專利名稱：一種采用銀基釬料焊接的鈦鋼板焊接面的金相腐蝕方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金相腐蝕方法，尤其是涉及一種采用銀基釬料焊接的 鈦鋼板焊接面的金相腐蝕方法。
背景技術(shù)：
由于鈦具有耐高溫、耐腐蝕等優(yōu)異性能，因而被廣泛應(yīng)用于化工行業(yè)。 另外，目前鈦鋼復(fù)合板被廣泛應(yīng)用于大型鈦設(shè)備一一如壓力容器中，而在 一些連接的關(guān)鍵部位需要進(jìn)行鈦與鋼的焊接，相應(yīng)地，焊接部位性能的好 壞直接關(guān)系到壓力容器的使用壽命。因此，在鈦鋼復(fù)合板的焊接過程中， 為了了解焊接性能，需要進(jìn)行焊縫及熱影響區(qū)顯微組織的觀察，了解釬料 在基體材料中的擴(kuò)散連接情況，以利于隨時(shí)調(diào)整焊接過程工藝參數(shù)，包括 焊接電流、電壓、保護(hù)氣體、速度等。
鈦合金常用的腐蝕劑有水、鹽酸、硝酸、氫氟酸等，低碳合金鋼常用 的腐蝕劑有水、硝酸、鹽酸和硫酸等，銀一般釆用濃硝酸來腐蝕。如果釆 用硝酸進(jìn)行界面的整體腐蝕，得到界面不清晰，主要是因?yàn)橄跛釋?duì)不同合
金腐蝕程度不同；如果釆用分步處理，則需要嚴(yán)格控制腐蝕液濃度并保證 不影響相鄰界面，而且對(duì)腐蝕液要求比較嚴(yán)格，操作過程難以掌控，尤其 對(duì)于多種合金連接的界面更是如此。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一 種釆用銀基釬料焊接的鈦鋼板焊接面的金相腐蝕方法，其結(jié)構(gòu)簡單且使用 操作方便，工作能夠簡單方便地直接從安全帽上取放筆或繪圖工具等。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明釆用的技術(shù)方案是 一種釆用銀基釬料焊接的鈦鋼板焊接面的金相腐蝕方法，其特征在于該方法包括以下步驟
步驟一、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鈦層進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如
下
101、 配置腐蝕溶液一所述腐蝕溶液一由水和質(zhì)量百分比濃度為30%~50%的HF溶液按體積比為3~20 : 1-3.5的比例均勻混合而成；
102、 將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液一后，在待處理鈦鋼板焊接面上的鈦層上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液一滲入與被擦拭鈦層相鄰的鋼層和銀基釬料層；
103、 待被擦拭鈦層上的晶界析出后，用水或酒精進(jìn)行清洗；步驟二、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鋼層進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如
下
201、 配置腐蝕溶液二所述腐蝕溶液二由水和質(zhì)量百分比濃度為60%~ 80°/。的HN03溶液按體積比為3~ 10 : 1 ~ 3的比例均勻混合而成；
202、 將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液二后，在待處理鈦鋼板焊接面上的鋼層上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液二滲入與被擦拭鋼層相鄰的鈦層和銀基釬料層；
203、 待被擦拭鋼層上的晶界析出后，用酒精或水進(jìn)行清洗；步驟三、對(duì)鈦鋼板焊接面上的銀基釬料層進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理
過程如下
301、 配置腐蝕溶液三所述腐蝕溶液三由水、質(zhì)量百分比濃度>90%的濃硫酸和重鉻酸鉀均勻混合而成，其中每0. 3~lg重鉻酸鉀中需加入5 ~ 25ml的水和0. 5 ~ 4ml的濃硫酸；
302、 將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液三后，在待處理鈦鋼板焊接面上的銀基釬料層上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液三滲入與被擦拭銀基釬料層相鄰的鈦層和鋼層；之后，用水和質(zhì)量百分比濃度為20%~40%的氨水交替多次對(duì)所述被擦拭銀基釬料層進(jìn)行擦洗，直到被擦拭
銀基釬料層的晶界析出；303、待被擦拭銀基釬料層上的晶界析出后，用酒精進(jìn)行清洗并吹干后待作金相觀察用。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)，
1、 設(shè)計(jì)合理且處理方法簡便，處理成本低。
2、 操作方便，通過釆用分步驟進(jìn)行腐蝕處理以及配置不同腐蝕液、
控制腐蝕液濃度的方法，有效地保證了三種不同介質(zhì)整體界面的清晰程度，適應(yīng)了金相顯微組織和掃描電鏡顯微組織觀察的要求，而且本發(fā)明在操作過程中易于實(shí)施。
3、 處理效果好，本發(fā)明能使鈦鋼焊縫及熱影響區(qū)等各部分的金相組
織清晰，便于觀察金相情況。
綜上所述，本發(fā)明設(shè)計(jì)合理且處理方法簡便，其根據(jù)不同合金對(duì)腐蝕劑的要求以及綜合考慮腐蝕過程中腐蝕液對(duì)臨界面的影響采用分步驟、分腐蝕液的方法進(jìn)行鈦層、鋼層和銀基釬料層等不同區(qū)域的腐蝕，處理效果非常好，能有效解決現(xiàn)有鈦合金焊接面金相腐蝕處理過程中所存在的操作過程難以掌控且處理效果不好的缺陷和不足。
下面通過附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。


圖l為本發(fā)明的流程圖。
圖2為本發(fā)明所處理鈦鋼板焊接面的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標(biāo)記說明
1—鈦層； 2—鋼層； 3—銀基釬料層。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1
如圖l、圖2所示，本發(fā)明所述的釆用銀基釬料焊接的鈦鋼板焊接面的金相腐蝕方法，包括以下步驟
6步驟一、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鈦層l進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如下
101、 配置腐蝕溶液一釆用lml質(zhì)量百分比濃度為30%~50%的HF溶液和5ml水均勻混合配置成腐蝕溶液一。
102、 將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液一后，在待處理鈦鋼板焊接面上的鈦層1上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液一滲入與被擦拭鈦層1相鄰的鋼層2和銀基釬料層3。
103、 待被擦拭鈦層1上的晶界析出后，用水進(jìn)行清洗。
步驟二、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鋼層2進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如下
201、 配置腐蝕溶液二釆用lml質(zhì)量百分比濃度為60%~80%的HN03溶液和3ml水均勻混合配置成腐蝕溶液二。
202、 將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液二后，在待處理鈦鋼板焊接面上的鋼層2上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液二滲入與被擦拭鋼層2相鄰的鈦層1和銀基釬料層3。
203、 待被擦拭鋼層2上的晶界析出后，用酒精進(jìn)行清洗。
步驟三、對(duì)鈦鋼板焊接面上的銀基釬料層3進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如下
301、 配置腐蝕溶液三采用0. 3g重鉻酸鉀、0. 9ml質(zhì)量百分比濃度>90%的濃硫酸和10ml水均勻混合配置成腐蝕溶液三。
302、 將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液三后，在待處理鈦鋼板焊接面上的銀基釬料層3上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液三滲入與被擦拭銀基釬料層3相鄰的鈦層1和鋼層2;之后，用水和質(zhì)量百分比濃度為20%~40%的氨水交替多次對(duì)所述被擦拭銀基釬料層3進(jìn)行擦洗，直到被擦拭銀基釬料層3的晶界析出。
303、 待被擦拭銀基釬料層3上的晶界析出后，用酒精進(jìn)行清洗并吹干后待作金相觀察用。
7實(shí)施例2
本實(shí)施例中，與實(shí)施例l不同的是步驟101中配置腐蝕溶液一時(shí)，釆用0. 8ml質(zhì)量百分比濃度為30%~50%的HF溶液和5ml水均勻混合配置成腐蝕溶液一。步驟201中配置腐蝕溶液二時(shí)，釆用2ml質(zhì)量百分比濃度為60%~80%的HN0r溶液和7ml水均勻混合配置成腐蝕溶液二。步驟301中配置腐蝕溶液三時(shí)，釆用0.5g重鉻酸鉀、1.2ml質(zhì)量百分比濃度》90y。的濃硫酸和15ml水均勻混合配置成腐蝕溶液三。本實(shí)施例中，其余方法步驟均與實(shí)施例l相同。
實(shí)施例3
本實(shí)施例中，與實(shí)施例l不同的是步驟101中配置腐蝕溶液一時(shí)，釆用2. 5ml質(zhì)量百分比濃度為30%~ 50%的HF溶液和10ml水均勻混合配置成腐蝕溶液一。步驟201中配置腐蝕溶液二時(shí)，采用2. 5ml質(zhì)量百分比濃度為60%~80%的HNOr溶液和8ml水均勻混合配置成腐蝕溶液二。步驟301中配置腐蝕溶液三時(shí)，釆用lg重鉻酸鉀、3ml質(zhì)量百分比濃度>90%的濃硫酸和25ml水均勻混合配置成腐蝕溶液三。本實(shí)施例中，其余方法步驟均與實(shí)施例l相同。
實(shí)施例4
本實(shí)施例中，與實(shí)施例l不同的是步驟101中配置腐蝕溶液一時(shí)，釆用lml質(zhì)量百分比濃度為30%~50%的HF溶液和3ml水均勻混合配置成腐蝕溶液一；步驟103中待被擦拭鈦層l上的晶界析出后，用酒精進(jìn)行清洗。。步驟201中配置腐蝕溶液二時(shí)，釆用3ml質(zhì)量百分比濃度為60%~80°/ 的HNOr溶液和10ml水均勻混合配置成腐蝕溶液二；步驟203中待被擦拭鋼層2上的晶界析出后，用水進(jìn)行清洗。步驟301中配置腐蝕溶液三時(shí)，采用lg重鉻酸鉀、4ml質(zhì)量百分比濃度> 90%的濃硫酸和25ml水均勻混合配置成腐蝕溶液三。本實(shí)施例中，其余方法步驟均與實(shí)施例l相同。
實(shí)施例5
本實(shí)施例中，與實(shí)施例l不同的是步驟101中配置腐蝕溶液一時(shí)，采用3. 5ml質(zhì)量百分比濃度為30%~ 50%的HF溶液和20ml水均勻混合配置成腐蝕溶液一。步驟201中配置腐蝕溶液二時(shí)，釆用1.8ml質(zhì)量百分比濃度為60%~80%的HN0r溶液和7ml水均勻混合配置成腐蝕溶液二。步驟301中配置腐蝕溶液三時(shí)，釆用0. 3g重鉻酸鉀、0. 5ml質(zhì)量百分比濃度>90%的濃硫酸和5ml水均勾混合配置成腐蝕溶液三。本實(shí)施例中，其余方法步驟均與實(shí)施例l相同。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種采用銀基釬料焊接的鈦鋼板焊接面的金相腐蝕方法，其特征在于該方法包括以下步驟步驟一、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鈦層(1)進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如下101、配置腐蝕溶液一所述腐蝕溶液一由水和質(zhì)量百分比濃度為30％～50％的HF溶液按體積比為3～20∶1～3.5的比例均勻混合而成；102、將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液一后，在待處理鈦鋼板焊接面上的鈦層(1)上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液一滲入與被擦拭鈦層(1)相鄰的鋼層(2)和銀基釬料層(3)；103、待被擦拭鈦層(1)上的晶界析出后，用水或酒精進(jìn)行清洗；步驟二、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鋼層(2)進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如下201、配置腐蝕溶液二所述腐蝕溶液二由水和質(zhì)量百分比濃度為60％～80％的HNO3溶液按體積比為3～10∶1～3的比例均勻混合而成；202、將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液二后，在待處理鈦鋼板焊接面上的鋼層(2)上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液二滲入與被擦拭鋼層(2)相鄰的鈦層(1)和銀基釬料層(3)；203、待被擦拭鋼層(2)上的晶界析出后，用酒精或水進(jìn)行清洗；步驟三、對(duì)鈦鋼板焊接面上的銀基釬料層(3)進(jìn)行金相腐蝕處理，其處理過程如下301、配置腐蝕溶液三所述腐蝕溶液三由水、質(zhì)量百分比濃度≥90％的濃硫酸和重鉻酸鉀均勻混合而成，其中每0.3～1g重鉻酸鉀中需加入5～25ml的水和0.5～4ml的濃硫酸；302、將藥用棉蘸取所述腐蝕溶液三后，在待處理鈦鋼板焊接面上的銀基釬料層(3)上均勻擦拭二至三次，擦拭過程中應(yīng)避免所述腐蝕液三滲入與被擦拭銀基釬料層(3)相鄰的鈦層(1)和鋼層(2)；之后，用水和質(zhì)量百分比濃度為20％～40％的氨水交替多次對(duì)所述被擦拭銀基釬料層(3)進(jìn)行擦洗，直到被擦拭銀基釬料層(3)的晶界析出；303、待被擦拭銀基釬料層(3)上的晶界析出后，用酒精進(jìn)行清洗并吹干后待作金相觀察用。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種采用銀基釬料焊接的鈦鋼板焊接面的金相腐蝕方法，包括以下步驟一、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鈦層進(jìn)行金相腐蝕處理用HF溶液和水配成的腐蝕溶液一擦拭鈦層，待晶界析出后清洗；二、對(duì)鈦鋼板焊接面上的鋼層進(jìn)行金相腐蝕處理用硝酸和水配成腐蝕溶液二擦拭鋼層，待晶界析出后清洗；三、對(duì)鈦鋼板焊接面上的銀基釬料層進(jìn)行金相腐蝕處理用水、濃硫酸和重鉻酸鉀配成的腐蝕溶液三擦拭銀基釬料層，待晶界析出后，用酒精進(jìn)行清洗并吹干后待作金相觀察用。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理且處理方法簡便、處理效果非常好，能有效解決現(xiàn)有鈦合金焊接面金相腐蝕處理過程中所存在的操作過程難以掌控且處理效果不好的缺陷和不足。
文檔編號(hào)G01N1/32GK101581639SQ20091002309
公開日2009年11月18日 申請(qǐng)日期2009年6月26日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月26日
發(fā)明者盧亞峰, 葉建林, 宇 杜, 楊永福, 權(quán) 洪, 萍 郭 申請(qǐng)人:西北有色金屬研究院