本實(shí)用新型涉及鋁殼電池制造領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁殼電池的快速拆解裝置。

背景技術(shù)：

鋰離子電池自實(shí)用新型至今，以其能量密度高、使用壽命長、質(zhì)量輕和自放電低等優(yōu)點(diǎn)而得到廣泛應(yīng)用，目前鋰離子電池主要應(yīng)用于移動(dòng)電子設(shè)備、電動(dòng)自行車和電動(dòng)汽車領(lǐng)域。在對電池進(jìn)行拆解分析時(shí)，拆解的電池質(zhì)量直接關(guān)系到分析數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，更關(guān)乎對整個(gè)電池質(zhì)量分析結(jié)果的準(zhǔn)確性。

由于在傳統(tǒng)拆解過程中，使用鉗類工具破壞式撕裂鋁殼殼體，電池頂蓋剝離后，殼體撕裂方向不一致、毛刺嚴(yán)重，導(dǎo)致極耳焊接位破壞，卷芯無法取出或取出時(shí)卷芯損壞。嚴(yán)重影響了對目標(biāo)電池的分析效率及分析的準(zhǔn)確性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型提供一種鋁殼電池快速拆解裝置，解決了鋁殼電池拆解過程中的拆解報(bào)廢率高，拆解過程對電池本身的損傷，降低了人員的作業(yè)量，更提高了這個(gè)電池分析的數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性。

本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種鋁殼電池的快速拆解裝置，包括垂直固設(shè)于工作臺上的L形定位座，位于L形定位座后方的工作臺上固設(shè)有與所述L形定位座長邊平行的水平導(dǎo)軌，所述水平導(dǎo)軌的頂端滑動(dòng)連接有正面切刀手柄，所述正面切刀手柄上對稱固設(shè)有一對正面切刀；位于L形定位座前方的工作臺上固設(shè)有與所述L形定位座長邊垂直的垂直雙導(dǎo)軌，所述垂直雙導(dǎo)軌頂端滑動(dòng)連接有側(cè)面切刀手柄，所述側(cè)面切刀手柄的兩端對稱固設(shè)有一對側(cè)面切刀；位于L形定位座長邊的相對邊活動(dòng)設(shè)有正面定位壓板，位于L形定位座短邊的相對邊活動(dòng)設(shè)有側(cè)面定位壓板。

進(jìn)一步方案，所述正面定位壓板的外端面連接有正面定位氣缸，由正面定位氣缸驅(qū)使正面定位壓板在工作臺上移動(dòng)而對鋁殼電池的正面進(jìn)行定位；所述側(cè)面定位壓板的外端面連接有側(cè)面定位氣缸，由側(cè)面定位氣缸驅(qū)使側(cè)面定位壓板在工作臺上移動(dòng)而對鋁殼電池的側(cè)面進(jìn)行定位。

進(jìn)一步方案，所述水平導(dǎo)軌為平行設(shè)置的水平雙導(dǎo)軌。

進(jìn)一步方案，所述正面切刀手柄和側(cè)面切刀手柄均通過氣缸或液壓驅(qū)動(dòng)其分別沿著水平雙導(dǎo)軌、垂直雙導(dǎo)軌進(jìn)行往復(fù)移動(dòng)，使正面切刀、側(cè)面切刀對鋁殼電池的四周進(jìn)行切割。

進(jìn)一步方案，所述側(cè)面切刀之間的距離比鋁殼電池的寬度小0.5mm；所述正面切刀之間的距離比鋁殼電池的長度小0.5mm；所述側(cè)面切刀、正面切刀的高度相同且比L形定位座的高度高10mm，側(cè)面切刀、正面切刀的高度比鋁殼電池的高度小4mm。

將待拆解的鋁殼電池放置在L形定位座上，通過側(cè)面定位氣缸將側(cè)面定位壓板對鋁殼電池的側(cè)面進(jìn)行壓緊、定位；再通過正面定位氣缸驅(qū)使正面定位壓板對鋁殼電池的正面進(jìn)行壓緊、定位；然后通過氣缸或液缸驅(qū)動(dòng)正面切刀手柄沿著水平雙導(dǎo)軌往復(fù)移動(dòng)一次，使正面切刀對鋁殼電池的兩長邊（即正面）進(jìn)行切割；再通過氣缸或液缸驅(qū)動(dòng)側(cè)面切刀手柄沿著垂直雙導(dǎo)軌往復(fù)移動(dòng)一次，使側(cè)面切刀對鋁殼電池的兩短邊（即側(cè)面）進(jìn)行切割，從而完成對鋁殼電池的切割。

本實(shí)用新型的拆解裝置是先通過對鋁殼電池進(jìn)行定位，然后采用分別與鋁殼電池的四側(cè)面相平行設(shè)置的四個(gè)切刀完成對鋁殼電池殼體的切割，使定位后的鋁殼電池的目標(biāo)切割位置距離L形定位座上沿10mm處，各切刀的刀尖切割位置在鋁殼電池的頂蓋焊接位下方約4mm處。在進(jìn)行拆解作業(yè)時(shí)，切刀的刀尖深入鋁殼內(nèi)約0.5mm。從而使鋁殼電池的鋁殼和頂蓋完全分離，且殼體斷裂部位整齊一致，保證了內(nèi)部極片的完整性，并方便電芯的取出；同時(shí)還不破壞電池內(nèi)部極片結(jié)構(gòu)，避免了傳統(tǒng)使用鉗類工具撕裂式拆解造成的極片變形、極耳短路等異?，F(xiàn)象。

另外，本裝置的拆解效率高，且操作安全可靠。解決了鋁殼電池拆解過程中的拆解報(bào)廢率高，拆解過程對電池本身的損傷，降低了人員的作業(yè)量，更提高了這個(gè)電池分析的數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實(shí)用新型放入目標(biāo)電池進(jìn)行切割的示意圖。

圖中：1-正面切刀手柄，2-水平雙導(dǎo)軌，3-L形定位座，4-側(cè)面定位壓板，5-側(cè)面定位氣缸，6-正面定位壓板，7-側(cè)面切刀手柄，8-正面定位氣缸，9-垂直雙導(dǎo)軌，10-側(cè)面切刀，11-正面切刀，12-鋁殼電池。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明：

如圖1所示，一種鋁殼電池快速拆解裝置，包括垂直固設(shè)于工作臺（圖中末畫出）上的L形定位座3，位于L形定位座3后方的工作臺上固設(shè)有與所述L形定位座3長邊平行的水平導(dǎo)軌，所述水平導(dǎo)軌的頂端滑動(dòng)連接有正面切刀手柄1，所述正面切刀手柄1上對稱固設(shè)有一對正面切刀11；位于L形定位座3前方的工作臺上固設(shè)有與所述L形定位座3長邊垂直的垂直雙導(dǎo)軌9，所述垂直雙導(dǎo)軌9頂端滑動(dòng)連接有側(cè)面切刀手柄7，所述側(cè)面切刀手柄7的兩端對稱固設(shè)有一對側(cè)面切刀10；位于L形定位座3長邊的相對邊活動(dòng)設(shè)有正面定位壓板6，位于L形定位座3短邊的相對邊活動(dòng)設(shè)有側(cè)面定位壓板4。

進(jìn)一步方案，所述正面定位壓板6的外端面連接有正面定位氣缸8，由正面定位氣缸8驅(qū)使正面定位壓板6在工作臺上移動(dòng)而對鋁殼電池的正面進(jìn)行定位；所述側(cè)面定位壓板4的外端面連接有側(cè)面定位氣缸5，由側(cè)面定位氣缸5驅(qū)使側(cè)面定位壓板4在工作臺上移動(dòng)而對鋁殼電池的側(cè)面進(jìn)行定位。

進(jìn)一步方案，所述水平導(dǎo)軌為平行設(shè)置的水平雙導(dǎo)軌2。

進(jìn)一步方案，所述正面切刀手柄1和側(cè)面切刀手柄7均通過氣缸或液壓驅(qū)動(dòng)其分別沿著水平雙導(dǎo)軌2、垂直雙導(dǎo)軌9進(jìn)行往復(fù)移動(dòng)，使正面切刀11、側(cè)面切刀10對鋁殼電池的四周進(jìn)行切割。

進(jìn)一步方案，所述側(cè)面切刀10之間的距離比鋁殼電池的寬度小0.5mm；所述正面切刀11之間的距離比鋁殼電池的長度小0.5mm；所述側(cè)面切刀10、正面切刀11的高度相同且比L形定位座3的高度高10mm，側(cè)面切刀10、正面切刀11的高度比鋁殼電池的高度小4mm。

如圖2所示，將待拆解的鋁殼電池12放置在L形定位座3內(nèi)，通過側(cè)面定位氣缸5將側(cè)面定位壓板6對鋁殼電池12的側(cè)面進(jìn)行壓緊、定位；再通過正面定位氣缸8驅(qū)使正面定位壓板6對鋁殼電池12的正面進(jìn)行壓緊、定位；然后通過氣缸或液缸驅(qū)動(dòng)正面切刀手柄1沿著水平雙導(dǎo)軌2往復(fù)移動(dòng)一次，使正面切刀11對鋁殼電池12的兩長邊（即正面）進(jìn)行切割；再通過氣缸或液缸驅(qū)動(dòng)側(cè)面切刀手柄7沿著垂直雙導(dǎo)軌9往復(fù)移動(dòng)一次，使側(cè)面切刀10對鋁殼電池的兩短邊（即側(cè)面）進(jìn)行切割，從而完成對鋁殼電池的切割。

以上所述僅為本實(shí)用新型專利的較佳實(shí)施例，并非用來限定本實(shí)用新型的實(shí)施范圍；即凡依本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍所做的各種等同變換，均為本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍。