本發(fā)明屬于汽車輕量化及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種梯度力學(xué)性能零件過(guò)渡區(qū)優(yōu)化設(shè)計(jì)方法。
背景技術(shù)：
：為了滿足汽車輕量化重大需求，超高強(qiáng)度鋼熱沖壓零件在汽車工業(yè)得到廣泛的應(yīng)用。然而人們逐漸意識(shí)到汽車車身安全結(jié)構(gòu)件在強(qiáng)度提升的同時(shí)，還應(yīng)滿足碰撞吸能要求。具有梯度力學(xué)性能的汽車車身安全結(jié)構(gòu)件實(shí)現(xiàn)了車身強(qiáng)度與碰撞安全性能的良好匹配。梯度力學(xué)性能零件是指同一零件的不同區(qū)域有著不同力學(xué)性能需求的一種新型功能零件。以汽車b柱為例，上部區(qū)域需要有足夠的強(qiáng)度與整車車身框架相連接，以保證車體的完整；下部區(qū)域則與底盤(pán)相連接需要有較好的延展性而吸收能量，以防止碰撞入侵。目前，部分學(xué)者研究了熱沖壓零件力學(xué)性能梯度分布規(guī)律，但是針對(duì)相鄰不同力學(xué)性能區(qū)域之間的過(guò)渡區(qū)(大小及強(qiáng)度分布)如何設(shè)計(jì)鮮有報(bào)道。為了使不同力學(xué)性能區(qū)域之間的變化為平滑過(guò)渡，針對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)分布規(guī)律的研究顯得非常重要。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種梯度力學(xué)性能零件過(guò)渡區(qū)優(yōu)化設(shè)計(jì)方法，它可以使零件的不同力學(xué)性能區(qū)域之間的變化為平滑過(guò)渡，進(jìn)而得到性能最優(yōu)的梯度力學(xué)性能零件。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：一種梯度力學(xué)性能零件過(guò)渡區(qū)優(yōu)化設(shè)計(jì)方法，包括對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的分布規(guī)律進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)：以零件過(guò)渡區(qū)的大小作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求作為優(yōu)化目標(biāo)、該零件的最優(yōu)性能需求作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型；確定試驗(yàn)組數(shù)，針對(duì)每組試驗(yàn)，在其中一個(gè)過(guò)渡區(qū)的取值范圍內(nèi)確定各個(gè)取值，基于等強(qiáng)度變化率的原則，即任意相鄰力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度之差與位于該相鄰力學(xué)性能區(qū)域之間的過(guò)渡區(qū)的大小之間的比值為一定值，從而確定其它過(guò)渡區(qū)對(duì)應(yīng)的取值，對(duì)每組試驗(yàn)進(jìn)行分析計(jì)算，得到一組最優(yōu)性能需求，即得到零件最優(yōu)的力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的大小。按上述技術(shù)方案，所述力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度為對(duì)零件的力學(xué)性能分布位置進(jìn)行優(yōu)化得到的優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度：對(duì)零件所有力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以零件的設(shè)計(jì)抗拉強(qiáng)度作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求作為優(yōu)化目標(biāo)、該零件的設(shè)計(jì)性能需求作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型，設(shè)計(jì)并實(shí)施正交試驗(yàn)，得到第一組最優(yōu)性能需求，即得到一組優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度。按上述技術(shù)方案，所述零件的最優(yōu)性能需求為對(duì)該零件的力學(xué)性能區(qū)域大小進(jìn)行優(yōu)化得到的第二組最優(yōu)性能需求：對(duì)零件所有力學(xué)性能區(qū)域的大小進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以零件的設(shè)計(jì)力學(xué)性能區(qū)域大小作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求作為優(yōu)化目標(biāo)、第一組最優(yōu)性能需求作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型，設(shè)計(jì)并實(shí)施正交試驗(yàn)，得到第二組最優(yōu)性能需求，即得到一組優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的大小。按上述技術(shù)方案，采用遺傳算法對(duì)每組試驗(yàn)進(jìn)行分析計(jì)算。按上述技術(shù)方案，所述梯度力學(xué)性能零件為b柱加強(qiáng)板，所述性能需求包括對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入量、對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入速度、對(duì)應(yīng)駕駛員腹部處的最大侵入量以及對(duì)應(yīng)駕駛員腹部處的最大侵入速度，所述設(shè)計(jì)性能需求包括優(yōu)化前對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入量、優(yōu)化前對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入速度以及優(yōu)化前對(duì)應(yīng)駕駛員腹部處的最大侵入速度。本發(fā)明，具有以下有益效果：本發(fā)明以零件過(guò)渡區(qū)的分布規(guī)律為優(yōu)化對(duì)象，采用等強(qiáng)度變化率的設(shè)計(jì)方案確定各組試驗(yàn)中過(guò)渡區(qū)大小的取值，可以使得不同力學(xué)性能之間的變化為平滑過(guò)渡，進(jìn)而得到性能最優(yōu)的梯度力學(xué)性能零件。這種方法原理簡(jiǎn)單、易于實(shí)現(xiàn)，能夠有效地對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)分布規(guī)律進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，促進(jìn)了梯度力學(xué)性能零件在汽車上的應(yīng)用。附圖說(shuō)明下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明，附圖中：圖1為本發(fā)明實(shí)施例的流程圖。圖2為本發(fā)明實(shí)施例中整車側(cè)面碰撞有限元模型圖。圖3a為本發(fā)明實(shí)施例中b柱加強(qiáng)板梯度力學(xué)性能分布位置優(yōu)化設(shè)計(jì)變量圖。圖3b為本發(fā)明實(shí)施例中b柱加強(qiáng)板梯度力學(xué)性能區(qū)域大小優(yōu)化設(shè)計(jì)變量圖。圖4a為本發(fā)明實(shí)施例中b柱加強(qiáng)板梯度力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的優(yōu)化設(shè)計(jì)變量圖。圖4b為本發(fā)明實(shí)施例中b柱加強(qiáng)板梯度力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的力學(xué)性能變化規(guī)律圖。具體實(shí)施方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。在本發(fā)明的較佳實(shí)施例中，一種梯度力學(xué)性能零件過(guò)渡區(qū)優(yōu)化設(shè)計(jì)方法，包括對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的分布規(guī)律進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)：以零件過(guò)渡區(qū)的大小作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求作為優(yōu)化目標(biāo)、該零件的最優(yōu)性能需求作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型；確定試驗(yàn)組數(shù)，針對(duì)每組試驗(yàn)，在其中一個(gè)過(guò)渡區(qū)的取值范圍內(nèi)確定各個(gè)取值，基于等強(qiáng)度變化率的原則，即任意相鄰力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度之差與位于該相鄰力學(xué)性能區(qū)域之間的過(guò)渡區(qū)的大小之間的比值為一定值，從而確定其它過(guò)渡區(qū)對(duì)應(yīng)的取值，對(duì)每組試驗(yàn)進(jìn)行分析計(jì)算，得到一組最優(yōu)性能需求，即得到零件最優(yōu)的力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的大小。在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例中，為了進(jìn)一步加強(qiáng)優(yōu)化效果，力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度為對(duì)零件的力學(xué)性能分布位置進(jìn)行優(yōu)化得到的優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度：對(duì)零件所有力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以零件的設(shè)計(jì)抗拉強(qiáng)度作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求作為優(yōu)化目標(biāo)、該零件的設(shè)計(jì)性能需求作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型，設(shè)計(jì)并實(shí)施正交試驗(yàn)，得到第一組最優(yōu)性能需求，即得到一組優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度。在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例中，為了進(jìn)一步加強(qiáng)優(yōu)化效果，零件的最優(yōu)性能需求為對(duì)該零件的力學(xué)性能區(qū)域大小進(jìn)行優(yōu)化得到的第二組最優(yōu)性能需求：對(duì)零件所有力學(xué)性能區(qū)域的大小進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以零件的設(shè)計(jì)力學(xué)性能區(qū)域大小作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求作為優(yōu)化目標(biāo)、第一組最優(yōu)性能需求作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型，設(shè)計(jì)并實(shí)施正交試驗(yàn)，得到第二組最優(yōu)性能需求，即得到一組優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的大小。在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例中，為了進(jìn)一步加強(qiáng)優(yōu)化效果，采用遺傳算法對(duì)每組試驗(yàn)進(jìn)行分析計(jì)算。在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例中，當(dāng)梯度力學(xué)性能零件為b柱加強(qiáng)板時(shí)，性能需求包括對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入量、對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入速度、對(duì)應(yīng)駕駛員腹部處的最大侵入量以及對(duì)應(yīng)駕駛員腹部處的最大侵入速度，設(shè)計(jì)性能需求包括優(yōu)化前對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入量、優(yōu)化前對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入速度以及優(yōu)化前對(duì)應(yīng)駕駛員腹部處的最大侵入速度。本發(fā)明在具體應(yīng)用時(shí)，包括以下步驟：s1、建立梯度力學(xué)性能零件的有限元模型，該零件具有n個(gè)力學(xué)性能區(qū)域以及n-1個(gè)過(guò)渡區(qū)，每個(gè)力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度用σi表示，每個(gè)力學(xué)性能區(qū)域的大小用hi表示，每個(gè)過(guò)渡區(qū)的大小用hj表示，i＝1、2、3、…、n，j＝1、2、3、…、n-1；s2、采用分級(jí)優(yōu)化方法對(duì)零件力學(xué)性能的梯度分布進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，首先針對(duì)零件的力學(xué)性能分布位置進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，在此基礎(chǔ)上，對(duì)零件的力學(xué)性能區(qū)域大小進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，兩步均采用正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)方法對(duì)零件力學(xué)性能梯度分布進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)：s201、先對(duì)零件的力學(xué)性能分布位置進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，即對(duì)零件所有力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度σi進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以σi作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求y作為優(yōu)化目標(biāo)、該零件的設(shè)計(jì)性能需求x作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型，設(shè)計(jì)并實(shí)施正交試驗(yàn)，得到第一組最優(yōu)性能需求yb1，即得到一組優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度；s202、再對(duì)該零件的力學(xué)性能區(qū)域大小進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，即對(duì)零件n-1個(gè)力學(xué)性能區(qū)域的大小hi進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以hi作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求y作為優(yōu)化目標(biāo)、步驟s201中得到的yb1作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型，設(shè)計(jì)并實(shí)施正交試驗(yàn)，得到第二組最優(yōu)性能需求yb2，即得到一組優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的大??；s3、基于等強(qiáng)度變化率優(yōu)化方案，采用遺傳算法對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的分布規(guī)律進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)：以零件n-1個(gè)過(guò)渡區(qū)的大小hj作為設(shè)計(jì)變量、該零件的性能需求y作為優(yōu)化目標(biāo)、步驟s202中得到的yb2作為約束條件，建立優(yōu)化數(shù)學(xué)模型，在其中一個(gè)過(guò)渡區(qū)的取值范圍內(nèi)確定各個(gè)取值，并以步驟s201中得到的優(yōu)化的力學(xué)性能區(qū)域的抗拉強(qiáng)度結(jié)合等強(qiáng)度變化率優(yōu)化設(shè)計(jì)，確定其它過(guò)渡區(qū)對(duì)應(yīng)的取值，即(σi+1-σi)/hj＝(σi+2-σi+1)/hj+1，采用遺傳算法得到一組最優(yōu)性能需求yb3，即得到零件最優(yōu)的力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的大小，驗(yàn)證優(yōu)化結(jié)果的合理性。本發(fā)明采用分級(jí)優(yōu)化，先后對(duì)強(qiáng)度分布和強(qiáng)度區(qū)域大小進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，以使設(shè)計(jì)變量單一，簡(jiǎn)化變強(qiáng)度設(shè)計(jì)的優(yōu)化過(guò)程，再將零件各個(gè)力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的分布規(guī)律設(shè)為等強(qiáng)度變化率，結(jié)合遺傳算法對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的分布規(guī)律進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，使得不同力學(xué)性能之間的變化為平滑過(guò)渡，進(jìn)而得到性能最優(yōu)的梯度力學(xué)性能零件。這種方法原理簡(jiǎn)單、易于實(shí)現(xiàn)，能夠有效地對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)分布規(guī)律進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，促進(jìn)了梯度力學(xué)性能零件在汽車上的應(yīng)用。上述步驟s3具體包括以下步驟：s301、確定優(yōu)化設(shè)計(jì)目標(biāo)、約束，并根據(jù)等強(qiáng)度變化率優(yōu)化方案，確定設(shè)計(jì)變量及各設(shè)計(jì)變量的取值空間，優(yōu)化設(shè)計(jì)數(shù)學(xué)模型為式中，y表示設(shè)計(jì)目標(biāo)函數(shù)，s.t表示約束條件，xi為x的第i個(gè)約束函數(shù)，ximin為約束函數(shù)xi的下限，ximax為約束函數(shù)xi的上限；s302、對(duì)每組設(shè)計(jì)方案進(jìn)行仿真計(jì)算，得到相應(yīng)的仿真值；s303、采用遺傳算法得到最優(yōu)的設(shè)計(jì)結(jié)果，即最優(yōu)的力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)分布規(guī)律；s304、驗(yàn)證優(yōu)化后結(jié)果的合理性。本發(fā)明中均采用ls-dyna有限元軟件對(duì)設(shè)計(jì)方案進(jìn)行仿真計(jì)算。下面以汽車b柱加強(qiáng)板的力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)優(yōu)化設(shè)計(jì)為例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。如圖1所示，本發(fā)明包括以下步驟：s1、采用hypermesh有限元軟件建立如圖2所示的整車側(cè)面碰撞有限元模型，移動(dòng)變形壁障的速度為50km/h，碰撞時(shí)間為120ms；s2、采用分級(jí)優(yōu)化方法對(duì)零件力學(xué)性能的梯度分布進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)：s201、首先針對(duì)零件的力學(xué)性能分布位置進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，圖3a為b柱加強(qiáng)板梯度力學(xué)性能區(qū)域位置優(yōu)化設(shè)計(jì)變量，根據(jù)需求確定設(shè)計(jì)變量的備選數(shù)值及水平，得到如表1所示的因素-水平表，以6個(gè)區(qū)域的抗拉強(qiáng)度為設(shè)計(jì)變量，對(duì)應(yīng)駕駛員胸部及腹部處的最大侵入量和最大侵入速度為優(yōu)化目標(biāo)，根據(jù)優(yōu)化前b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入量和最大侵入速度以及腹部處的最大侵入速度為約束條件，可定義優(yōu)化數(shù)學(xué)模型如下式中，damax、dbmax分別表示b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部和腹部處的最大侵入量，vamax、vbmax分別表示b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部和腹部處的最大侵入速度；采用自適應(yīng)響應(yīng)面優(yōu)化方法，得到了合理的梯度力學(xué)性能區(qū)域位置分布，如表2所示，優(yōu)化設(shè)計(jì)目標(biāo)及約束條件對(duì)比結(jié)果如表3所示；表1表2區(qū)域iiiiiiivvvi強(qiáng)度(mpa)800600100010001000600表3damax/mmvamax/(m·s-1)dbmax/mmvbmax/(m·s-1)優(yōu)化前157.1295.298199.5666.301力學(xué)性能分布位置優(yōu)化后143.5194.871185.9505.865s202、在此基礎(chǔ)上，對(duì)零件的力學(xué)性能區(qū)域大小進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，圖3b為b柱加強(qiáng)板梯度力學(xué)性能區(qū)域大小優(yōu)化設(shè)計(jì)變量，根據(jù)需求確定設(shè)計(jì)變量的備選數(shù)值及水平，得到如表4所示的因素-水平表，以5個(gè)區(qū)域大小為設(shè)計(jì)變量，對(duì)應(yīng)駕駛員胸部及腹部的最大侵入量和最大侵入速度為優(yōu)化目標(biāo)，根據(jù)力學(xué)性能分布位置優(yōu)化后b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入量和最大侵入速度以及腹部處的最大侵入速度為約束條件，可定義優(yōu)化數(shù)學(xué)模型如下式中，damax、dbmax分別表示b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部和腹部處的最大侵入量；vamax、vbmax分別表示b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部和腹部處的最大侵入速度；采用與上述相同的優(yōu)化方法，得到了合理的梯度力學(xué)性能區(qū)域大小分布，如表5所示，優(yōu)化設(shè)計(jì)目標(biāo)及約束條件對(duì)比結(jié)果如表6所示；表4表5區(qū)域h1h2h3h4h5高度(mm)160240240220200表6damax/mmvamax/(m·s-1)dbmax/mmvbmax/(m·s-1)力學(xué)性能分布位置優(yōu)化后143.5194.871185.9505.865力學(xué)性能區(qū)域大小優(yōu)化后141.4144.432183.3425.428s3、基于等強(qiáng)度變化率優(yōu)化方案，結(jié)合遺傳算法對(duì)零件力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)的分布規(guī)律進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)：s301、如圖4a、圖4b所示，本發(fā)明采用的是等強(qiáng)度變化率優(yōu)化方案，所以可以簡(jiǎn)化為單變量?jī)?yōu)化問(wèn)題，選取過(guò)渡區(qū)①為設(shè)計(jì)變量，備選區(qū)域大小為20mm、30mm、40mm、50mm，結(jié)合表2的區(qū)域強(qiáng)度大小可以確定過(guò)渡區(qū)②和過(guò)渡區(qū)③的備選區(qū)域大小，力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)優(yōu)化設(shè)計(jì)的試驗(yàn)方案如表7所示；表7試驗(yàn)號(hào)過(guò)渡區(qū)①/mm過(guò)渡區(qū)②/mm過(guò)渡區(qū)③/mm120404023060603408080450100100s302、采用ls-dyna有限元軟件對(duì)每組設(shè)計(jì)方案進(jìn)行仿真計(jì)算，得到相應(yīng)的b柱加強(qiáng)板碰撞性能，然后以過(guò)渡區(qū)①的大小為設(shè)計(jì)變量，對(duì)應(yīng)駕駛員胸部及腹部的最大侵入量和最大侵入速度為優(yōu)化目標(biāo)，根據(jù)上述優(yōu)化后的梯度力學(xué)性能b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部處的最大侵入量和最大侵入速度以及腹部處的最大侵入速度為約束條件，可定義優(yōu)化數(shù)學(xué)模型如下式中，damax、dbmax分別表示b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部和腹部處的最大侵入量，vamax、vbmax分別表示b柱加強(qiáng)板對(duì)應(yīng)駕駛員胸部和腹部處的最大侵入速度；s303、采用遺傳算法，得到了此方案下的最優(yōu)過(guò)渡區(qū)分布，其中三個(gè)過(guò)渡區(qū)域的強(qiáng)度變化率相同，如表8所示，表8s304、為了驗(yàn)證優(yōu)化后結(jié)果的合理性，將優(yōu)化設(shè)計(jì)目標(biāo)及約束條件進(jìn)行對(duì)比，如表9所示，可以看出，采用本發(fā)明所述的力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)優(yōu)化方法，使得汽車b柱加強(qiáng)板的碰撞性能得到顯著提升。表9damax/mmvamax/(m·s-1)dbmax/mmvbmax/(m·s-1)力學(xué)性能梯度分布優(yōu)化后141.4144.432183.3425.428力學(xué)性能過(guò)渡區(qū)優(yōu)化后138.0994.319181.9795.254應(yīng)當(dāng)理解的是，對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，可以根據(jù)上述說(shuō)明加以改進(jìn)或變換，而所有這些改進(jìn)和變換都應(yīng)屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。當(dāng)前第1頁(yè)12