本實用新型涉及變檔撥叉的檢測裝置，具體涉及一種變檔撥叉同心度檢測工裝。

背景技術(shù)：

如圖1以及圖2所示，變檔撥叉包括左撥叉1及右撥叉2，左撥叉1及右撥叉2均包括連接筒11以及與連接筒11固定連接的撥動臂12，左撥叉1的連接筒11與右撥叉2的連接筒11尺寸、大小一致，左撥叉1以及右撥叉2的撥動臂12遠離連接筒11的端部上均開設(shè)有軸孔13，左撥叉1的撥動臂12設(shè)置有軸孔13的端部延伸設(shè)置有傳動齒14。由于左撥叉1的軸孔13和右撥叉2的軸孔13均讓同一軸穿過，故要求左撥叉1的軸孔13和右撥叉2的軸孔13同軸心線，這就要求左撥叉1和右撥叉2的精度較高，但是現(xiàn)有技術(shù)中沒有任何設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)對左撥叉1的軸孔13和右撥叉2的軸孔13是否同軸心線的檢測，故提出一種變檔撥叉同心度檢測工裝是亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型提供了一種變檔撥叉同心度檢測工裝，實現(xiàn)了對左撥叉的軸孔和右撥叉的軸孔是否同軸心線的檢測。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用了如下的技術(shù)方案：

一種變檔撥叉同心度檢測工裝，包括：

檢測平臺；

夾具，其表面內(nèi)凹形成卡槽，卡槽橫穿過夾具的表面，卡槽一端用于卡入左撥叉的連接筒，卡槽另一端用于卡入右撥叉的連接筒；以及

檢測基準裝置，其包括第一檢測基座以及第二檢測基座，第一檢測基座和第二檢測基座的中心連線與卡槽中心線平行，第一檢測基座靠近右撥叉設(shè)置，第二檢測基座靠近左撥叉設(shè)置，在第一檢測基座上設(shè)置有氣缸，當左撥叉的軸孔和右撥叉的軸孔均在同軸心線上時，氣缸的活塞桿能同時穿過左撥叉的軸孔和右撥叉的軸孔，在第二檢測基座上設(shè)置有對位座，對位座靠近卡入卡槽內(nèi)后左撥叉的遠離右撥叉的面設(shè)置，且左撥叉的撥動臂能夠置于對位座與氣缸活塞桿之間，對位座上開設(shè)有供氣缸插入的對位孔。

優(yōu)選的是，在檢測平臺上相對設(shè)置有與夾具相對的支撐座，支撐座表面內(nèi)凹形成支撐槽，當左撥叉的連接筒卡入卡槽內(nèi)后左撥叉的傳動齒能夠由支撐槽底面支撐，當標準的左撥叉的連接筒卡入卡槽且其傳動齒能夠由支撐槽底面支撐時，標準的左撥叉軸孔的中心線與氣缸的活塞桿的中心線對準。

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型具有如下有益效果：

1)通過設(shè)置夾具，并在夾具上設(shè)置卡槽，實現(xiàn)了在檢測時對左撥叉和右撥叉連接筒11的固定；

2)通過設(shè)置第一檢測基座，實現(xiàn)了為后續(xù)氣缸的設(shè)置提供了支撐；

3)通過設(shè)置氣缸，為檢測左撥叉的軸孔和右撥叉的軸孔是否同軸心線提供了基準軸(也即是：氣缸的活塞)，由于氣缸的活塞桿靠近右撥叉的安裝位置，因此，在氣缸活塞桿足夠長的情況下，可先將氣缸活塞桿穿過右撥叉的軸孔，然后將右撥叉轉(zhuǎn)向，再將右撥叉的連接筒卡入卡槽內(nèi)，若右撥叉的軸孔等是標準的，右撥叉的連接筒就能卡入卡槽內(nèi)，若不是標準的就不能，此設(shè)置不用再將右撥叉設(shè)有軸孔的一端定位，省去了該右撥叉設(shè)有軸孔的一端的定位支撐，減少了該工裝的生產(chǎn)成本；

4)對位座靠近卡入卡槽內(nèi)后左撥叉的遠離右撥叉的面設(shè)置并在對位座上開設(shè)有對位孔，使用時就手動將右撥叉的軸孔與對位孔中心先對準，從而實現(xiàn)對右撥叉帶有軸孔的端部的定位，進一步減少了該工裝的生產(chǎn)成本，進而實現(xiàn)了快速檢測左撥叉的軸孔和右撥叉的軸孔是否同軸心線。

附圖說明

圖1為左撥叉和右撥叉的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為左撥叉和右撥叉的主視圖；

圖3為變檔撥叉同心度檢測工裝的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為安裝了左撥叉和右撥叉后的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

如圖3以及圖4所示，本實施例提出了一種變檔撥叉同心度檢測工裝，包括：

檢測平臺3；

夾具4，其表面內(nèi)凹形成卡槽41，卡槽41橫穿過夾具4的表面，卡槽41一端用于卡入左撥叉1的連接筒11，卡槽41另一端用于卡入右撥叉2的連接筒11；以及

檢測基準裝置5，其包括第一檢測基座51以及第二檢測基座52，第一檢測基座51和第二檢測基座52的中心連線與卡槽41中心線平行，第一檢測基座51靠近右撥叉2設(shè)置，第二檢測基座52靠近左撥叉1設(shè)置，在第一檢測基座51上設(shè)置有氣缸53，當左撥叉1的軸孔13和右撥叉2的軸孔13均在同軸心線上時，氣缸53的活塞桿54能同時穿過左撥叉1的軸孔13和右撥叉2的軸孔13，在第二檢測基座52上設(shè)置有對位座55，對位座55靠近卡入卡槽41內(nèi)后左撥叉1的遠離右撥叉2的面設(shè)置，且左撥叉1的撥動臂12能夠置于對位座55與氣缸53活塞桿54之間，對位座55上開設(shè)有供氣缸53插入的對位孔。安裝時，首先，將右撥叉2的帶有軸孔13的端部穿在氣缸53的活塞桿54上；然后，將右撥叉2旋轉(zhuǎn)，使得將右撥叉2的連接筒11向卡槽41內(nèi)置入，若右撥叉2的連接筒11無法置入卡槽41內(nèi)，則該右撥叉2為不合格產(chǎn)品，若為合格產(chǎn)品，則該右撥叉2的連接筒11能置入卡槽41內(nèi)；再后，將左撥叉1的連接筒11卡入卡槽41內(nèi)；再后，手動將左撥叉1的軸孔13與其附近的對位孔對準；最后，啟動氣缸53，看氣缸53的活塞桿54是否能夠伸入對位孔內(nèi)，若能伸入，則該左撥叉1則為合格產(chǎn)品；若不能伸入，則為不合格產(chǎn)品。

在檢測平臺3上相對設(shè)置有與夾具4相對的支撐座6，支撐座6表面內(nèi)凹形成支撐槽61，當左撥叉1的連接筒11卡入卡槽41內(nèi)后左撥叉1的傳動齒14能夠由支撐槽61底面支撐，當標準的左撥叉1的連接筒11卡入卡槽41且其傳動齒14能夠由支撐槽61底面支撐時，標準的左撥叉1軸孔13的中心線與氣缸53的活塞桿54的中心線對準。由于手動將左撥叉1的軸孔13與其附近的對位孔對準的精準度差，故設(shè)置支撐座6，將左撥叉1的傳動齒14處用支撐槽61支撐，從而實現(xiàn)安放后自動對位，避免定位不準的現(xiàn)象發(fā)生，也提高了對位精度。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當中。