本發(fā)明涉及一種真空干燥浸漬設(shè)備，特別涉及一種用于電容器的真空干燥浸漬設(shè)備及其使用方法。

背景技術(shù)：

高壓電力電容器(以下簡稱為電容器)是運行在電力系統(tǒng)中的電力設(shè)備，作用是校正系統(tǒng)中功率因數(shù)，通過校正功率因數(shù)，降低無功功率,以減少線路和變壓器中的電能損耗，改善電壓波動范圍，提高電能質(zhì)量。目前主流的電容器的制造工藝包括：元件卷制、芯子裝配、真空干燥及注油、表面噴漆老煉、出廠電氣性能測試等。其中，真空干燥及注油浸漬過程是一個非常關(guān)鍵的步驟，其目的是保證在真空干燥注油浸漬過程中最大限度地去除電容器芯子中的水分和氣體，然后通過凈化的浸漬劑在真空狀態(tài)下浸漬，填充電容器內(nèi)所有固體間的間隙，以提高產(chǎn)品的電氣性能。因此，提高真空干燥浸漬的工藝水平，是提高電力電容器制造水平的主要方向之一。

早期的高壓電力電容器干燥浸漬工藝主要采取“真空罐浸泡式”。即將多臺電容器置于真空管的槽車內(nèi)進行真空干燥，真空干燥結(jié)束后浸漬時，將絕緣油直接灌入槽車，讓油漫過電容器，整個電容器浸泡在絕緣油中進行真空浸漬，在“群抽群注”工藝過程中，電容器外殼上的雜質(zhì)和污物很容易污染絕緣油，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。這種工藝設(shè)備比較簡單，污染環(huán)境工作條件差、真空水平不高，水分殘留較大。隨著電容器技術(shù)和制造工藝的進步,目前較為廣泛的真空干燥注油技術(shù)是“真空罐群抽單注式”，逐步淘汰了傳統(tǒng)的“真空罐浸泡式”?！罢婵展奕撼閱巫⑹健弊詣踊潭雀?，工作場所條件良好，能夠達到較高的真空水平。但是這一系統(tǒng)由于真空罐體內(nèi)體積較大，浪費空間和能源，并且不能及時發(fā)現(xiàn)隔離有焊接缺陷導(dǎo)致泄漏的產(chǎn)品，注油系統(tǒng)不能完成主動加壓注油過程，封口時需要破空，影響產(chǎn)品的真空度和微正 壓，注油效果達不到最佳狀態(tài)。同時工作現(xiàn)場雖然好于“真空罐浸泡式”，但還是有一些絕緣油污染。

綜上，現(xiàn)有技術(shù)中的真空干燥浸漬工藝具有以下缺陷：

(1)不能及時發(fā)現(xiàn)并隔離焊接或密封不良的電容器，造成能源和材料的浪費，電容器的質(zhì)量穩(wěn)定性較低；

(2)主要通過絕緣油灌的高度差實現(xiàn)壓力注油，由于場地或設(shè)備的限制，浸漬效果較差；

(3)電容器破空后再焊接封口，既不能保證電容器內(nèi)部的真空度水平，也容易在封口過程中污染浸漬劑。

對于具有注油管的電容器，采用現(xiàn)有技術(shù)中的真空干燥浸漬工藝，同樣具有上述缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中對具有注油管的電容器進行真空干燥、注油浸漬時存在的電容器質(zhì)量穩(wěn)定性較低、浸漬效果較差及電容器內(nèi)部真空度水平較低的缺陷，提供一種真空干燥浸漬設(shè)備及其使用方法。

本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題：

一種真空干燥浸漬設(shè)備，用于電容器，所述電容器具有一注油管，其特點在于，所述真空干燥浸漬設(shè)備包括：

一主框架，具有多個軌道臺架，多個所述軌道臺架用于放置多個電容器；

一儲油室，所述儲油室內(nèi)裝設(shè)有絕緣油，所述儲油室架設(shè)于所述主框架；

一抽真空單元，用于連接于多個所述電容器，用于分別對多個所述電容器進行真空干燥；

一注油浸漬單元，連接于所述儲油室并用于連接于多個所述電容器，用于分別對多個所述電容器進行注油浸漬；

一增壓單元，連接于所述儲油室和所述注油浸漬單元之間；

其中，所述抽真空單元和所述注油浸漬單元用于通過一三通管路連接于每一所述電容器的注油管，且每一所述電容器的注油管不同時與所述抽真空單元和所述注油浸漬單元相連通。

所述真空干燥浸漬設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)分別對每一所述電容器進行真空干燥、注油浸漬，相當(dāng)于“單抽單注”，能夠及時發(fā)現(xiàn)并隔離焊接不良的所述電容器，避免對不良產(chǎn)品的注油浸漬，提高并保證了所述電容器的質(zhì)量穩(wěn)定性。所述增壓單元的存在，使得所述電容器在真空干燥的過程中能夠?qū)崿F(xiàn)內(nèi)部主動加壓，提高了浸漬劑的浸漬效果，充分發(fā)揮了所述電容器的介質(zhì)的電氣性能，降低了損耗。

較佳地，所述抽真空單元包括一真空室、一高真空泵和一前級低真空泵，所述真空室架設(shè)于所述主框架，所述高真空泵連接于所述真空室和所述前級低真空泵之間，所述真空室用于分別通過所述三通管路連接于多個所述電容器的注油管；所述高真空泵和所述前級低真空泵還連接于所述儲油室；所述高真空泵為擴散泵，所述前級低真空泵為滑閥泵。

所述高真空泵和所述前級低真空泵配合作用，連接于所述真空室，而所述真空室又連接于所述電容器，從而能夠較為方便且可靠地對所述電容器進行真空干燥。另外，所述高真空泵和所述前級低真空泵還連接于所述儲油室，從而也能夠?qū)λ鰞τ褪疫M行抽真空。

較佳地，所述注油浸漬單元包括一注油浸漬室，所述注油浸漬室架設(shè)于所述主框架，所述注油浸漬室用于分別通過所述三通管路連接于多個所述電容器的注油管，所述注油浸漬室還連接于所述擴散泵和所述滑閥泵；

所述增壓單元包括一加壓泵，所述加壓泵連接于所述儲油室和所述注油浸漬室之間。

所述加壓泵主要用于對所述注油浸漬室進行加壓，使得所述電容器內(nèi)部能夠形成微正壓，所述電容器內(nèi)可獲得較大的絕對壓力，從而能夠提高浸漬效果。另外，當(dāng)溫度較低時，形成的微正壓還能夠進行壓力補償。

較佳地，所述儲油室、所述真空室和所述注油浸漬室的材質(zhì)均為無縫鋼 管，所述真空室和所述注油浸漬室架設(shè)于所述儲油室的下方，且所述真空室架設(shè)于所述儲油室和所述注油浸漬室之間。

較佳地，所述增壓單元還包括一真空壓力表。

所述真空壓力表能夠?qū)崟r顯示壓力，方便對壓力進行控制。

較佳地，所述三通管路包括一三通閥和一連接管，所述連接管具有一鎖緊接頭，所述連接管連接于所述三通閥和所述電容器的注油管之間。

每一所述電容器通過所述三通閥連接于所述抽真空單元和所述注油浸漬單元，結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，且便于控制所述電容器與所述抽真空單元和所述注油浸漬單元的通斷。

本發(fā)明還提供一種如上所述的真空干燥浸漬設(shè)備的使用方法，其特點在于，所述真空干燥浸漬設(shè)備的使用方法包括以下步驟：

s1、打開所述抽真空單元和多個所述電容器的連接通路，對多個所述電容器進行真空干燥；

s2、打開所述儲油室和所述注油浸漬單元的連接通路，將所述儲油室內(nèi)的絕緣油引入所述注油浸漬單元；

s3、關(guān)閉所述抽真空單元和多個所述電容器的連接通路，打開所述注油浸漬單元和多個所述電容器的連接通路，對多個所述電容器進行注油；

s4、所述電容器注滿絕緣油后，打開所述增壓單元，對所述注油浸漬單元進行加壓；

s5、關(guān)閉所述增壓單元，并關(guān)閉所述注油浸漬單元和多個所述電容器的連接通路；

s6、將多個所述電容器的注油管壓扁、密封、剪斷并焊接后，移除所述三通管路。

每一所述電容器的注油管通過所述三通管路連接于所述抽真空單元和所述注油浸漬單元，當(dāng)對所述電容器真空干燥、注油浸漬結(jié)束時，將多個所述電容器的注油管壓扁、密封、剪斷并焊接后，再移除所述三通管路。現(xiàn)有技術(shù)中是先將注油軟管從電容器上移走，然后再焊上密封蓋密封，在這一過 程中，電容器與真空干燥注油浸漬系統(tǒng)在非真空環(huán)境下分離，即電容器破空后再焊接封口。而本發(fā)明中，所述電容器是在不破空的情況下焊接封口，既保證了所述電容器內(nèi)部的微正壓，同時也避免污染浸漬劑。

較佳地，所述步驟s1包括以下步驟：

s11、達到預(yù)期真空度后，對每一所述電容器進行檢漏；

s12、檢漏通過后，繼續(xù)對所述電容器進行抽真空一段時間。

通常通過衡量所述電容器保持真空度的能力來確定是否有漏點，一般而言，1分鐘內(nèi)，所述電容器內(nèi)真空度的變化小于5pa被認為合格。

較佳地，步驟s6中，使用壓接工具對所述電容器進行壓扁、密封和剪斷。

較佳地，所述注油浸漬單元包括一注油浸漬室，所述注油浸漬室架設(shè)于所述主框架；所述抽真空單元包括一真空室、一擴散泵和一滑閥泵，所述真空室架設(shè)于所述主框架，所述擴散泵連接于所述真空室和所述滑閥泵之間，所述擴散泵和所述滑閥泵還連接于所述注油浸漬室和所述儲油室；所述增壓單元包括一加壓泵，所述加壓泵連接于所述儲油室和所述注油浸漬室之間；所述三通管路包括一三通閥和一連接管，所述連接管具有一鎖緊接頭，所述三通閥連接于所述連接管，所述真空室和所述注油浸漬室用于通過所述三通閥、所述連接管連接于多個所述電容器的注油管；

步驟s1包括步驟：

s13、打開所述電容器和所述真空室的連接通路，打開所述擴散泵和所述滑閥泵，對所述真空室、所述儲油室、所述注油浸漬室和所述電容器進行真空干燥；

步驟s3包括步驟：

s31、關(guān)閉所述真空室和多個所述電容器的連接通路，打開所述注油浸漬室和多個所述電容器的連接通路，對多個所述電容器進行注油；

步驟s4包括步驟：

s41、所述電容器注滿絕緣油后，打開所述增壓單元，對所述注油浸漬單元進行加壓。

在符合本領(lǐng)域常識的基礎(chǔ)上，上述各優(yōu)選條件，可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實例。

本發(fā)明的積極進步效果在于：

(1)本發(fā)明中的真空干燥浸漬設(shè)備包括增壓單元，在電容器內(nèi)部形成微正壓，能夠?qū)崿F(xiàn)所述電容器內(nèi)部主動加壓，提高了浸漬劑的浸漬效果；充分發(fā)揮所述電容器的介質(zhì)的電氣性能，降低損耗；

(2)使用本發(fā)明中的所述真空干燥浸漬設(shè)備進行真空干燥、注油浸漬時，實現(xiàn)了不破空密封封口，既保證了真空度和所述電容器內(nèi)部的微正壓，又避免污染浸漬劑；

(3)本發(fā)明分別對每一所述電容器進行真空干燥和注油浸漬，能夠及時發(fā)現(xiàn)并隔離焊接、密封不良的所述電容器，避免對不良產(chǎn)品進行注油浸漬，從而避免了能源和材料的浪費，保證了電容器的質(zhì)量穩(wěn)定性，提高了其余密封良好的所述電容器的處理質(zhì)量和效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一較佳實施例的真空干燥浸漬設(shè)備的系統(tǒng)原理圖。

圖2為本發(fā)明一較佳實施例的真空干燥浸漬設(shè)備的使用方法的流程圖。

附圖標(biāo)記說明：

1：電容器

11：注油管

2：主框架

3：儲油室

4：抽真空單元

41：真空室

42：高真空泵

43：前級低真空泵

5：注油浸漬單元

51：注油浸漬室

6：增壓單元

61：加壓泵

具體實施方式

下面通過實施例的方式進一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。

如圖1所示，真空干燥浸漬設(shè)備包括多個電容器1、主框架2、儲油室3、抽真空單元4、注油浸漬單元5和增壓單元6。其中，多個電容器1通過多個軌道臺架(未示出)放置于主框架2，每一電容器1的頂部具有注油管11。儲油室3內(nèi)裝設(shè)有絕緣油，儲油室3架設(shè)于主框架2。

抽真空單元4包括一真空室41、一高真空泵42和一前級低真空泵43，真空室41架設(shè)于主框架2，高真空泵42連接于真空室41和前級低真空泵43之間，真空室41分別通過三通管路連接于多個電容器1的注油管11。高真空泵42和前級低真空泵43還連接于儲油室3，高真空泵42為擴散泵，前級低真空泵43為滑閥泵。

高真空泵42和前級低真空泵43配合作用，連接于真空室41，而真空室41又連接于電容器1，從而能夠較為方便且可靠地對電容器1進行真空干燥。另外，高真空泵42和前級低真空泵43也能夠?qū)τ褪?進行抽真空。

注油浸漬單元5包括一注油浸漬室51，注油浸漬室51架設(shè)于主框架2，注油浸漬室51分別通過所述三通管路連接于多個電容器1的注油管11，注油浸漬室51還連接于所述擴散泵和所述滑閥泵。

儲油室3、真空室41和注油浸漬室51的材質(zhì)均為無縫鋼管，真空室41和注油浸漬室51架設(shè)于儲油室3的下方，且真空室41架設(shè)于儲油室3和注油浸漬室51之間。

所述三通管路包括一三通閥和一連接管，所述連接管具有一鎖緊接頭，所述連接管連接于所述三通閥和電容器1的注油管11之間。

每一電容器1通過所述三通閥連接于真空室41和注油浸漬室51，結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，且便于控制電容器1與真空室41和注油浸漬室51的通斷。當(dāng)需要對電容器1進行真空干燥時，將電容器1與真空室41連通；當(dāng)需要對電容器1進行注油浸漬時，將電容器1與注油浸漬室51連通。同一時刻，電容器1一般不會同時與真空室41和注油浸漬室51連通。

增壓單元6包括一加壓泵61，加壓泵61連接于儲油室3和注油浸漬室51之間。

加壓泵61主要用于對注油浸漬室51進行加壓，使得電容器1內(nèi)部能夠形成微正壓，電容器1內(nèi)可獲得較大的絕對壓力，從而能夠提高浸漬效果。另外，當(dāng)溫度較低時，形成的微正壓還能夠進行壓力補償。增壓單元6還包括一真空壓力表，所述真空壓力表能夠?qū)崟r顯示壓力，方便對壓力進行控制。

所述真空干燥浸漬設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)分別對每一電容器1進行真空干燥、注油浸漬，相當(dāng)于“單抽單注”，能夠及時發(fā)現(xiàn)并隔離焊接不良的電容器1，避免對不良產(chǎn)品的注油浸漬，提高并保證了電容器1的質(zhì)量穩(wěn)定性。增壓單元6的存在，使得電容器1在真空干燥的過程中能夠?qū)崿F(xiàn)內(nèi)部主動加壓，提高了浸漬劑的浸漬效果，充分發(fā)揮了電容器1的介質(zhì)的電氣性能，降低了損耗。

如圖2所示，所述真空干燥浸漬設(shè)備的使用方法包括以下步驟：

步驟100，打開真空室41和多個電容器1的連接通路，對多個電容器1進行真空干燥；

步驟101，打開儲油室3和注油浸漬室51的連接通路，將儲油室3內(nèi)的絕緣油引入注油浸漬室51；

步驟102，關(guān)閉真空室41和多個電容器1的連接通路，打開注油浸漬室51和多個電容器1的連接通路，對多個電容器1進行注油；

步驟103，電容器1注滿絕緣油后，打開加壓泵61，對注油浸漬室51進行加壓；

步驟104，關(guān)閉加壓泵，并關(guān)閉注油浸漬室51和多個電容器1的連接通路；

步驟105，使用壓接工具將多個電容器1的注油管11壓扁、密封、剪斷并焊接后，移除所述三通閥和所述連接管。

其中，步驟100包括以下步驟：

打開電容器1和真空室41的連接通路，打開所述擴散泵和所述滑閥泵，對真空室41、儲油室3、注油浸漬室51和電容器1進行真空干燥；達到預(yù)期真空度后，對每一電容器1進行檢漏；檢漏通過后，繼續(xù)對電容器1進行抽真空一段時間。

步驟103中，在電容器1注滿絕緣油后、打開加壓泵61之前，需間隔一段時間，主要是用于絕緣油充分浸漬介質(zhì)。

每一電容器1的注油管11通過所述三通閥和所述連接管連接于真空室41和注油浸漬室51，當(dāng)對電容器1真空干燥、注油浸漬結(jié)束時，步驟105中，使用所述壓接工具將多個電容器1的注油管11壓扁、密封、剪斷并焊接后，再移除所述三通閥和所述連接管。這一過程中，電容器1是在不破空的情況下焊接封口，既保證了電容器1內(nèi)部的微正壓，同時也避免污染浸漬劑。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這些僅是舉例說明，本發(fā)明的保護范圍是由所附權(quán)利要求書限定的。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不背離本發(fā)明的原理和實質(zhì)的前提下，可以對這些實施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發(fā)明的保護范圍。