本實(shí)用新型屬于齒輪傳動(dòng)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種立式安裝的傳動(dòng)軸部件。

背景技術(shù)：

齒輪傳動(dòng)是機(jī)械設(shè)計(jì)中常用的一種傳動(dòng)方式，常見的有臥式傳動(dòng)，即傳動(dòng)軸(轉(zhuǎn)軸)水平設(shè)置，另一種是立式傳動(dòng)，即傳動(dòng)軸豎直安裝，現(xiàn)有傳動(dòng)軸在傳動(dòng)時(shí)，軸承容易卡死，且軸的同軸度差，導(dǎo)致傳動(dòng)時(shí)的齒輪嚙合不均勻穩(wěn)定，齒輪打響、磨損嚴(yán)重，而且滾動(dòng)軸承本身由于制造需要，具有較大的徑向游隙，導(dǎo)致傳動(dòng)軸安裝時(shí)本身會(huì)存在一定的偏擺，這種偏擺對(duì)于機(jī)械傳動(dòng)尤其是緊密機(jī)械傳動(dòng)而言影響巨大，傳動(dòng)系統(tǒng)不穩(wěn)、壽命低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于解決上述技術(shù)問題，提供一種立式傳動(dòng)軸組件，該組件可防止間隙過小時(shí)轉(zhuǎn)軸不靈活或卡死的現(xiàn)象發(fā)生，整個(gè)傳動(dòng)軸部件緊湊、靈活、牢固而可靠。

本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下：

一種立式傳動(dòng)軸組件，包括豎直設(shè)置的轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸從上至下包括順次連為一體的頂端齒輪安裝段、軸肩段、石墨軸承安裝段、延伸段、滾動(dòng)軸承安裝段、末端齒輪安裝段以及外部設(shè)有螺紋的螺紋段；其中，所述頂端齒輪安裝段的直徑小于軸肩段的直徑，從所述軸肩段向下直到所述螺紋段的各段軸直徑依次遞減；

所述頂端齒輪安裝段內(nèi)設(shè)有開口朝上的螺紋盲孔，其側(cè)面設(shè)有鍵槽，在所述頂端齒輪安裝段安裝固定有第一齒輪，所述第一齒輪的軸孔內(nèi)的鍵槽通孔嵌有位于所述鍵槽內(nèi)的平鍵，第一齒輪的下端面與所述軸肩段的上端面相接，其上端面被豎直向下擰入所述螺紋盲孔的固定螺栓壓緊，從而使所述第一齒輪固定在所述端齒輪安裝段；

在所述石墨軸承安裝段上可活動(dòng)地套有石墨軸承組件，所述石墨軸承組件由外至內(nèi)依次包括長度相同的軸承套筒和石墨軸承，所述軸承套筒和石墨軸承之間兩端平齊、同軸、過盈聯(lián)接，且所述石墨軸承下端設(shè)有直徑變小的頸部，所述軸承套筒的石墨軸承安裝孔為一底部變小的臺(tái)階孔，所述頸部位于所述臺(tái)階孔的較小通孔內(nèi)，頸部上端處的石墨軸承的端面與所述臺(tái)階孔的臺(tái)階面緊密貼合；所述石墨軸承安裝段位于所述石墨軸承的軸孔內(nèi)且上端面緊貼所述肩段的下端面；

所述石墨軸承的軸孔內(nèi)壁沿軸向設(shè)有若干條均勻間隔布置的小凹槽，所述凹槽貫穿所述石墨軸承的兩端，在所述石墨軸承的軸孔內(nèi)壁還設(shè)有若干圈與所述小凹槽相垂直的大凹槽，使所述小凹槽與大凹槽相連通；在所述大凹槽槽底設(shè)有貫穿石墨軸承和軸承套筒的孔壁的通氣孔，所述通氣孔位于軸承套筒孔壁的部分為螺紋沉孔；在所述螺紋沉孔內(nèi)設(shè)有兩端均設(shè)有密封管螺紋的通氣螺栓接頭，兩密封管螺紋之間設(shè)有一個(gè)凸出螺紋面的圓環(huán)凸臺(tái)，靠近外側(cè)端的所述密封管螺紋與蓋帽一端的螺紋孔相連，所述蓋帽的另一端為凹陷的六角狀盲孔；

在所述滾動(dòng)軸承安裝段上還設(shè)有滾動(dòng)軸承，所述滾動(dòng)軸承的內(nèi)圈與滾動(dòng)軸承安裝段過盈聯(lián)接；

在所述末端齒輪安裝段上通過鍵聯(lián)接有第二齒輪，在第二齒輪和滾動(dòng)軸承之間設(shè)有限位環(huán)；所述第二齒輪的下端面被擰在所述螺紋段上的緊固螺母壓緊，在所述緊固螺母和螺紋段之間的螺紋聯(lián)接面上沿軸向設(shè)有大端面朝下的定位錐銷孔，所述錐銷孔內(nèi)設(shè)有錐銷；所述緊固螺母擰緊到位時(shí)，所述緊固螺母上的定位錐銷孔部分和螺紋段上的定位錐銷孔部分對(duì)齊。

進(jìn)一步地，所述固定螺栓的螺帽和第一齒輪之間設(shè)有硬質(zhì)合金制成的圓環(huán)狀的平墊，所述平墊的外圓直徑大于所述軸肩段處的直徑，所述第一齒輪的齒根圓直徑大于所述平墊的外圓直徑。

進(jìn)一步地，所述軸承套筒的上端外壁緊密地套有限位圓環(huán)。

進(jìn)一步地，所述限位圓環(huán)與軸承套筒一體成型。

進(jìn)一步地，所述限位圓環(huán)與軸承套筒螺紋聯(lián)接。

進(jìn)一步地，所述軸承套筒為上大下小的圓錐狀套筒。

進(jìn)一步地，所述軸承套筒為上大下小的圓錐狀套筒。

進(jìn)一步地，所述小凹槽的橫截面呈圓弧形，且小凹槽的開口兩側(cè)與石墨軸承的內(nèi)壁圓滑過渡相連。

進(jìn)一步地，所述小凹槽的最深處與所述大凹槽的深度一致，且所述大凹槽的橫截面呈矩形。

本實(shí)用新型的有益效果：本實(shí)用新型設(shè)置兩個(gè)齒輪分別作為輸入或者輸出齒輪，為避免頂端的第一齒輪聯(lián)接跑偏，特將第一齒輪采用鍵連接來定位后，輔以固定螺栓從其端面壓緊，使位置和牢靠性兼?zhèn)?，同樣?duì)于第二齒輪采用鍵連接定位連接，由于位于轉(zhuǎn)軸末端，為懸掛式齒輪，轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)受自重影響較大，于是采用緊固螺母從下往上壓緊，并輔以錐銷聯(lián)接鎖緊，由于依靠緊固螺母壓緊固定，因此對(duì)于螺母的擰緊度需要一個(gè)參考位置，于是設(shè)置了所述錐銷，當(dāng)緊固螺母即將擰緊到位時(shí)，繼續(xù)緩慢擰動(dòng)，使所述緊固螺母上的定位錐銷孔部分和螺紋段上的定位錐銷孔部分同軸對(duì)齊，此時(shí)緊固螺母擰緊度剛好達(dá)到最佳狀態(tài)，不會(huì)松動(dòng)，且也不會(huì)由于過分?jǐn)Q緊而導(dǎo)致螺紋崩牙受損，影響連接強(qiáng)度；同時(shí)，錐銷的鎖死可進(jìn)一步將螺紋聯(lián)接鎖死，徹底地防止松動(dòng)，這對(duì)于位于底端的緊固螺母的安裝非常重要。

本實(shí)用新型還采用石墨軸承和滾動(dòng)軸承相結(jié)合的方式來實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)軸的安裝、轉(zhuǎn)動(dòng)，充分利用石墨軸承配合間隙小、受溫度影響小和具有自潤滑的功能來提升轉(zhuǎn)軸的安裝同軸精度，減小轉(zhuǎn)軸偏擺，而滾動(dòng)軸承的安裝又進(jìn)一步彌補(bǔ)了石墨軸承強(qiáng)度上的不足，二者相輔相成。

本實(shí)用新型的石墨軸承內(nèi)設(shè)置了若干條小凹槽和大凹槽，來實(shí)現(xiàn)長時(shí)間轉(zhuǎn)動(dòng)后石墨塵屑的收集，并設(shè)置通氣螺栓接頭以便與外界吸塵設(shè)備相接，將石墨軸承內(nèi)的渣滓塵土及時(shí)抽走，大大降低了石墨軸承檢修維護(hù)難度；此外，在安裝石墨軸承時(shí)，由于配合間隙極小，安裝極易產(chǎn)生氣隙，使裝配受阻擋，上述凹槽還可以排氣，減少摩擦。

相應(yīng)設(shè)備只需根據(jù)本組件做相應(yīng)的適應(yīng)性結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，即可直接安裝使用，為便于安裝，本實(shí)用新型還特地設(shè)置了與之配合的軸承套筒，使用時(shí)直接安裝軸承套筒，避免損壞石墨軸承。

由此可見，本實(shí)用新型將傳動(dòng)零部件模塊組合化設(shè)計(jì)，可解決轉(zhuǎn)軸安裝中軸向偏移大、齒輪嚙合不均勻穩(wěn)定，齒輪打響、磨損嚴(yán)重的問題，即保證轉(zhuǎn)軸安裝的軸向位置精度，防止轉(zhuǎn)軸與軸承之間因間隙過大而產(chǎn)生偏擺，又可防止間隙過小時(shí)轉(zhuǎn)軸不靈活或卡死的現(xiàn)象發(fā)生，整個(gè)傳動(dòng)軸部件緊湊、靈活、牢固而可靠。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為石墨軸承剖視圖。

圖3為石墨軸承側(cè)視圖。

圖4為圖3中的I處放大視圖。

圖5為圖1中的II處的放大視圖。

圖6為本實(shí)用新型的仰視圖。

具體實(shí)施方式

以下由特定的具體實(shí)施例說明本實(shí)用新型的實(shí)施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本實(shí)用新型的其他優(yōu)點(diǎn)及功效。

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明：

如圖1—6所示，一種立式傳動(dòng)軸組件，包括豎直設(shè)置的轉(zhuǎn)軸1，所述轉(zhuǎn)軸1從上至下包括順次連為一體的頂端齒輪安裝段101、軸肩段102、石墨軸承安裝段103、延伸段104、滾動(dòng)軸承安裝段105、末端齒輪安裝段106以及外部設(shè)有螺紋的螺紋段107；其中，所述頂端齒輪安裝段101的直徑小于軸肩段102的直徑，從所述軸肩段102向下直到所述螺紋段107的各段軸直徑依次遞減。

所述頂端齒輪安裝段101內(nèi)設(shè)有開口朝上的螺紋盲孔，其側(cè)面設(shè)有鍵槽，在所述頂端齒輪安裝段101安裝固定有第一齒輪2，所述第一齒輪2的軸孔內(nèi)的鍵槽通孔嵌有位于所述鍵槽內(nèi)的平鍵，第一齒輪2的下端面與所述軸肩段102的上端面相接，其上端面被豎直向下擰入所述螺紋盲孔的固定螺栓3壓緊，從而使所述第一齒輪2固定在所述端齒輪安裝段101。

在所述石墨軸承安裝段103上可活動(dòng)地套有石墨軸承組件，所述石墨軸承組件由外至內(nèi)依次包括長度相同的軸承套筒4和石墨軸承5，所述軸承套筒4和石墨軸承5之間兩端平齊、同軸、過盈聯(lián)接，且所述石墨軸承5下端設(shè)有直徑變小的頸部，所述軸承套筒4的石墨軸承安裝孔為一底部變小的臺(tái)階孔，所述頸部位于所述臺(tái)階孔的較小通孔內(nèi)，頸部上端處的石墨軸承5的端面與所述臺(tái)階孔的臺(tái)階面緊密貼合；所述石墨軸承安裝段103位于所述石墨軸承5的軸孔內(nèi)且上端面緊貼所述肩段102的下端面。

所述石墨軸承5的軸孔內(nèi)壁沿軸向設(shè)有若干條均勻間隔布置的小凹槽501，所述凹槽501貫穿所述石墨軸承5的兩端，在所述石墨軸承5的軸孔內(nèi)壁還設(shè)有若干圈與所述小凹槽501相垂直的大凹槽502，使所述小凹槽501與大凹槽502相連通；在所述大凹槽502槽底設(shè)有貫穿石墨軸承5和軸承套筒4的孔壁的通氣孔503，所述通氣孔503位于軸承套筒4孔壁的部分為螺紋沉孔50301；在所述螺紋沉孔50301內(nèi)設(shè)有兩端均設(shè)有密封管螺紋的通氣螺栓接頭6，兩密封管螺紋之間設(shè)有一個(gè)凸出螺紋面的圓環(huán)凸臺(tái)601，靠近外側(cè)端的所述密封管螺紋與蓋帽7一端的螺紋孔相連，所述蓋帽7的另一端為凹陷的六角狀盲孔；

在所述滾動(dòng)軸承安裝段105上還設(shè)有滾動(dòng)軸承8，所述滾動(dòng)軸承8的內(nèi)圈與滾動(dòng)軸承安裝段105過盈聯(lián)接。

在所述末端齒輪安裝段106上通過鍵聯(lián)接有第二齒輪9，在第二齒輪9和滾動(dòng)軸承8之間設(shè)有限位環(huán)10；所述第二齒輪9的下端面被擰在所述螺紋段107上的緊固螺母11壓緊，在所述緊固螺母11和螺紋段107之間的螺紋聯(lián)接面上沿軸向設(shè)有大端面朝下的定位錐銷孔，所述錐銷孔內(nèi)設(shè)有錐銷12。所述緊固螺母11擰緊到位時(shí)，所述緊固螺母11上的定位錐銷孔部分和螺紋段107上的定位錐銷孔部分相對(duì)齊。

進(jìn)一步地，所述固定螺栓3的螺帽和第一齒輪2之間設(shè)有硬質(zhì)合金制成的圓環(huán)狀的平墊13，所述平墊13的外圓直徑大于所述軸肩段102處的直徑，所述第一齒輪2的齒根圓直徑大于所述平墊13的外圓直徑。

進(jìn)一步地，所述軸承套筒4的上端外壁緊密地套有限位圓環(huán)14，用于第二齒輪9的安裝定位。

進(jìn)一步地，所述限位圓環(huán)14與軸承套筒4一體成型，便于安裝制作，結(jié)構(gòu)更加緊湊。

進(jìn)一步地，所述限位圓環(huán)14與軸承套筒4螺紋聯(lián)接，以便安裝，且可以調(diào)節(jié)軸承套筒4的安裝高度位置。

進(jìn)一步地，所述軸承套筒4為上大下小的圓錐狀套筒，以便與相應(yīng)設(shè)備上的圓錐孔配合，提高軸承組件的安裝同軸度。

進(jìn)一步地，所述軸承套筒4為上大下小的圓錐狀套筒，以便與相應(yīng)設(shè)備上的圓錐孔配合，提高軸承組件的安裝同軸度。

進(jìn)一步地，所述小凹槽501的橫截面呈圓弧形，且小凹槽501的開口兩側(cè)與石墨軸承5的內(nèi)壁圓滑過渡相連，以免轉(zhuǎn)軸表面與石墨軸承5的內(nèi)壁產(chǎn)生干涉，且便于塵屑從轉(zhuǎn)軸上被刮入凹槽內(nèi)。

進(jìn)一步地，所述小凹槽501的最深處與所述大凹槽502的深度一致，且所述大凹槽502的橫截面呈矩形，以便渣滓塵屑在外界吸塵裝置氣流的帶動(dòng)下從小凹槽501底部進(jìn)入到大凹槽502內(nèi)集中被抽出。

上述實(shí)施例僅例示性說明本實(shí)用新型的原理及其功效，而非用于限制本實(shí)用新型。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本實(shí)用新型的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本實(shí)用新型所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本實(shí)用新型的權(quán)利要求所涵蓋。