧骨架3、慣性通道骨架5和流道板6均為聚酰胺材料制成，且所述主簧骨架3的外側(cè)設(shè)置有蜂窩狀側(cè)向加強結(jié)構(gòu)31。所述橡膠主簧2還包括主簧上支架1，所述主簧上支架I為金屬質(zhì)地。
[0020]所述橡膠主簧2的底面和主簧骨架3、慣性通道骨架5的側(cè)壁以及底膜8共同構(gòu)成了用于填裝液體的液室4，在所述慣性通道骨架5上設(shè)置流道板6，當(dāng)發(fā)動機液壓懸置受到低頻、大振幅的激勵時，橡膠主簧2會重復(fù)發(fā)生拉伸與壓縮的形變，從而使液室4內(nèi)的液體反復(fù)流經(jīng)流道板6上的慣性通道，通過克服液體的慣性而消耗振動的能量，從而實現(xiàn)減振的目的；當(dāng)發(fā)動機液壓懸置受到高頻、小振幅的激勵時，通過裝配于流道板6上的解耦膜片7進行高速振動并通過慣性消耗振動能量，以彌補流道板6上的慣性通道在高頻振動下存在動態(tài)硬化的不足。上述結(jié)構(gòu)中的主簧骨架3、慣性通道骨架5和流道板6選用聚酰胺材料，一方面可以在保證機械強度的前提下降低材料成本，另一方面可以降低發(fā)動機液壓懸置的整體重量，此外，塑料部件的注塑加工比金屬件的鑄造和鈑金加工成本低、速度快。
[0021]但是，并非發(fā)動機液壓懸置中所有的金屬部件都可以簡單替換為聚酰胺材料，主簧上支架I和主簧骨架3的作用在于彌補橡膠主簧2剛度的不足，保證橡膠主簧2的形狀，并且提高液壓懸置的側(cè)向靜剛度，此外還用于改善橡膠主簧2的內(nèi)部應(yīng)力分布，避免應(yīng)力集中。因此，本實用新型選擇將主簧上支架I保持原有的金屬質(zhì)地和金屬結(jié)構(gòu)，而將主簧骨架3替換為聚酰胺材料，并且為了保證聚酰胺材料制成的主簧骨架3具有金屬主簧骨架3相同的功能和效果，在聚酰胺主簧骨架3的外側(cè)設(shè)置了蜂窩狀側(cè)向加強結(jié)構(gòu)，從而使本實用新型所述的發(fā)動機液壓懸置能夠很好地代替?zhèn)鹘y(tǒng)的金屬液壓懸置應(yīng)用于汽車上。主簧上支架I保持原有的金屬質(zhì)地和金屬結(jié)構(gòu)，是綜合考慮了替換成聚酰胺材料所需的設(shè)計成本和產(chǎn)品試驗成功率，因為簡單增加聚酰胺材料的用量固然可以實現(xiàn)主簧上支架I的剛度要求，但是會造成用料成本不降反升，而且會增加主簧上支架I的體積，造成裝配困難，或需要更改相應(yīng)汽車裝配部件的設(shè)計；實際上，對于主簧骨架3、慣性通道骨架5和流道板6在替換為聚酰胺材料的時候也都存在類似上述的問題，通過多次試驗摸索，設(shè)計如圖1和2所示的部件結(jié)構(gòu)或裝配結(jié)構(gòu)，才最終實現(xiàn)了發(fā)動機液壓懸置的輕量化，即采用優(yōu)選的聚酰胺材料、設(shè)計合理的結(jié)構(gòu)，從而使部分部件用塑料代替金屬作為原料。
[0022]本實用新型所提供的發(fā)動機液壓懸置加工方法如下:
[0023]第一步:將解耦膜片7裝配到流道板6上，再將流道板6裝配到慣性通道骨架5上，然后將底膜8裝配到慣性通道骨架5 ；
[0024]第二步:將主簧上支架1、主簧骨架3置于橡膠模具中，注入橡膠并硫化成型制成橡膠主簧2 ；
[0025]第三步:采用旋轉(zhuǎn)焊接機連接固定主簧骨架3和慣性通道骨架5。
[0026]為了填裝液體，需要形成封閉的液室4，本實用新型所提供的發(fā)動機液壓懸置形成封閉液室4的成型工藝較為新穎和先進:是通過主簧骨架3和慣性通道骨架5之間的高壓力、高轉(zhuǎn)速摩擦起熱熔化焊接而形成封閉的液室4，此成型工藝穩(wěn)定并且對工裝幾乎零磨損，單個產(chǎn)品成型時間短，這樣就實現(xiàn)了產(chǎn)品制作周期縮短化，從而提高了產(chǎn)品的生產(chǎn)率；具體地，所述旋轉(zhuǎn)焊接機可以為必能信SW300旋轉(zhuǎn)焊接機，最高轉(zhuǎn)速可以達到1000 RPM，最大壓力可以達到500 KP。
[0027]以上此種旋轉(zhuǎn)摩擦焊接工藝前期開發(fā)出現(xiàn)過很多異常情況，例如由于塑料件材質(zhì)本身的焊接融合性和焊接設(shè)備參數(shù)的設(shè)計不合理性，不能滿足要求而出現(xiàn)產(chǎn)品漏液的現(xiàn)象以及焊接后的焊渣過大而導(dǎo)致堵塞慣性通道口的現(xiàn)象；所以最終對此產(chǎn)品調(diào)試的兩個問題就呈現(xiàn)出來了，而且它們之間是相互矛盾的；兩個問題點分別是:漏液和焊渣過大；為了克服漏液就需要加大焊接深度，但是焊接深度的增加就會導(dǎo)致焊渣過大；最終我們經(jīng)過了很多輪的試驗和檢測驗證，找到了解決方案:即所述主簧骨架3和慣性通道骨架5的制作材料優(yōu)選聚酰胺中的含30%玻璃纖維的聚己二酰己二胺，旋轉(zhuǎn)焊接的工藝條件為:轉(zhuǎn)速為1000±50 RPM、壓力為330±20 KPa、焊接深度為3.8±0.2 mm。采用上述工藝條件，熔融狀態(tài)的焊渣可以均勻地分布在焊接主體的一周，且不會出現(xiàn)漏液的問題。
[0028]以上內(nèi)容是結(jié)合具體的實施例對本實用新型所作的詳細說明，不能認定本實用新型具體實施僅限于這些說明。對于本實用新型所屬【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本實用新型保護的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種發(fā)動機液壓懸置，其特征是，包括:橡膠主簧(2)、主簧骨架(3)、慣性通道骨架(5)、流道板(6)、解耦膜片(7)、底膜(8)，所述橡膠主簧(2)底面邊緣連接所述主簧骨架(3),所述慣性通道骨架(5)上端連接所述主簧骨架(3)，所述慣性通道骨架(5)下端連接所述底膜(8)，所述流道板(6)設(shè)置有慣性通道，且所述流道板(6)裝配于所述慣性通道骨架(5)中，所述解耦膜片(7)裝配于所述流道板(6)上；所述主簧骨架(3)、慣性通道骨架(5)和流道板(6)均為聚酰胺材料制成，且所述主簧骨架(3)的外側(cè)設(shè)置有蜂窩狀側(cè)向加強結(jié)構(gòu)(31)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種發(fā)動機液壓懸置，其特征是，所述橡膠主簧(2)還包括主簧上支架(I )，所述主簧上支架(I)為金屬質(zhì)地。
3.如權(quán)利要求1或2所述的一種發(fā)動機液壓懸置，其特征是，所述主簧骨架(3)和慣性通道骨架(5)均為含30%玻璃纖維的聚己二酰己二胺材料制成。
【文檔編號】F16F13/10GK203948555SQ201420292600
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年6月4日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月4日
【發(fā)明者】吳光東, 何仕生, 黃翔龍, 程春明, 董曉峰, 胡小妹 申請人:安徽中鼎減震橡膠技術(shù)有限公司