本發(fā)明屬于農(nóng)產(chǎn)品加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種過熱蒸汽燙漂與組合干燥一體化加工方法與設(shè)備。

背景技術(shù)：

干燥是農(nóng)產(chǎn)品加工的重要環(huán)節(jié)。熱風(fēng)真空組合干燥技術(shù)是在不同的干燥階段分別采用熱風(fēng)干燥和真空干燥的一種新型干燥技術(shù)，研究表明，熱風(fēng)真空組合干燥加工的產(chǎn)品品質(zhì)優(yōu)于熱風(fēng)干燥，部分物料的組合干燥產(chǎn)品品質(zhì)可與真空干燥相媲美，但能耗大幅降低效率明顯提高。近年來該技術(shù)在研究與應(yīng)用方面得到了較快的發(fā)展。

由于果蔬等農(nóng)產(chǎn)物料中多酚氧化酶和過氧化物酶的存在，該類物料干燥時中極易發(fā)生酶促褐變，導(dǎo)致果蔬色澤和品質(zhì)的劣變，并在熱風(fēng)干燥中尤為明顯，嚴重影響了干制產(chǎn)品的商品價值。熱風(fēng)真空組合干燥的熱風(fēng)干燥階段也存在上述問題，為了保證干制品品質(zhì)，現(xiàn)行組合干燥前需配置化學(xué)滅酶護色液，物料干燥前需將其放入護色液中浸泡以進行化學(xué)滅酶。但方法不但工序復(fù)雜，而且不可避免的存在化學(xué)殘留，有食品安全隱患，制約了熱風(fēng)真空組合干燥技術(shù)的進一步發(fā)展和應(yīng)用。

采用物理燙漂滅酶護色技術(shù)可消除化學(xué)滅酶護色技術(shù)存在的化學(xué)殘留問題。物理燙漂滅酶護色技術(shù)可分為熱水燙漂、微波燙漂、高溫高濕氣體射流過熱蒸汽燙漂、真空脈動過熱蒸汽燙漂等。但若在熱風(fēng)真空組合干燥生產(chǎn)中增加獨立的物理燙漂環(huán)節(jié)與設(shè)備則會顯著增加設(shè)備投資。

在上述物理燙漂滅酶護色技術(shù)中，真空脈動過熱蒸汽燙漂是最新型的加工技術(shù)，其是指物料在進行過熱蒸汽燙漂前預(yù)先對加工室抽真空，然后通入過熱蒸汽一段時間，然后再次抽真空一段時間……如此不斷脈動循環(huán)數(shù)次，完成物料燙漂過程。該技術(shù)可消除常壓過熱蒸汽漂燙時蒸汽和物料之間存在空氣間層熱阻，蒸汽不能迅速向物料傳遞熱量而導(dǎo)致的漂燙不均勻、裝載量小等問題，并具有燙漂滅酶效果好，熱加工時間短，對物料的有益成分損傷小，可有效殺滅物料表面細菌，節(jié)水等優(yōu)點。但目前真空脈動過熱蒸汽燙漂技術(shù)存在的問題在于，相關(guān)裝置均為獨立單元，物料燙漂完成后需由人工取出，并在另外的干燥設(shè)備中重新布料進行后續(xù)干燥環(huán)節(jié)。存在增加系統(tǒng)成本，物料燙漂滅酶殺菌后重新布料易導(dǎo)致物料二次污染，勞動強大，物料損耗較大等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種過熱蒸汽燙漂與組合干燥一體化加工方法與設(shè)備，不但采用物理燙漂滅酶護色技術(shù)解決了目前熱風(fēng)真空組合干燥前處理采用化學(xué)滅酶法存在化學(xué)殘留的問題，而且所采用最新型的高效真空脈動過熱蒸汽燙漂技術(shù)，更解決了若熱風(fēng)真空組合干燥加工設(shè)備中增加獨立的物理燙漂滅酶環(huán)節(jié)與設(shè)備將顯著增加加工生產(chǎn)線的成本、燙漂后在其他的干燥設(shè)備中重新布料存在物料二次污染等問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種過熱蒸汽燙漂與組合干燥一體化加工方法，其特征在于，在熱風(fēng)真空組合干燥技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合真空脈動過熱蒸汽燙漂技術(shù)，即：物料在進行干燥前，首先進行真空脈動過熱蒸汽燙漂，然后進行熱風(fēng)干燥或真空干燥，最后進行真空干燥或熱風(fēng)干燥。

所述一種真空脈動過熱蒸汽燙漂與熱風(fēng)真空組合干燥一體化加工方法的設(shè)備，其特征在于，包括一體化組合加工機體、壓力脈動發(fā)生系統(tǒng)、過熱蒸汽燙漂系統(tǒng)、熱風(fēng)干燥系統(tǒng)、真空干燥加熱系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)，其中：

所述一體化組合加工機體提供加工空間；

所述壓力脈動發(fā)生系統(tǒng)與所述一體化組合加工機體連接為其提供壓力脈動加工環(huán)境；

所述過熱蒸汽燙漂系統(tǒng)與所述一體化組合加工機體連接為其提供過熱蒸汽實現(xiàn)燙漂；

所述熱風(fēng)干燥系統(tǒng)與所述一體化組合加工機體連接為其提供熱風(fēng)實現(xiàn)熱風(fēng)干燥；

所述真空干燥加熱系統(tǒng)與所述一體化組合加工機體連接為其提供熱量實現(xiàn)真空干燥；

所述自動控制系統(tǒng)控制各系統(tǒng)的工作狀態(tài)，實現(xiàn)工序控制。

所述一體化組合加工機體包括箱體11，箱體11中設(shè)置有多層結(jié)構(gòu)的料層支架12；

所述壓力脈動發(fā)生系統(tǒng)包括真空泵36，真空泵36的抽氣口通過真空管路29接熱風(fēng)回風(fēng)管路7，真空泵36的出水口通過管路通入真空泵冷卻水箱32內(nèi)；

所述過熱蒸汽燙漂系統(tǒng)包括過熱蒸汽發(fā)生器37，過熱蒸汽發(fā)生器37通過過熱蒸汽輸送管道40連接蒸汽分層分配管路34，蒸汽分層分配管路34的各分支管分別位于料層支架12各層上方，且各分支管上均開有向下小孔35；

所述熱風(fēng)干燥系統(tǒng)包括離心風(fēng)機22，離心風(fēng)機22通過熱風(fēng)進風(fēng)管路18接箱體11，熱風(fēng)進風(fēng)管路18上設(shè)置有空氣電加熱裝置23；

所述真空干燥加熱系統(tǒng)包括保溫水箱2，保溫水箱2中設(shè)置有熱水電加熱器3，保溫水箱2通過熱水進水管路30和熱水回水管路5與箱體11內(nèi)部的加熱盤管13連通，其中加熱盤管13位于料層支架12各層上，用于放置物料的物料盤27放置在加熱盤管13上；

所述控制系統(tǒng)包括工控觸摸一體機17，工控觸摸一體機17與其它各系統(tǒng)中的壓力、溫度、液位檢測及執(zhí)行部件連接，實現(xiàn)真空脈動控制、過熱蒸汽燙漂控制、熱風(fēng)干燥控制以及真空干燥控制。

所述箱體11側(cè)面有箱門43，底部設(shè)有箱體支座28和箱體排水閥26，箱體11采用雙層結(jié)構(gòu)，內(nèi)層需采用厚度4～10mm的304不銹鋼制造，外層為1～2mm的304不銹鋼蒙皮，內(nèi)外層之間填充保溫材料10，料層支架12各層上有采用金屬太空鋁制成的物料盤27。

所述真空管路29上設(shè)置有單向止回閥6，所述箱體11頂部安裝與其內(nèi)腔連通的加工室壓力傳感器15與泄壓電磁閥14，所述真空泵冷卻水箱32中設(shè)置有冷卻水箱液位計33和冷卻水箱排水閥38，所述真空泵36、加工室壓力傳感器15、泄壓電磁閥14、冷卻水箱液位計33和冷卻水箱排水閥38均與控制系統(tǒng)中的壓力檢測與脈動控制部分連接。

所述過熱蒸汽發(fā)生器37上安裝有過熱蒸汽溫度與壓力傳感器46，過熱蒸汽輸送管道40上設(shè)置有蒸汽截止控制閥39，所述過熱蒸汽發(fā)生器37、過熱蒸汽溫度與壓力傳感器46、蒸汽截止控制閥39均與控制系統(tǒng)中的過熱蒸汽燙漂控制部分相連。

所述蒸汽分層分配管路34的各分支管上均設(shè)置有過熱蒸汽聚攏板25，過熱蒸汽聚攏板25向下傾斜，將過熱蒸汽聚攏于料層支架12各層上方。

沿離心風(fēng)機22的出風(fēng)方向，所述熱風(fēng)進風(fēng)管路18上設(shè)置有熱風(fēng)溫濕度傳感器16和進風(fēng)管路電磁閥44，熱風(fēng)進風(fēng)管路18在機箱11中形成熱風(fēng)進風(fēng)口47，熱風(fēng)進風(fēng)口47處安裝有一次氣流分配板24，在機箱11內(nèi)壁兩側(cè)分別安裝有二次氣流分配板42，分別與機箱11的內(nèi)側(cè)壁之間形成進風(fēng)氣流分配室48和回風(fēng)氣流分配室9，回風(fēng)氣流分配室9通過熱風(fēng)回風(fēng)管路7與離心風(fēng)機22的回風(fēng)口連接，熱風(fēng)回風(fēng)管路7上設(shè)置有回風(fēng)管路電磁閥8，熱風(fēng)回風(fēng)管路7上靠近離心風(fēng)機22處與余熱回收器20的預(yù)熱后出氣口連接且在連接管路上設(shè)置有排濕補氣電磁閥21，所述余熱回收器20的進風(fēng)口與熱風(fēng)進風(fēng)管路18連接且連接管路上設(shè)置有熱風(fēng)排濕電磁閥19，熱風(fēng)排濕電磁閥19位于空氣電加熱裝置23與離心風(fēng)機22出風(fēng)口之間，所述離心風(fēng)機22、空氣電加熱裝置23、進風(fēng)管路電磁閥44、回風(fēng)管路電磁閥8、熱風(fēng)溫濕度傳感器16、熱風(fēng)排濕電磁閥19、排濕補氣電磁閥21均與控制系統(tǒng)中的熱風(fēng)干燥檢測與控制部分相連。

所述保溫水箱2的右側(cè)壁上安裝有加熱水箱溫度傳感器1，保溫水箱2的左側(cè)壁上安裝有加熱水箱液位計45，熱水回水管路5連接在保溫水箱2的上部，熱水進水管路30連接在保溫水箱2的下部，保溫水箱2上位于熱水進水管路30下方設(shè)置有加熱水箱排水閥4，所述熱水進水管路30上設(shè)置有熱水循環(huán)泵31，所述熱水電加熱器3、加熱水箱溫度傳感器1、熱水循環(huán)泵31均與控制系統(tǒng)中的真空加熱檢測與控制部分相連。

所述工控觸摸一體機17完成一體化加工過程的參數(shù)設(shè)置，包括燙漂溫度、過熱蒸汽壓力、燙漂時間、燙漂后真空保持時間、真空脈動燙漂循環(huán)次數(shù)、熱風(fēng)干燥溫度、熱風(fēng)干燥濕度、熱風(fēng)干燥時間、真空干燥溫度、真空干燥時間、真空保持時間與常壓保持時間；工控觸摸一體機17按照上述設(shè)置參數(shù)，完成一體化加工的真空脈動過熱蒸汽燙漂過程、熱風(fēng)干燥過程、真空干燥過程的控制和加工模式切換；工控觸摸一體機17完成一體化加工過程的各關(guān)鍵參數(shù)的實時顯示；所述壓力檢測與脈動控制部分完成加工室壓力傳感器15的信號采集，真空泵36、泄壓電磁閥14控制，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)真空脈動過熱蒸汽燙漂與真空干燥過程中壓力脈動過程；所述過熱蒸汽燙漂控制部分采集過熱蒸汽溫度與壓力傳感器46的信號，控制蒸汽截止控制閥39，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)真空脈動過熱蒸汽燙漂中的蒸汽發(fā)生和輸送過程；所述熱風(fēng)干燥檢測與控制部分采集熱風(fēng)溫濕度傳感器16的信號，控制離心風(fēng)機22、空氣電加熱裝置23、回風(fēng)管路電磁閥8、進風(fēng)管路電磁閥44、熱風(fēng)排濕電磁閥19、熱風(fēng)排濕補氣電磁閥21，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)對熱風(fēng)干燥過程的加熱溫度的數(shù)字pid溫度控制，熱風(fēng)排濕控制；所述真空加熱檢測與控制部分采集加熱水箱溫度傳感器1信號，控制熱水電加熱器3、熱水循環(huán)泵31、加熱水箱排水閥4，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)對真空干燥過程的加熱溫度的數(shù)字pid溫度控制。

所述過熱蒸汽輸送管道40、蒸汽截止控制閥39、熱風(fēng)進風(fēng)管路18、熱風(fēng)回風(fēng)管路7、離心風(fēng)機22、空氣電加熱裝置23、進風(fēng)管路電磁閥44、回風(fēng)管路電磁閥8、熱風(fēng)排濕電磁閥19、排濕補氣電磁閥21的管路外壁均包裹保溫材料41。

所述控制系統(tǒng)的溫度監(jiān)控范圍為0～160℃，控溫精度±2℃，濕度監(jiān)控范圍為0～100％rh，誤差±5％rh，壓力監(jiān)測范圍為0～200kpa。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

1、本發(fā)明將真空脈動過熱蒸汽燙漂技術(shù)應(yīng)用于熱風(fēng)真空組合干燥加工當(dāng)中，解決了熱風(fēng)真空組合干燥前處理采用化學(xué)滅酶法存在化學(xué)殘留的問題，并在加工過程中可以有效地殺滅加工過程中的細菌，提高制品的衛(wèi)生等級。

2、本發(fā)明設(shè)計了真空脈動過熱蒸汽燙漂與熱風(fēng)真空組合一體化加工方法與設(shè)備，將真空脈動過熱蒸汽燙漂過程、熱風(fēng)干燥過程、真空干燥加工過程一體化，實現(xiàn)了一個設(shè)備多種功能，極大降低了生產(chǎn)線的設(shè)備采購成本，并在進行加工方式轉(zhuǎn)換時(如燙漂到干燥，熱風(fēng)干燥與真空干燥之間)時不需要對物料重新取出搬運與布料，節(jié)省了人力和物力成本，減少了物料損耗，極大的降低了物料燙漂殺菌后被二次污染的風(fēng)險；并具有自動化程度高等特點。

3、本發(fā)明的一體化加工過程：制品色澤好；制品中因酶促生化反應(yīng)或熱加工導(dǎo)致的有益成分降解損失?。徊⒂捎跔C漂過程可使物料的細胞原生質(zhì)變性，增加細胞膜的通透性，從而可顯著減少后續(xù)干燥環(huán)節(jié)的時間，降低干燥能耗；熱風(fēng)真空組合干燥過程也可在保證產(chǎn)品品質(zhì)的前提下，大幅的降低干燥能耗，提高干燥效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種過熱蒸汽燙漂與熱風(fēng)真空組合干燥加工設(shè)備的主視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明的一種過熱蒸汽燙漂與熱風(fēng)真空組合干燥加工設(shè)備的左視結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記含義如下：

1、加熱水箱溫度傳感器2、保溫水箱3、熱水電加熱器4、加熱水箱排水閥5、熱水回水管路6、單向止回閥7、熱風(fēng)回風(fēng)管路8、回風(fēng)管路電磁閥9、回風(fēng)氣流分配室10、保溫材料11、箱體12、料層支架13、加熱盤管14、泄壓電磁閥15、加工室壓力傳感器16、熱風(fēng)溫濕度傳感器17、工控觸摸一體機18、熱風(fēng)進風(fēng)管路19、熱風(fēng)排濕電磁閥20、余熱回收器21、排濕補氣電磁閥22、離心風(fēng)機23、空氣電加熱裝置24、一次氣流分配板25、過熱蒸汽聚攏板26、箱體排水閥27、物料盤28、箱體支座29、真空管路30、熱水進水管路31、熱水循環(huán)泵32、真空泵冷卻水箱33、冷卻水箱液位計34、蒸汽分層分配管路35、蒸汽分配孔36、真空泵37、過熱蒸汽發(fā)生器38、冷卻水箱排水閥39、蒸汽截止控制閥40、過熱蒸汽輸送管道41、管道保溫材料42、二次氣流分配板43、箱門44、進風(fēng)管路電磁閥45、加熱水箱液位計46、過熱蒸汽溫度與壓力傳感器47、機箱熱風(fēng)進風(fēng)口48、進風(fēng)氣流分配室

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式，對發(fā)明做進一步的描述，以下實施例是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍。

圖1為一種過熱蒸汽燙漂與熱風(fēng)真空組合干燥加工設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為該設(shè)備的左視結(jié)構(gòu)示意圖(拆去零件1、2、3、4、5、6、7、8及45)。

如圖1所示，一種過熱蒸汽燙漂與熱風(fēng)真空組合干燥加工設(shè)備包括：一體化組合加工機體、壓力脈動發(fā)生系統(tǒng)、過熱蒸汽燙漂系統(tǒng)、熱風(fēng)干燥系統(tǒng)、真空干燥加熱系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)。

其中：所述一體化組合加工機體包括箱體11、回風(fēng)氣流分配室9、進風(fēng)氣流分配室48、多層結(jié)構(gòu)的料層支架12、箱門43；所述箱體11為內(nèi)外雙層結(jié)構(gòu)，內(nèi)層需采用厚度4～10mm的304不銹鋼制造，可承受加工過程的脈動壓力變化，外層為1～2mm的304不銹鋼蒙皮，箱體11內(nèi)部填充保溫材料10；所述料層支架12固定在箱體11內(nèi)部；所述箱體11底部設(shè)有箱體支座28和箱體排水閥26。

如圖1所示和圖2所示，所述壓力脈動發(fā)生系統(tǒng)包括真空泵36、真空泵冷卻水箱32、單向止回閥6、加工室壓力傳感器15、泄壓電磁閥14；所述真空泵36的抽氣口與單向止回閥6之間通過真空管路29連接，單向止回閥6的另一端由真空管路29延伸與熱風(fēng)回風(fēng)管路7的三通相連；真空泵36出水口通過管路通入真空泵冷卻水箱32內(nèi)，所述真空泵冷卻水箱32設(shè)置有冷卻水箱液位計33、冷卻水箱排水閥38；所述加工室壓力傳感器15與泄壓電磁閥14分別安裝在所述箱體11的頂部，并與箱體11的內(nèi)腔連通；所述真空泵36、加工室壓力傳感器15、泄壓電磁閥14、冷卻水箱排水閥34均與控制系統(tǒng)中的壓力檢測與脈動控制部分連接。

如圖2和圖1所示，所述過熱蒸汽燙漂系統(tǒng)包括過熱蒸汽發(fā)生器37、蒸汽截止控制閥39、蒸汽分層分配管路34、過熱蒸汽溫度與壓力傳感器46；所述過熱蒸汽溫度與壓力傳感器48安裝在過熱蒸汽發(fā)生器37上，過熱蒸汽發(fā)生器37與蒸汽截止控制閥39之間通過過熱蒸汽輸送管道40相連，過熱蒸汽輸送管道40穿過機箱11并與蒸汽分層分配管路34相連；所述蒸汽分層分配管路34的分支管上均開有向下小孔35，所述蒸汽分層分配管路34的分支管上均設(shè)置有過熱蒸汽聚攏板25；所述過熱蒸汽輸送管道40、蒸汽截止控制閥39的管路外壁均包裹保溫材料41；所述過熱蒸汽發(fā)生器37、過熱蒸汽溫度與壓力傳感器46、蒸汽截止控制閥39均與控制系統(tǒng)中的過熱蒸汽燙漂控制部分相連。

如圖1所示，所述熱風(fēng)干燥系統(tǒng)由離心風(fēng)機22、空氣電加熱裝置23、進風(fēng)管路電磁閥44、回風(fēng)管路電磁閥8、熱風(fēng)溫濕度傳感器16、回風(fēng)氣流分配室9、進風(fēng)氣流分配室48、一次氣流分配板24、二次氣流分配板42、熱風(fēng)排濕電磁閥19、排濕補氣電磁閥21、余熱回收器20組成；所述離心風(fēng)機22的出風(fēng)口與空氣電加熱裝置23及進風(fēng)管路電磁閥44之間由熱風(fēng)進風(fēng)管路18相連，熱風(fēng)排濕電磁閥19安裝在熱風(fēng)進風(fēng)管路18上離心風(fēng)機22與空氣電加熱裝置23之間的部分，熱風(fēng)溫濕度傳感器16安裝在熱風(fēng)進風(fēng)管路18上空氣電加熱裝置23與熱風(fēng)排濕電磁閥19之間的部分；熱風(fēng)進風(fēng)管路18的另一端穿過機箱11的側(cè)壁，形成機箱熱風(fēng)進風(fēng)口47，在機箱熱風(fēng)進風(fēng)口47安裝一次氣流分配板24，在機箱11的內(nèi)部兩側(cè)分別安裝有二次氣流分配板42，分別與機箱11的內(nèi)腔側(cè)壁之間形成回風(fēng)氣流分配室9、進風(fēng)氣流分配室48；所述回風(fēng)管路電磁閥8與回風(fēng)氣流分配室9之間通過穿過機箱的熱風(fēng)回風(fēng)管路7相連，回風(fēng)管路電磁閥8的另一端與離心風(fēng)機22的回風(fēng)口通過熱風(fēng)回風(fēng)管路7相連；熱風(fēng)干燥時，氣流首先被離心風(fēng)機22加速后被空氣電加熱裝置23加熱，具有一定溫度和壓力的熱氣流在熱風(fēng)進風(fēng)管路18出口處被一次氣流分配板24分流后進入進風(fēng)氣流分配室48，并經(jīng)二次氣流分配板42的可調(diào)節(jié)出風(fēng)柵格，將氣流向各干燥料層均勻分配后進入干燥室，與各層物料進行濕熱交換后，進入回風(fēng)部分的回風(fēng)氣流分配室9，并經(jīng)熱風(fēng)回風(fēng)管路7回到離心風(fēng)機22的進風(fēng)口，再次進行熱氣流循環(huán)，在干燥過程中基于熱風(fēng)溫濕度傳感器16實時采集的熱風(fēng)溫度，由控制系統(tǒng)完成對熱風(fēng)溫度的精確控制；所述排濕補氣電磁閥21安裝在熱風(fēng)回風(fēng)管路7上靠近離心風(fēng)機22的部分，所述余熱回收器20的進風(fēng)口與熱風(fēng)排濕電磁閥19相連，所述余熱回收器20的預(yù)熱后出氣口與排濕補氣電磁閥21相連，所述余熱回收器20內(nèi)部安裝有高效換熱裝置，用于利用排濕廢氣的熱量預(yù)熱進氣；所述熱風(fēng)進風(fēng)管路18、熱風(fēng)回風(fēng)管路7、離心風(fēng)機22、空氣電加熱裝置23、進風(fēng)管路電磁閥44、回風(fēng)管路電磁閥8、熱風(fēng)排濕電磁閥19、排濕補氣電磁閥21的管路外壁均包裹保溫材料41；所述離心風(fēng)機22、空氣電加熱裝置23、進風(fēng)管路電磁閥44、回風(fēng)管路電磁閥8、熱風(fēng)溫濕度傳感器16、熱風(fēng)排濕電磁閥19、排濕補氣電磁閥21均與控制系統(tǒng)中的熱風(fēng)干燥檢測與控制部分相連。

所述真空干燥加熱系統(tǒng)包括保溫水箱2、熱水電加熱器3、加熱盤管13、加熱水箱溫度傳感器1、熱水循環(huán)泵31、加熱水箱液位計33；所述熱水電加熱器3安裝在保溫水箱2的內(nèi)部，加熱水箱溫度傳感器1安裝在保溫水箱2的右側(cè)壁上，加熱水箱液位計33安裝在保溫水箱2的左側(cè)壁上，保溫水箱2自上向下依次與熱水回水管路5、熱水進水管路30、加熱水箱排水閥4相連；所述加熱盤管13安裝于料層支架12上，干燥時放置了物料的物料盤27放置在加熱盤管13上，所述物料盤27采用金屬太空鋁制成，具有良好的導(dǎo)熱和抗銹性能；加熱盤管13的進水口穿機箱11的下部伸出，并與熱水進水管路30相連，所述熱水循環(huán)泵31安裝在熱水進水管路30上，加熱盤管13的回水口穿過機箱11的上部側(cè)壁伸出，并與熱水回水管路5相連；所述熱水電加熱器3、加熱水箱溫度傳感器1、熱水循環(huán)泵31均與控制系統(tǒng)中的真空加熱檢測與控制部分相連。

所述控制系統(tǒng)包括工控觸摸一體機17、壓力檢測與脈動控制部分、過熱蒸汽燙漂控制部分、熱風(fēng)干燥檢測與控制部分、真空加熱檢測與控制部分相連；其中，工控觸摸一體機17完成一體化加工過程的參數(shù)設(shè)置，包括燙漂溫度、過熱蒸汽壓力、真空時間、燙漂時間、真空脈動燙漂循環(huán)次數(shù)、熱風(fēng)干燥溫度、熱風(fēng)干燥濕度、熱風(fēng)干燥時間、真空干燥溫度、真空干燥時間、真空保持時間與常壓保持時間；工控觸摸一體機17按照上述設(shè)置參數(shù)，完成一體化加工的真空脈動過熱蒸汽燙漂過程、熱風(fēng)干燥過程、真空干燥過程的控制和加工模式自動轉(zhuǎn)換；工控觸摸一體機17完成一體化加工過程的各關(guān)鍵參數(shù)的實時顯示；所述壓力檢測與脈動控制部分完成加工室壓力傳感器15信號采集、真空泵36、泄壓電磁閥14控制，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)真空脈動過熱蒸汽燙漂與真空干燥過程中壓力脈動過程；所述過熱蒸汽燙漂控制部分采集過熱蒸汽溫度與壓力傳感器46的信號，控制蒸汽截止控制閥39，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)真空脈動過熱蒸汽燙漂中的蒸汽發(fā)生和輸送過程；所述熱風(fēng)干燥檢測與控制部分采集熱風(fēng)溫濕度傳感器16的信號，控制離心風(fēng)機22、空氣電加熱裝置23、回風(fēng)管路電磁閥8、進風(fēng)管路電磁閥44、熱風(fēng)排濕電磁閥19、熱風(fēng)排濕補氣電磁閥21，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)對熱風(fēng)干燥過程的加熱溫度的數(shù)字pid溫度控制，熱風(fēng)排濕控制；所述真空加熱檢測與控制部分采集加熱水箱溫度傳感器1信號，控制熱水電加熱器3、熱水循環(huán)泵31、加熱水箱排水閥4，并在該部分程序的控制下實現(xiàn)對真空干燥過程的加熱溫度的數(shù)字pid溫度控制。

本發(fā)明的一種過熱蒸汽燙漂與熱風(fēng)真空組合干燥一體化方法與設(shè)備可適用于大多數(shù)果蔬、中草藥類農(nóng)產(chǎn)物料的燙漂和干燥一體化加工。

最后所應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明而非限制本發(fā)明的技術(shù)方案，盡管參照上述實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：依然可以對本發(fā)明進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。