一種膨化豆粕的制造工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種豆粕膨化新工藝，屬于飼料加工領(lǐng)域；本發(fā)明中大豆通過烘干、去皮、壓胚、浸泡、調(diào)制、膨化等工藝，大大提高了豆粕的膨化效率，降低了豆粕中的抗?fàn)I養(yǎng)因子。該膨化工藝效果好、膨化效率高，能有效提高生產(chǎn)效益，同時(shí)保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
【專利說明】一種膨化豆帕的制造工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種膨化豆柏的制造工藝，屬于飼料加工領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]豆柏是大豆經(jīng)過提取油脂后，剩余的副產(chǎn)品，因其有豐富的蛋白質(zhì)、必需氨基酸及多種礦物質(zhì)營養(yǎng)成分，被廣泛應(yīng)用在飼料行業(yè)。不過豆柏在使用的過程中會遇到一些問題，其中主要的問題是豆柏中含有較多的抗?fàn)I養(yǎng)因子，如胰蛋白酶抑制因子、大豆凝集素、抗原蛋白和單寧等，這些抗?fàn)I養(yǎng)因子會導(dǎo)致動物日糧中養(yǎng)分利用率下降、生長緩慢、過敏反應(yīng)，甚至引起動物的死亡。因此，在豆柏使用前要盡可能的將其中的抗?fàn)I養(yǎng)因子進(jìn)行鈍化處理。目前采用比較多的方法就是對豆柏進(jìn)行膨化，膨化工藝一方面可以進(jìn)一步將豆柏中的抗?fàn)I養(yǎng)因子進(jìn)行鈍化，另一方面還可以通過膨化，提高大豆的出油率。然而，通過對現(xiàn)有的膨化工藝進(jìn)行研究發(fā)現(xiàn)，目前的膨化工藝難以同時(shí)做到這兩個方面，即在降低豆柏中抗?fàn)I養(yǎng)因子的同時(shí)，提高大豆出油率。為此，通過提高豆柏的膨化效果來達(dá)到這兩方面的效果十分重要。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種能有效提高豆柏膨化效率，提高豆柏出油率，降低豆柏中的抗?fàn)I養(yǎng)因子，減少營養(yǎng)物質(zhì)損失的膨化豆柏制造工藝，該膨化豆柏制造工藝效果好、成本低、營養(yǎng)損失少。
[0004]一種膨化豆柏的制造工藝，其特征在于由以下步驟組成:
步驟一:將新鮮的黃豆進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為6(T65°C，使其水分含量低于13%，之后進(jìn)行脫皮處理，去除黃豆表皮，得到去皮豆仁；
步驟二:將去皮豆仁放入液壓壓胚機(jī)中，擠壓成豆仁薄片；
步驟三:將豆仁薄片和復(fù)合酶按質(zhì)量比100: (0.5-1)混合均勻，按固液比1: (10-15)加入蒸餾水，浸泡24?48h，浸泡溫度為3(T35°C，浸泡結(jié)束后過濾，取濾渣；
所述復(fù)合酶由植酸酶、纖維素酶、果膠酶、木聚糖酶、β -葡聚糖酶和甘露聚糖酶按質(zhì)量比(1-3): (1-2): (3-5): (2-4):2: (1-2)組成；其中，植酸酶活力 2500?3000U/g、纖維素酶活力300(T4000U/g、果膠酶活力200(T3000U/g、木聚糖酶350(T4000U/g、β -葡聚糖酶活力250(T3000U/g、甘露聚糖酶活力300(T4000U/g ；
步驟四:將濾渣烘干，烘干溫度為6(T65°C，使其水分低于10% ;將烘干后的濾渣與亞硫酸氫鈉、活性炭、滑石粉、貝殼粉按質(zhì)量比100: (0.5-0.8): (0.5-1): (0.5-0.8): (1-1.5)混合均勻，得到混合物，其中活性炭和石粉預(yù)先粉碎過40目篩；
步驟五:在混合物中按質(zhì)量比100: (0.5-1)加入酸化劑，混合均勻；所述酸化劑由磷酸、檸檬酸和二氧化硅按質(zhì)量比2:3:50混合而成；
步驟六:將步驟五中最終得到的混合物按質(zhì)量比10: (1-1.5)加入蒸餾水后送入膨化機(jī)調(diào)制器中進(jìn)行蒸汽調(diào)制處理，變頻給料速度根據(jù)熟化程度及膨化速度相應(yīng)調(diào)整，蒸汽調(diào)制溫度為85?95°C，蒸汽添加量為10?15% ；
步驟七:將調(diào)制后的物料送入膨化機(jī)機(jī)膛內(nèi)進(jìn)行環(huán)模膨化，膨化溫度11(T130°C，壓力5?8MPa，?？爪?ι?πΓΦ 10_，膨化時(shí)間30?35s，螺桿轉(zhuǎn)速220?250r/min ；
步驟八:將膨化后的物料冷卻、干燥，使其水分低于10%，然后放入裝有萃取劑的浸出器中進(jìn)行油脂的浸提，使殘油率降低到1%以下；所述萃取劑為6#溶劑油(GB16629-1996)；
步驟九:將抽提完油脂的物料置于蒸脫機(jī)中，通過間接蒸汽加熱至溫度9(T95°C，再經(jīng)直接蒸汽加熱至10(Tl05°C,使殘留溶劑降低到700ppm以下；
步驟十:對經(jīng)過步驟九處理的物料進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為6(T70°C，使其水分降低到10%以下，烘干完畢后冷卻、粉碎、打包。
[0005]有益效果
使用本發(fā)明處理的豆柏，可以改善以下幾個方面:1、更好的消除豆柏的中的抗?fàn)I養(yǎng)因子，在膨化前通過復(fù)合酶的處理，可使豆柏的中的抗?fàn)I養(yǎng)因子水平較普通加工工藝降低更多；2、膨化過程中，通過添加亞硫酸氫鈉、活性炭、滑石粉、貝殼粉和酸化劑，可使豆柏在膨化過程中受熱更均勻，同時(shí)也更好的減少了美拉德反應(yīng)，降低營養(yǎng)物質(zhì)的損失；3、通過本發(fā)明處理的豆柏，可提高豆柏的膨化效率和出油率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0006]圖1為本發(fā)明制造工藝流程圖。
具體實(shí)施例
[0007]以下通過實(shí)施例來進(jìn)一步描述本發(fā)明。
[0008]實(shí)施例1
一種膨化豆柏的制造工藝，其特征在于由以下步驟組成:
步驟一:將新鮮的黃豆進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為60°C，使其水分含量低于13%，之后進(jìn)行脫皮處理，去除黃豆表皮，得到去皮豆仁；
步驟二:將去皮豆仁放入液壓壓胚機(jī)中，擠壓成豆仁薄片；
步驟三:將豆仁薄片和復(fù)合酶按質(zhì)量比100:0.5混合均勻，按固液比1:10加入蒸餾水，浸泡24h,浸泡溫度為30°C,浸泡結(jié)束后過濾,取濾洛；
所述復(fù)合酶由植酸酶、纖維素酶、果膠酶、木聚糖酶、β -葡聚糖酶和甘露聚糖酶按質(zhì)量比1:1:3:2:2:1組成；其中，植酸酶活力2500U/g、纖維素酶活力3000U/g、果膠酶活力2000U/g、木聚糖酶3500U/g、β -葡聚糖酶活力2500U/g、甘露聚糖酶活力3000U/g ；
步驟四:將濾渣烘干，烘干溫度為60°C，使其水分低于10% ;將烘干后的濾渣與亞硫酸氫鈉、活性炭、滑石粉、貝殼粉按質(zhì)量比100:0.5:0.5:0.5:1混合均勻，得到混合物，其中活性炭和石粉預(yù)先粉碎過40目篩；
步驟五:在混合物中按質(zhì)量比100:0.5加入酸化劑，混合均勻；所述酸化劑由磷酸、檸檬酸和二氧化硅按質(zhì)量比2:3:50混合而成；
步驟六:將步驟五中最終得到的混合物按質(zhì)量比10:1加入蒸餾水后送入膨化機(jī)調(diào)制器中進(jìn)行蒸汽調(diào)制處理，變頻給料速度根據(jù)熟化程度及膨化速度相應(yīng)調(diào)整，蒸汽調(diào)制溫度為85°C，蒸汽添加量為10%;
步驟七:將調(diào)制后的物料送入膨化機(jī)機(jī)膛內(nèi)進(jìn)行環(huán)模膨化，膨化溫度110°C，壓力5MPa，?？爪?8mm，膨化時(shí)間30s，螺桿轉(zhuǎn)速220r/min ；
步驟八:將膨化后的物料冷卻、干燥，使其水分低于10%，然后放入裝有萃取劑的浸出器中進(jìn)行油脂的浸提，使殘油率降低到1%以下；所述萃取劑為6#溶劑油(GB16629-1996)；
步驟九:將抽提完油脂的物料置于蒸脫機(jī)中，通過間接蒸汽加熱至溫度90°C，再經(jīng)直接蒸汽加熱至100°c,使殘留溶劑降低到700ppm以下；
步驟十:對經(jīng)過步驟九處理的物料進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為60°C，使其水分降低到10%以下，烘干完畢后冷卻、粉碎、打包。
[0009]實(shí)施例2
一種膨化豆柏的制造工藝，其特征在于由以下步驟組成:
步驟一:將新鮮的黃豆進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為65°C，使其水分含量低于13%，之后進(jìn)行脫皮處理，去除黃豆表皮，得到去皮豆仁；
步驟二:將去皮豆仁放入液壓壓胚機(jī)中，擠壓成豆仁薄片；
步驟三:將豆仁薄片和復(fù)合酶按質(zhì)量比100:1混合均勻，按固液比1:15加入蒸餾水，浸泡48h,浸泡溫度為35°C,浸泡結(jié)束后過濾,取濾洛；
所述復(fù)合酶由植酸酶、纖維素酶、果膠酶、木聚糖酶、β -葡聚糖酶和甘露聚糖酶按質(zhì)量比3:2:5:4:2:2組成；其中，植酸酶活力3000U/g、纖維素酶活力4000U/g、果膠酶活力3000U/g、木聚糖酶4000U/g、β -葡聚糖酶活力3000U/g、甘露聚糖酶活力4000U/g ；
步驟四:將濾渣烘干，烘干溫度為65°C，使其水分低于10% ;將烘干后的濾渣與亞硫酸氫鈉、活性炭、滑石粉、貝殼粉按質(zhì)量比100: 0.8:1:0.8:1.5混合均勻，得到混合物，其中活性炭和石粉預(yù)先粉碎過40目篩；
步驟五:在混合物中按質(zhì)量比100:1加入酸化劑，混合均勻；所述酸化劑由磷酸、檸檬酸和二氧化硅按質(zhì)量比2:3:50混合而成；
步驟六:將步驟五中最終得到的混合物按質(zhì)量比10:1.5加入蒸餾水后送入膨化機(jī)調(diào)制器中進(jìn)行蒸汽調(diào)制處理，變頻給料速度根據(jù)熟化程度及膨化速度相應(yīng)調(diào)整，蒸汽調(diào)制溫度為95°C，蒸汽添加量為15% ；
步驟七:將調(diào)制后的物料送入膨化機(jī)機(jī)膛內(nèi)進(jìn)行環(huán)模膨化，膨化溫度130°C，壓力8MPa，?？爪?10mm，膨化時(shí)間35s，螺桿轉(zhuǎn)速250r/min ；
步驟八:將膨化后的物料冷卻、干燥，使其水分低于10%，然后放入裝有萃取劑的浸出器中進(jìn)行油脂的浸提，使殘油率降低到1%以下；所述萃取劑為6#溶劑油(GB16629-1996)；
步驟九:將抽提完油脂的物料置于蒸脫機(jī)中，通過間接蒸汽加熱至溫度95°C，再經(jīng)直接蒸汽加熱至105°C,使殘留溶劑降低到700ppm以下；
步驟十:對經(jīng)過步驟九處理的物料進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為70°C，使其水分降低到10%以下，烘干完畢后冷卻、粉碎、打包。
[0010]實(shí)施例3
一種膨化豆柏的制造工藝，其特征在于由以下步驟組成: 步驟一:將新鮮的黃豆進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為62°C，使其水分含量低于13%，之后進(jìn)行脫皮處理，去除黃豆表皮，得到去皮豆仁；
步驟二:將去皮豆仁放入液壓壓胚機(jī)中，擠壓成豆仁薄片；
步驟三:將豆仁薄片和復(fù)合酶按質(zhì)量比100:0.6混合均勻，按固液比1:12加入蒸餾水，浸泡36h,浸泡溫度為32°C,浸泡結(jié)束后過濾,取濾洛；
所述復(fù)合酶由植酸酶、纖維素酶、果膠酶、木聚糖酶、β -葡聚糖酶和甘露聚糖酶按質(zhì)量比2:1.5:4:3:2:1.5組成；其中，植酸酶活力2600U/g、纖維素酶活力3500U/g、果膠酶活力2500U/g、木聚糖酶3600U/g、β -葡聚糖酶活力2600U/g、甘露聚糖酶活力3500U/g ；
步驟四:將濾渣烘干，烘干溫度為62°C，使其水分低于10% ;將烘干后的濾渣與亞硫酸氫鈉、活性炭、滑石粉、貝殼粉按質(zhì)量比100:0.6:0.8:0.6:1.2混合均勻，得到混合物，其中活性炭和石粉預(yù)先粉碎過40目篩；
步驟五:在混合物中按質(zhì)量比100:0.6加入酸化劑，混合均勻；所述酸化劑由磷酸、檸檬酸和二氧化硅按質(zhì)量比2:3:50混合而成；
步驟六:將步驟五中最終得到的混合物按質(zhì)量比10:1.2加入蒸餾水后送入膨化機(jī)調(diào)制器中進(jìn)行蒸汽調(diào)制處理，變頻給料速度根據(jù)熟化程度及膨化速度相應(yīng)調(diào)整，蒸汽調(diào)制溫度為90°C，蒸汽添加量為12% ；
步驟七:將調(diào)制后的物料送入膨化機(jī)機(jī)膛內(nèi)進(jìn)行環(huán)模膨化，膨化溫度120°C，壓力6MPa，?？爪?9mm，膨化時(shí)間32s，螺桿轉(zhuǎn)速230r/min ；
步驟八:將膨化后的物料冷卻、干燥，使其水分低于10%，然后放入裝有萃取劑的浸出器中進(jìn)行油脂的浸提，使殘油率降低到1%以下；所述萃取劑為6#溶劑油(GB16629-1996)；
步驟九:將抽提完油脂的物料置于蒸脫機(jī)中，通過間接蒸汽加熱至溫度92°C，再經(jīng)直接蒸汽加熱至103°C,使殘留溶劑降低到700ppm以下；
步驟十:對經(jīng)過步驟九處理的物料進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為65°C，使其水分降低到10%以下，烘干完畢后冷卻、粉碎、打包。
【權(quán)利要求】
1.一種膨化豆柏的制造工藝，其特征在于由以下步驟組成: 步驟一:將新鮮的黃豆進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為6(T65°C，使其水分含量低于13%，之后進(jìn)行脫皮處理，去除黃豆表皮，得到去皮豆仁； 步驟二:將去皮豆仁放入液壓壓胚機(jī)中，擠壓成豆仁薄片； 步驟三:將豆仁薄片和復(fù)合酶按質(zhì)量比100: (0.5-1)混合均勻，按固液比1: (10-15)加入蒸餾水，浸泡24?48h，浸泡溫度為3(T35°C，浸泡結(jié)束后過濾，取濾渣； 所述復(fù)合酶由植酸酶、纖維素酶、果膠酶、木聚糖酶、β -葡聚糖酶和甘露聚糖酶按質(zhì)量比(1-3): (1-2): (3-5): (2-4):2: (1-2)組成；其中，植酸酶活力 2500?3000U/g、纖維素酶活力300(T4000U/g、果膠酶活力200(T3000U/g、木聚糖酶350(T4000U/g、β -葡聚糖酶活力250(T3000U/g、甘露聚糖酶活力300(T4000U/g ； 步驟四:將濾渣烘干，烘干溫度為6(T65°C，使其水分低于10% ;將烘干后的濾渣與亞硫酸氫鈉、活性炭、滑石粉、貝殼粉按質(zhì)量比100: (0.5-0.8): (0.5-1): (0.5-0.8): (1-1.5)混合均勻，得到混合物，其中活性炭和石粉預(yù)先粉碎過40目篩； 步驟五:在混合物中按質(zhì)量比100: (0.5-1)加入酸化劑，混合均勻；所述酸化劑由磷酸、檸檬酸和二氧化硅按質(zhì)量比2:3:50混合而成； 步驟六:將步驟五中最終得到的混合物按質(zhì)量比10: (1-1.5)加入蒸餾水后送入膨化機(jī)調(diào)制器中進(jìn)行蒸汽調(diào)制處理，變頻給料速度根據(jù)熟化程度及膨化速度相應(yīng)調(diào)整，蒸汽調(diào)制溫度為85?95°C，蒸汽添加量為10?15% ； 步驟七:將調(diào)制后的物料送入膨化機(jī)機(jī)膛內(nèi)進(jìn)行環(huán)模膨化，膨化溫度11(T130°C，壓力5?8MPa，模孔Φ8ι?πΓΦ 10mm，膨化時(shí)間30?35s，螺桿轉(zhuǎn)速220?250r/min ； 步驟八:將膨化后的物料冷卻、干燥，使其水分低于10%，然后放入裝有萃取劑的浸出器中進(jìn)行油脂的浸提，使殘油率降低到1%以下；所述萃取劑為6#溶劑油(GB16629-1996)； 步驟九:將抽提完油脂的物料置于蒸脫機(jī)中，通過間接蒸汽加熱至溫度9(T95°C，再經(jīng)直接蒸汽加熱至10(Tl05°C,使殘留溶劑降低到700ppm以下； 步驟十:對經(jīng)過步驟九處理的物料進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為6(T70°C，使其水分降低到10%以下，烘干完畢后冷卻、粉碎、打包。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種膨化豆柏的制造工藝，其特征在由以下步驟組成: 步驟一:將新鮮的黃豆進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為62°C，使其水分含量低于13%，之后進(jìn)行脫皮處理，去除黃豆表皮，得到去皮豆仁； 步驟二:將去皮豆仁放入液壓壓胚機(jī)中，擠壓成豆仁薄片； 步驟三:將豆仁薄片和復(fù)合酶按質(zhì)量比100:0.6混合均勻，按固液比1:12加入蒸餾水，浸泡36h,浸泡溫度為32°C,浸泡結(jié)束后過濾,取濾洛； 所述復(fù)合酶由植酸酶、纖維素酶、果膠酶、木聚糖酶、β -葡聚糖酶和甘露聚糖酶按質(zhì)量比2:1.5:4:3:2:1.5組成；其中，植酸酶活力2600U/g、纖維素酶活力3500U/g、果膠酶活力2500U/g、木聚糖酶3600U/g、β -葡聚糖酶活力2600U/g、甘露聚糖酶活力3500U/g ； 步驟四:將濾渣烘干，烘干溫度為62°C，使其水分低于10% ;將烘干后的濾渣與亞硫酸氫鈉、活性炭、滑石粉、貝殼粉按質(zhì)量比100:0.6:0.8:0.6:1.2混合均勻，得到混合物，其中活性炭和石粉預(yù)先粉碎過40目篩； 步驟五:在混合物中按質(zhì)量比100:0.6加入酸化劑，混合均勻；所述酸化劑由磷酸、檸檬酸和二氧化硅按質(zhì)量比2:3:50混合而成； 步驟六:將步驟五中最終得到的混合物按質(zhì)量比10:1.2加入蒸餾水后送入膨化機(jī)調(diào)制器中進(jìn)行蒸汽調(diào)制處理，變頻給料速度根據(jù)熟化程度及膨化速度相應(yīng)調(diào)整，蒸汽調(diào)制溫度為90°C，蒸汽添加量為12% ； 步驟七:將調(diào)制后的物料送入膨化機(jī)機(jī)膛內(nèi)進(jìn)行環(huán)模膨化，膨化溫度120°C，壓力6MPa，?？爪?9mm，膨化時(shí)間32s，螺桿轉(zhuǎn)速230r/min ； 步驟八:將膨化后的物料冷卻、干燥，使其水分低于10%，然后放入裝有萃取劑的浸出器中進(jìn)行油脂的浸提，使殘油率降低到1%以下；所述萃取劑為6#溶劑油(GB16629-1996)； 步驟九:將抽提完油脂的物料置于蒸脫機(jī)中，通過間接蒸汽加熱至溫度92°C，再經(jīng)直接蒸汽加熱至103°C,使殘留溶劑降低到700ppm以下； 步驟十:對經(jīng)過步驟九處理的物料進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為65°C，使其水分降低到10%以下，烘干完畢后冷卻、粉碎、打包。
【文檔編號】A23K1/165GK104286423SQ201410616265
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年11月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月6日
【發(fā)明者】王勇飛, 吳志青, 劉英俊 申請人:雙胞胎（集團(tuán)）股份有限公司