聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的x射線數(shù)字成像檢測方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法，涉及石油行業(yè)的壓力管道檢測【技術(shù)領(lǐng)域】，步驟為（1）將焊接接頭、探測器分別放置在機(jī)械檢測平臺(tái)和探測器軸上；開啟相應(yīng)程序，探測器與射線管自動(dòng)搭配。（2）打開X射線，獲取實(shí)時(shí)圖像，調(diào)節(jié)檢測平臺(tái)和探測器軸，使待檢測試件置于檢測區(qū)域中心合適位置和最佳放大倍數(shù)并存儲(chǔ)此檢測位置。（3）調(diào)節(jié)電壓和電流，讓灰度值在合適的范圍內(nèi)，直到獲得滿意的圖像后保存。（4）計(jì)算機(jī)上顯示焊接缺陷的檢測結(jié)果，對檢測結(jié)果進(jìn)行缺陷等級(jí)評定。此方法對缺陷的性質(zhì)、大小及位置等能實(shí)時(shí)、直觀準(zhǔn)確地顯示，具有靈敏度高、檢測速度快及成本低等優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及石油行業(yè)的壓力管道檢測【技術(shù)領(lǐng)域】，確切地說涉及一種聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法。

【背景技術(shù)】
[0002]聚乙烯管道因其良好的抗腐蝕性能、焊接性能等普遍應(yīng)用于我國城鎮(zhèn)中低壓燃?xì)廨斉湎到y(tǒng)，并隨著聚乙烯材料性能的提高，成功進(jìn)入次高壓燃?xì)夤芫W(wǎng)。目前現(xiàn)場應(yīng)用最多的聚乙烯管道連接方式是熱熔焊接，在實(shí)際焊接過程中，常因操作環(huán)境惡劣或者操作不當(dāng)而引入各種缺陷，比如裂紋、孔洞、未熔合等缺陷，因此，聚乙烯管道焊接接頭的缺陷對管道運(yùn)行是一個(gè)很大的威脅；同時(shí)，有實(shí)踐表明，聚乙烯管道焊接接頭是整個(gè)管道的薄弱環(huán)節(jié)，容易產(chǎn)生裂紋、泄漏等，甚至造成更為嚴(yán)重的事故。因此，采用有效、可靠的無損檢測方法對焊接接頭質(zhì)量進(jìn)行定期檢測是聚乙烯燃?xì)夤芫W(wǎng)安全無故障運(yùn)行的重要保證。
[0003]工程上常用的檢測方法主要有目視檢測、破壞性試驗(yàn)以及超聲檢測，另外，微波掃描技術(shù)用于聚乙烯管道焊接接頭質(zhì)量檢測的可行性也得以驗(yàn)證。
[0004]目視檢測只能觀察到外表面缺陷，對于管道安全性威脅更大的內(nèi)部缺陷信息不能獲得，檢測結(jié)果不可靠。
[0005]破壞性試驗(yàn)是一種抽樣檢測方法，無法針對焊接接頭進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果有很大的局限性。
[0006]相對而言，超聲檢測是目前較為有效的方法；近幾年，很多檢驗(yàn)、檢測單位以《無損檢測聚乙烯管道焊縫超聲檢測》(JB/T10662-2006)推薦標(biāo)準(zhǔn)作為依據(jù)，對聚乙烯管道焊接接頭進(jìn)行超聲波檢測；超聲波可以實(shí)現(xiàn)對常見內(nèi)部焊接缺陷的檢測，但靈敏度不高，不能分辨小顆粒缺陷等；而且難以檢測出因焊接工藝(如溫度、壓力等)引起的缺陷，如冷焊；冷焊缺陷危險(xiǎn)性大且難以發(fā)現(xiàn)，這是因?yàn)榇蠖鄶?shù)的冷焊表現(xiàn)為焊接接頭良好，但實(shí)際上熔合區(qū)只是剛剛形成，界面層的聚乙烯分子并未充分地?cái)U(kuò)散與纏結(jié)，分子之間滲透的深度不足，接頭連接強(qiáng)度不夠；另外，聚乙烯比金屬材料聲速小，聲波衰減系數(shù)大，超聲回波小，不容易對缺陷定性、定量，影響檢測結(jié)果的準(zhǔn)確性，同時(shí)也增加了超聲檢測的難度。
[0007]經(jīng)過試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，微波掃描法可以檢測出冷焊缺陷，但此方法整體上還處于初步探索階段，而且目前只證明了未熔合、裂紋等少數(shù)幾種缺陷檢測的有效性。
[0008]美國McElroy.Mfg公司使用傳統(tǒng)的A掃描方法(超聲波A型掃描顯示，用X軸代表時(shí)間，Y軸代表幅度的超聲信號(hào)顯示方式)對聚乙烯焊接接頭質(zhì)量進(jìn)行檢測，但只能檢測出接頭中的一些夾雜物，對其他焊接缺陷不能準(zhǔn)確地檢測；日本Osaka Gas公司使用傳統(tǒng)的B掃描方法(超聲波B型掃描顯示，以幅度在預(yù)置范圍內(nèi)的回波信號(hào)的聲程長度與探頭僅沿一個(gè)方向掃查時(shí)聲束軸線位置之間的關(guān)系而繪制的受檢件的橫截面圖)也沒能取得很好的檢測效果。
[0009]國內(nèi)學(xué)者在傳統(tǒng)超聲檢測的基礎(chǔ)上做了大量的研究，并取得了新的進(jìn)展。2008年，鄭津洋教授等首次提出了聚乙烯管道熱熔焊接接頭耦合聚焦超聲波檢測方法及檢測裝置，但未廣泛應(yīng)用于工程實(shí)踐。
[0010]南昌航空大學(xué)無損檢測技術(shù)教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室的于潤橋等測量了聚乙烯管道的縱橫波聲速及熱熔焊接接頭聲衰減系數(shù)，確定了聚乙烯管道的聲學(xué)性能。采用小波域去噪理論去除噪聲，提高了檢測回波的信噪比。試驗(yàn)表明，超聲波檢測方法適用于聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的檢測，但其準(zhǔn)確性和現(xiàn)場適用性還有待提高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明旨在針對上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的缺陷和不足，提供一種聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法，采用本方法，在檢測過程中能夠?qū)崿F(xiàn)實(shí)時(shí)成像，直觀清晰地觀察到聚乙烯管道熱熔焊接處存在的缺陷，整個(gè)檢測過程受外界因素影響小，只要檢測參數(shù)能夠滿足檢測要求，就能夠保證圖像質(zhì)量，從而準(zhǔn)確地評判熱熔焊接缺陷。
[0012]本發(fā)明是通過采用下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
一種聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法，其特征在于步驟包括:
a、布置X射線數(shù)字成像裝置:選取相互配套使用的X射線管和平板探測器，平板探測器與計(jì)算機(jī)連接，X射線管和平板探測器分別置于檢測平臺(tái)的兩端，在X射線管和平板探測器之間的檢測平臺(tái)上布置焊接接頭，且焊接接頭能夠自由旋轉(zhuǎn)并在X射線管和平板探測器之間能自由移動(dòng)；
b、焊接接頭位置調(diào)整:打開X射線管，錐形X射線束沿焊接接頭的周向和徑向照射焊接接頭，在X射線管的初始電壓和電流情況下，且在焊接接頭的初始位置下，計(jì)算機(jī)獲得并顯示由平板探測器成像處理后傳送的實(shí)時(shí)圖像，作為初始圖像；
然后調(diào)節(jié)焊接接頭在X射線管與平板探測器之間的移動(dòng)位置，計(jì)算機(jī)再次獲得并顯示由平板探測器成像處理后傳送的實(shí)時(shí)圖像，作為調(diào)整圖像；
對比初始圖像，當(dāng)調(diào)整圖像最佳時(shí)，確定焊接接頭在X射線管與平板探測器之間的位置，計(jì)算機(jī)存儲(chǔ)此檢測位置；
C、圖像調(diào)整:調(diào)節(jié)X射線管的管電壓至160KV，管電流至160 μΑ,使所獲得的圖像灰度值在10000至52000的范圍內(nèi)；
d、獲取焊接接頭的圖像:當(dāng)需要檢測焊接接頭時(shí)，打開X射線管，X射線束照射焊接接頭，一部分被焊接接頭吸收，其余部分穿過焊接接頭到達(dá)平板探測器，經(jīng)過平板探測器成像處理后轉(zhuǎn)化為可見圖像傳送至計(jì)算機(jī)，獲得圖像后保存；
e、對照計(jì)算機(jī)上所獲取的圖像，觀察圖像上顯示的焊接缺陷檢測結(jié)果，并進(jìn)行缺陷等級(jí)評定。
[0013]所述a步驟中，焊接接頭是通過安裝在檢測平臺(tái)上的旋轉(zhuǎn)軸實(shí)現(xiàn)自由旋轉(zhuǎn)的，當(dāng)需要檢測焊接接頭的不同面的檢測圖像，則旋轉(zhuǎn)焊接接頭到合適的面進(jìn)行檢測。
[0014]所述a步驟中，旋轉(zhuǎn)軸是通過與檢測平臺(tái)上設(shè)置的放大軸配合，實(shí)現(xiàn)焊接接頭在X射線管和平板探測器之間的自由移動(dòng)，從而確定焊接接頭的成像最佳放大倍數(shù)。
[0015]所述X射線管選取240KV微焦點(diǎn)的X射線管，管電流范圍為0.0f 3mA，并配套采用16位分辨率的平板探測器。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所達(dá)到的有益效果如下:
一、本發(fā)明a步驟中的“焊接接頭能夠自由旋轉(zhuǎn)”，因而能夠?qū)崿F(xiàn)焊接接頭的全方位檢測，從而不會(huì)遺漏對熱熔焊接缺陷的檢測；“焊接接頭能夠在X射線管和平板探測器之間自由移動(dòng)”因而能夠自由調(diào)整焊接接頭的成像最佳放大倍數(shù)，獲得更為清晰的圖像。
[0017]二、本發(fā)明中，采用對焊接接頭的初始位置，X射線管的初始電壓和初始電流進(jìn)行調(diào)整，比照初始圖像和調(diào)整圖像，從而獲得最佳位置、最佳電壓和電流的方式，能夠使所成像更加清晰，進(jìn)一步確保了成像的質(zhì)量，從而能更加準(zhǔn)確地評判熱熔焊接缺陷；特別是，調(diào)節(jié)X射線管的管電壓至160KV，管電流至160 μΛ,能保證有適合PE管焊縫的足夠的穿透能量以及使得灰度值范圍拉開，更細(xì)小的缺陷能被發(fā)現(xiàn)。
[0018]三、本發(fā)明中，對所成像的灰度值調(diào)整到10000至52000的范圍內(nèi)，能夠使被檢測物滿足檢測要求，且成像質(zhì)量更高，能使灰度值范圍拉開，更細(xì)小的缺陷能被發(fā)現(xiàn)。
[0019]四、本發(fā)明中，特定的選擇240KV微焦點(diǎn)的X射線管，管電流范圍為0.0f 3mA，并配套采用16位分辨率的平板探測器，能保證射線強(qiáng)度同時(shí)提高檢測效率。
[0020]此外，本發(fā)明還具有如下技術(shù)效果:
1、在檢測過程中能夠?qū)崿F(xiàn)實(shí)時(shí)成像，直觀清晰地觀察到聚乙烯管道熱熔焊接處存在的缺陷。
[0021]2、X射線數(shù)字成像系統(tǒng)自動(dòng)化程度高，整個(gè)檢測過程受外界因素影響小，只要檢測參數(shù)能夠滿足檢測要求，就能夠保證圖像質(zhì)量，從而準(zhǔn)確地評判熱熔焊接缺陷。
[0022]3、此方法能夠全方位且連續(xù)地檢測焊接接頭，不遺漏對熱熔焊接缺陷的檢測。
[0023]4、借助計(jì)算機(jī)對熱熔焊接缺陷的輔助判定，大大地提高了檢測速度。
[0024]5、X射線數(shù)字成像檢測方法能夠檢測出聚乙烯管道熱熔焊接接頭的常見缺陷，另夕卜，能夠有效地檢測出不易檢測的低溫焊縫，如圖4所示，低溫焊縫的飽和度明顯不及合格焊縫。
[0025]6、X射線數(shù)字成像檢測方法是首次用于聚乙烯管道熱熔焊接接頭的檢測，并取得了良好的效果，填補(bǔ)了國內(nèi)聚乙烯管道熱熔焊接接頭X數(shù)字成像檢測技術(shù)的空白。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]下面將結(jié)合說明書附圖和【具體實(shí)施方式】對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，其中:
圖1為X射線數(shù)字成像用于聚乙烯管道熱熔焊接缺陷檢測原理圖。
[0027]圖2為本發(fā)明提供的合格焊縫X射線數(shù)字成像檢測結(jié)果示意圖。
[0028]圖3為本發(fā)明提供的低溫焊縫X射線數(shù)字成像檢測結(jié)果示意圖。
[0029]圖4為本發(fā)明提供的夾鐵屑焊縫X射線數(shù)字成像檢測結(jié)果示意圖。
[0030]附圖標(biāo)記:平板探測器1、錐束X射線2、焊接接頭3、X射線管4、旋轉(zhuǎn)軸5、放大軸
6、合格焊縫7、低溫焊縫8、夾鐵屑焊縫9。

【具體實(shí)施方式】
[0031]實(shí)施例1
作為本發(fā)明的一較佳實(shí)施方式，步驟包括:
a、布置X射線數(shù)字成像裝置:選取相互配套使用的X射線管和平板探測器，平板探測器與計(jì)算機(jī)連接，X射線管和平板探測器分別置于檢測平臺(tái)的兩端，在X射線管和平板探測器之間的檢測平臺(tái)上布置焊接接頭，且焊接接頭能夠自由旋轉(zhuǎn)并在X射線管和平板探測器之間能自由移動(dòng)；
b、焊接接頭位置調(diào)整:打開X射線管，錐形X射線束沿焊接接頭的周向和徑向照射焊接接頭，在X射線管的初始電壓和電流情況下，且在焊接接頭的初始位置下，計(jì)算機(jī)獲得并顯示由平板探測器成像處理后傳送的實(shí)時(shí)圖像，作為初始圖像；
然后調(diào)節(jié)焊接接頭在X射線管與平板探測器之間的移動(dòng)位置，計(jì)算機(jī)再次獲得并顯示由平板探測器成像處理后傳送的實(shí)時(shí)圖像，作為調(diào)整圖像；
對比初始圖像，當(dāng)調(diào)整圖像最佳時(shí)，確定焊接接頭在X射線管與平板探測器之間的位置，計(jì)算機(jī)存儲(chǔ)此檢測位置；
C、圖像調(diào)整:調(diào)節(jié)X射線管的管電壓至160KV，管電流至160 μ A,使所獲得的圖像灰度值在10000至52000的范圍內(nèi)；
d、獲取焊接接頭的圖像:當(dāng)需要檢測焊接接頭時(shí)，打開X射線管，X射線束照射焊接接頭，一部分被焊接接頭吸收，其余部分穿過焊接接頭到達(dá)平板探測器，經(jīng)過平板探測器成像處理后轉(zhuǎn)化為可見圖像傳送至計(jì)算機(jī)，獲得圖像后保存；
e、對照計(jì)算機(jī)上所獲取的圖像，觀察圖像上顯示的焊接缺陷檢測結(jié)果，并進(jìn)行缺陷等級(jí)評定。
[0032]b步驟和c步驟同時(shí)進(jìn)行或順序調(diào)換。
[0033]所采用的平板探測器，為與X射線管配合的X射線平板探測器，當(dāng)前廣泛使用的平板探測器主要采用硫氧化釓(Gd202S，G0S)、碘化銫(Cesium 1dide, CsI)和非晶硒(Amorphous Selenium, A-Se)作為轉(zhuǎn)換材料。將閃爍體(G0S或CsI)與非晶娃光電二極管以及TFT耦合起來構(gòu)成非直接轉(zhuǎn)換平板探測器，將A-Se直接與TFT耦合起來構(gòu)成直接轉(zhuǎn)換平板探測器。例如瓦里安公司生產(chǎn)的各類X射線平板探測器均適用，屬于現(xiàn)有技術(shù)。
[0034]a步驟中，焊接接頭是通過安裝在檢測平臺(tái)上的旋轉(zhuǎn)軸實(shí)現(xiàn)自由旋轉(zhuǎn)的，當(dāng)需要檢測焊接接頭的不同面的檢測圖像，則旋轉(zhuǎn)焊接接頭到合適的面進(jìn)行檢測。
[0035]a步驟中，旋轉(zhuǎn)軸是通過與檢測平臺(tái)上設(shè)置的放大軸配合，實(shí)現(xiàn)焊接接頭在X射線管和平板探測器之間的自由移動(dòng)，從而確定焊接接頭的成像最佳放大倍數(shù)。在實(shí)際應(yīng)用過程中，放大軸為一個(gè)導(dǎo)軌，旋轉(zhuǎn)軸的底部設(shè)置有與導(dǎo)軌配合的滑槽，因而旋轉(zhuǎn)軸能夠與導(dǎo)軌之間產(chǎn)生相對滑動(dòng)，且旋轉(zhuǎn)軸本身還能夠?qū)崿F(xiàn)自轉(zhuǎn)。旋轉(zhuǎn)軸無論產(chǎn)生滑動(dòng)動(dòng)作還是轉(zhuǎn)動(dòng)動(dòng)作，都可以通過電動(dòng)或機(jī)械部件實(shí)現(xiàn)，這里就不詳細(xì)介紹了，屬于本領(lǐng)域的現(xiàn)有技術(shù)。
[0036]本文中所說的焊接接頭，具體是指待測聚乙烯熱熔焊接接頭。
[0037]實(shí)施例2
作為本發(fā)明的最佳實(shí)施方式如下:
本發(fā)明采用X射線數(shù)字成像檢測技術(shù)對聚乙烯管道熱熔焊接接頭進(jìn)行缺陷檢測。檢測原理如圖1，調(diào)試最佳檢測參數(shù)，X射線管4發(fā)射的射線源一部分被焊接接頭3吸收，其余部分穿過試件到達(dá)平板探測器I成像系統(tǒng)，經(jīng)過平板探測器處理后轉(zhuǎn)化為可見圖像傳送至計(jì)算機(jī)，從計(jì)算機(jī)上可以直接清晰地觀測到檢測圖像，并根據(jù)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對檢測結(jié)果進(jìn)行缺陷等級(jí)評定，從而達(dá)到檢測的目的。圖2、圖3及圖4是本次試驗(yàn)的檢測結(jié)果。
[0038]本發(fā)明具體實(shí)施步驟如下:
I)將待測聚乙烯管道熱熔焊接接頭試件、探測器分別放置在機(jī)械檢測平臺(tái)和探測器軸上；本次所有檢測試件直徑< 800mm，高度< 1000mm，重量< 100kg。
[0039]2)打開鑰匙開關(guān)，設(shè)備及X射線控制裝置啟動(dòng)，開啟主開關(guān)。
[0040]3)打開相應(yīng)射線控制程序，系統(tǒng)執(zhí)行自動(dòng)訓(xùn)機(jī)。
[0041]4)等待至系統(tǒng)訓(xùn)機(jī)完畢，打開相應(yīng)圖像采集程序，系統(tǒng)操作軸會(huì)執(zhí)行自動(dòng)回零，且探測器與射線管自動(dòng)搭配。本次試驗(yàn)采用的是240KV微焦點(diǎn)X射線管，管電流范圍
0.0Γ3Π1Α ;采用16位分辨率的平板探測器。
[0042]5)操作軸回零完畢后,創(chuàng)建一個(gè)所檢產(chǎn)品的新項(xiàng)目。
[0043]6)打開X射線，由系統(tǒng)初始電壓和電流獲取實(shí)時(shí)圖像；調(diào)節(jié)檢測平臺(tái)和探測器軸，使待檢測試件置于檢測區(qū)域中心合適位置(需旋轉(zhuǎn)并確保待檢測試件在檢測區(qū)域內(nèi))和最佳放大倍數(shù)；調(diào)整檢測平臺(tái)能夠使聚乙烯試件360度旋轉(zhuǎn)和上下移動(dòng)，使X射線源沿管道焊接接頭的周向和徑向全方位照射；另外，探測器能夠?qū)崿F(xiàn)移位，保證投影出來的圖像在探測器探測的范圍內(nèi)。存儲(chǔ)此檢測位置。
[0044]7)調(diào)節(jié)電流、電壓且盡量選擇低電流并增加電壓，使其滿足檢測物的檢測要求。要求是一般在沒有校正條件下檢測圖像灰度值始終在10000到52000范圍內(nèi)。
[0045]表I是檢測圖像灰度值及電流和濾波材料要求表，如下所示:
I10--.最 *+?:15?Ι>5.:οοο,I—
I -- ea a ?'￠:1 s < 5^βοο.1電 3-?
8)調(diào)節(jié)后的射線管電壓為160KV，管電流160 μΑ，最佳放大倍數(shù)2.24 ;將待測試件放置回檢測平臺(tái)，錐形X射線束沿焊接接頭的周向和徑向照射熱熔焊接接頭，一部分被待測聚乙烯試件吸收，其余部分穿過試件到達(dá)平板探測器成像系統(tǒng)，經(jīng)過平板探測器處理后轉(zhuǎn)化為可見圖像傳送至計(jì)算機(jī)，獲取滿意圖像后保存。檢測結(jié)果如圖2、圖3及圖4。
[0046]9)計(jì)算機(jī)屏幕上能夠?qū)崟r(shí)、直接觀察圖像上熱熔焊接缺陷的檢測結(jié)果，按照本領(lǐng)域的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)對檢測結(jié)果進(jìn)行缺陷等級(jí)評定。
【權(quán)利要求】
1.一種聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法，其特征在于步驟包括: a、布置X射線數(shù)字成像裝置:選取相互配套使用的X射線管和平板探測器，平板探測器與計(jì)算機(jī)連接，X射線管和平板探測器分別置于檢測平臺(tái)的兩端，在X射線管和平板探測器之間的檢測平臺(tái)上布置焊接接頭，且焊接接頭能夠自由旋轉(zhuǎn)并在X射線管和平板探測器之間能自由移動(dòng)； b、焊接接頭位置調(diào)整:打開X射線管，錐形X射線束沿焊接接頭的周向和徑向照射焊接接頭，在X射線管的初始電壓和電流情況下，且在焊接接頭的初始位置下，計(jì)算機(jī)獲得并顯示由平板探測器成像處理后傳送的實(shí)時(shí)圖像，作為初始圖像； 然后調(diào)節(jié)焊接接頭在X射線管與平板探測器之間的移動(dòng)位置，計(jì)算機(jī)再次獲得并顯示由平板探測器成像處理后傳送的實(shí)時(shí)圖像，作為調(diào)整圖像； 對比初始圖像，當(dāng)調(diào)整圖像最佳時(shí)，確定焊接接頭在X射線管與平板探測器之間的位置，計(jì)算機(jī)存儲(chǔ)此檢測位置； C、圖像調(diào)整:調(diào)節(jié)X射線管的管電壓至160KV，管電流至160 μΑ,使所獲得的圖像灰度值在10000至52000的范圍內(nèi)； d、獲取焊接接頭的圖像:當(dāng)需要檢測焊接接頭時(shí)，打開X射線管，X射線束照射焊接接頭，一部分被焊接接頭吸收，其余部分穿過焊接接頭到達(dá)平板探測器，經(jīng)過平板探測器成像處理后轉(zhuǎn)化為可見圖像傳送至計(jì)算機(jī)，獲得圖像后保存； e、對照計(jì)算機(jī)上所獲取的圖像，觀察圖像上顯示的焊接缺陷檢測結(jié)果，并進(jìn)行缺陷等級(jí)評定。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法，其特征在于:所述a步驟中，焊接接頭是通過安裝在檢測平臺(tái)上的旋轉(zhuǎn)軸實(shí)現(xiàn)自由旋轉(zhuǎn)的，當(dāng)需要檢測焊接接頭的不同面的檢測圖像，則旋轉(zhuǎn)焊接接頭到合適的面進(jìn)行檢測。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法，其特征在于:所述a步驟中，旋轉(zhuǎn)軸是通過與檢測平臺(tái)上設(shè)置的放大軸配合，實(shí)現(xiàn)焊接接頭在X射線管和平板探測器之間的自由移動(dòng)，從而確定焊接接頭的成像最佳放大倍數(shù)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚乙烯管道熱熔焊接質(zhì)量的X射線數(shù)字成像檢測方法，其特征在于:所述X射線管選取240KV微焦點(diǎn)的X射線管，管電流范圍為0.0Γ3πιΑ，并配套采用16位分辨率的平板探測器。
【文檔編號(hào)】G01N23/04GK104198504SQ201410272451
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年6月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月18日
【發(fā)明者】何莎, 喻建勝, 何慧娟, 宋日生, 彭星煜, 彭蕾, 王文韜, 馮強(qiáng), 戴斌, 金偉 申請人:中國石油集團(tuán)川慶鉆探工程有限公司