專利名稱：：菝葜有效成分及其提取方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種藥用植物有效成分的提取純化方法，具體涉及一種菝葜有效成分的提取純化方法及其提取物產(chǎn)品。技術背景菝葜為百合科植物菝葜5^a;rcM朋L.的千燥根莖。又名金剛藤，為傳統(tǒng)中藥，《中國藥典》2005年版一部收載菝葜具有祛風利濕，解毒散瘀的功效，用于筋骨酸痛、小便淋漓、帶下量多、疔瘡癰腫。中醫(yī)臨床除用于治療婦科疾病外，還用于治療腫瘤，并取得了很好的療效。菝葜屬植物化學成分的研究較多，至今己從該屬植物中分離得到80余種化合物，其中主要有黃酮類、甾體皂苷類、氨基酸類、鞣質等類型化合物。其中黃酮類化合物和甾體皂苷類化合物是具有明顯抗炎藥理活性的物質。菝葜屬植物普遍含有黃酮類化合物，現(xiàn)已從該屬植物中分離并鑒定了20余種黃酮類化合物，這些黃酮類化合物的基本母核為黃酮和黃酮醇類、二氫黃酮和二氫黃酮醇類、査爾酮類、兒茶素類。迄今為止，從菝葜屬植物中分離得到30多種甾體皂苷化合物。這些甾體皂苷類化合物，按皂苷元結構不同，可分為三種類型螺甾烷醇型(spirostanols)、異螺甾烷型(isospirostanols)和呋喃甾烷醇型(furostanols)，主要是螺甾垸醇型化合物。皂苷中所含的糖主要有4種D—葡萄糖、D—半乳糖、L一鼠李糖、L一阿拉伯糖，它們以不同的方式與皂苷元結合構成種類繁多的皂苷。菝葜中的黃酮類、皂苷類和鞣質類成分具有良好的抗炎活性，而現(xiàn)有的菝葜有效成分提取純化方法都存在過程繁瑣、成本高、有效成分含量低等弊端。而且同時得到高含量的黃酮類、皂苷類和鞣質類成分的技術也沒有報道，因此，現(xiàn)有菝葜有效成分提取純化技術很難適應產(chǎn)業(yè)化的生產(chǎn)工藝要求。
發(fā)明內容本發(fā)明的目的在于提供了一種菝葜有效成分的提取純化方法以及由這種方法獲得菝葜有效成分提取物產(chǎn)品。本發(fā)明的菝葜有效成分提取物，經(jīng)過含量測定，其中總黃酮占35~43%，總皂苷占20~26%，總鞣質占20~26%，三者含量之和為7595%。測定方法屬于現(xiàn)有常規(guī)技術。本發(fā)明的菝葜有效成分提取物，若不計算總鞣質，其中總黃酮，總皂苷的含量之和為4090%。優(yōu)選5080%，更優(yōu)選5569%,以上所述百分含量為重量/重量百分比，即總黃酮重量占提取物重量的百分比。本發(fā)明的菝葜有效成分提取物，其制備方法為菝葜用乙醇提取，提取液濃縮后加水，過濾，濾液通過大孔吸附樹脂吸附，先用水洗脫，繼用乙醇洗脫，濃縮乙醇洗脫液，即得。優(yōu)選的制備方法，步驟如下a.取菝葜飲片，加610倍藥材量的4095%的乙醇提取13次，每次60120分鐘，合并乙醇提取液；b.將乙醇提取液濃縮至無醇味，加蒸餾水使藥液體積為2.510倍藥材量，靜置過濾后，得到濾液；c.濾液以每小時0.53倍柱床體積的流速通過大孔吸附樹脂柱，先用24倍樹脂量的水洗脫除去雜質，再用37倍藥材量的4095%的乙醇以每小時0.53倍柱床體積的流速進行洗脫，得到洗脫液；d.將洗脫液濃縮至相對密度為1.05，上清液噴霧干燥，沉淀減壓干燥，兩部分混勻得到菝葜抗炎有效成分提取物。其中，步驟a中乙醇濃度優(yōu)選為60X，其用量為藥材的8倍量，提取次數(shù)為三次，第一次為2小時，后兩次分別為1小時；步驟b中，加蒸餾水后，藥液體積經(jīng)優(yōu)選確定為藥材量的5倍；步驟c中，首先優(yōu)選出濾液以每小時1倍柱床體積的流速通過D101大孔樹脂柱進行吸附，然后用3倍樹脂量的水洗除雜質，繼用5倍藥材量的70%的乙醇以每小時1倍柱床體積的流速洗脫樹脂上的有效物質。本發(fā)明還包括含有本發(fā)明的提取物的藥物組合物。以及本發(fā)明的提取物在制備一種抗炎藥物中的應用。本發(fā)明的藥物組合物可以是任何可藥用的劑型，這些劑型包括片劑、糖衣片劑、薄膜衣片劑、腸溶衣片劑、膠囊劑、硬膠囊劑、軟膠囊劑、口服液、口含劑、顆粒劑、沖劑、丸劑、散劑、膏劑、丹劑、混懸劑、粉劑、溶液劑、注射劑、栓劑、軟膏劑、硬膏劑、霜劑、噴霧齊U、滴劑、貼劑。本發(fā)明的制劑，優(yōu)選的是口服劑型，軟膠囊劑、膠囊劑、片劑、口服液、顆粒劑、丸劑、散劑、丹劑、膏劑。本發(fā)明的藥物組合物，在制備成藥劑時可加入藥物可接受的載體，所述藥物可接受的載體可以是淀粉、蔗糖、乳糖、甘露糖醇、硅衍生物、纖維素類及其衍生物、藻酸鹽、明膠、聚乙烯吡咯烷酮、甘油、土溫80、瓊脂、碳酸鈣、碳酸氫鈣、表面活性劑、聚乙二醇、環(huán)糊精、環(huán)糊精、磷脂類材料、高嶺土、滑石粉、硬脂酸鈣、硬脂酸鎂等。本發(fā)明的藥物組合物，含0.1-99.9%重量百分比的本發(fā)明的提取物，其余為藥物可接受的載體。在使用時根據(jù)病人的情況確定用法用量，可每日服三次，每次i-io片/或粒。和現(xiàn)有的菝葜提取純化技術相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)勢1.本發(fā)明選擇合適濃度的乙醇特別是最優(yōu)選的濃度進行回流提取，總黃酮和總皂苷的轉移率和含量大大提高。2.本發(fā)明選擇大孔吸附樹脂技術特別是最優(yōu)選的大孔吸附樹脂提取純化本發(fā)明的提取物，具有工藝簡單，成本較低，樹脂可反復使用，適合工業(yè)生產(chǎn)。而且本發(fā)明對相應的技術參數(shù)進行了細致周密的考察，優(yōu)選出最佳條件，大大的提高了有效成分的純度，提取物中總黃酮、總皂苷含量可以達到40%-90%。提取物中總黃酮、總皂苷和總鞣質的含量可以達到75%-95%。圖1菝葜樣品溶液上D101大孔樹脂柱吸附總黃酮的泄露曲線圖270%乙醇為洗脫劑洗脫樹脂柱中總黃酮的洗脫曲線圖370%乙醇為洗脫劑洗脫樹脂柱中總皂苷的洗脫曲線圖470%乙醇為洗脫劑洗脫樹脂柱中總鞣質的洗脫曲線具體實施例方式下面結合實施例對本發(fā)明方法作進一步的說明。實施例1金剛藤有效部位群的提取工藝試驗(1)使用乙醇回流提取法進行實驗，采用U(34)正交實驗法考察乙醇回流提取菝葜總黃酮、總皂苷中乙醇濃度、乙醇用量(菝葜重量的倍數(shù))及提取時間次數(shù)等因素的工藝參數(shù)，并采用紫外-可見分光光度法對提取物中總黃酮、總皂苷的含量進行測定，并以總黃酮、總皂苷含量及干膏得率為指標進行比較分析。結果見表l，表2，表3。表1試驗因素水平表<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表3總黃酮量的方差分析<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表4總皂苷量的方差分析<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表5干膏得率的方差分析<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>正交試驗結果表明(見表1~5)，影響因素最大的為乙醇濃度，其次為提取時間次數(shù)，乙醇用量無顯著影響，直觀分析出最佳工藝為A^D3。綜上所述，選定最佳工藝條件為8倍量60%的乙醇提取3次，提取時間分別為2小時，l小時，l小時。(2)驗證試驗取菝葜飲片，共3份，按照優(yōu)選提取工藝進行驗證試驗。試驗結果見表6。87.9836.4827.1696.8555.4137.2296.6055.7466.9976.9556.9647.865123干膏得率表6菝葜總皂苷提取驗證試驗結果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>驗證結果表明優(yōu)選的提取工藝穩(wěn)定可行。實施f列2金剛藤有效部位群的大孔樹脂純化工藝實驗用前述優(yōu)選提取條件提取得到的菝葜提取液進行如下實驗(1)大孔樹脂的篩選實驗樹脂來源D101樹脂(天津市海光化工有限公司)，AB-8、HPD100樹脂(河北寶滄有限責任公司)。樹脂的篩選結果見表7，表8。表7三種樹脂靜態(tài)飽和吸附與解吸附測定結果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表8三:種大孔樹脂動態(tài)篩選結果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>附量和洗脫率均較好。但是D101型大孔樹脂價格較低，效果較好，而且安全性較高，故本研究選用D101型大孔樹脂同時純化菝葜總黃酮、總皂苷和總鞣質。(2)D101大孔樹脂純化工藝實驗①吸附條件優(yōu)選實驗采用正交試驗方法以上樣流速、藥液的濃度(以樣品中所含有的原藥材量計)及上樣藥液的pH值作為考察因數(shù)，應用"(34)正交表安排試驗，因素及水平安排見表9。對以上9組試驗分別測定總黃酮含量，并進行評價。分析結果見表913。表9因素水平表<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表1o正交試驗結果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表ll菝葜總黃酮量的方差分析<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表12菝葜總皂苷量的方差分析<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表13菝葜總鞣質量的方差分析<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>方差分析表明，在菝葜總黃酮、總皂苷吸附過程中上樣濃度和吸附速度有顯著影響，在菝葜總鞣質吸附過程中吸附速度有顯著影響，結合直觀分析，優(yōu)選最佳總黃酮、總皂苷和總鞣質的最佳吸附條件為上樣濃度0.2g/ml，.吸附流速2BV/H，徑比1:8。②上樣量考察取0.2克/毫升樣品溶液，加于20克D101樹脂柱上(20毫米X400毫米)，以2倍柱體積/小時的流速通過。每個流分收集10毫升，測定并計算流分中總黃酮的濃度。測定結果見圖2。圖中可以看出當上樣量為80毫升時(約為4倍柱體積)開始泄漏，上樣量為400毫升時(約為20倍柱體積)達到吸附飽和狀態(tài)。③水洗條件考察按上述最佳吸附條件進行上樣吸附，上樣量為80ml，再用水沖洗，每10ml下柱液為l流份，用FeCL3反應、Liebermann反應檢識，同時測定干膏重，水洗60ml后FeCL3反應、Liebermann反應均呈陰性，干膏重量不再變化，結果表明，用60ral水洗(約3倍柱體積)后樹脂柱上的糖可以基本除去。③乙醇洗脫濃度考察另取20g樹脂四份上柱，按上述吸附條件和水洗條件進行吸附和去雜，再各用30%，50%,70%，90y。的乙醇100ml，以相同的流速進行洗脫，測定含量及洗脫率，結果見表14、15、16。表14菝葜總黃酮乙醇洗脫濃度考察結果乙醇濃度(％)總黃酮解吸量(mg)解吸率(％)干膏重(mg)總黃酮純度(％)74.3829.02241.5730.7950182.3271.15560.8132.5170217.8185.04631.3334.4590227.5388.80673.1933.80表15菝葜總皂苷乙醇洗脫濃度考察結果乙醇濃度(％)總皂苷解吸量(mg)解吸率(％)干膏重(mg)~~總皂苷純度(％)^^14.77241.57^~5041.4071.11560.817.387049.8185.54631.337.899051.7488.86673.197.69表16菝葜總鞣質乙醇洗脫濃度考察結果乙醇濃度(％)總鞣質解吸量(mg)解吸率(％)干膏重(mg)總鞣質純度(％)^45.0114.38241.5718.6350249.5778.47560.8144.5070266.7281.08631.3342.2590281.9590.10673.1941.88以上實驗結果表明，采用70%乙醇洗脫時，菝葜總黃酮，總皂苷，總鞣質的解吸率和純度均較高，本試驗選70%乙醇為洗脫溶劑。④洗脫速率考察按上述條件進行動態(tài)吸附，以70%乙醇為洗脫劑，分別以l，2，4，6倍柱體積/小時的速度洗脫，測定乙醇洗脫物中總黃酮、總皂苷和總鞣質量并計算洗脫率，結果表明洗脫速率為1倍柱體積/小時和2倍柱體積/小時時相差不大，考慮生產(chǎn)效率，選用洗脫速率為2倍柱體積/小時。⑤乙醇洗脫量考察按上述條件進行動態(tài)吸附，以70%乙醇為洗脫劑進行洗脫，定量收集流出液并測定其中總黃酮、總皂苷和總鞣質的濃度。結果見圖3，圖4。結果表明用100毫升(約5倍樹脂量)70%乙醇以2倍柱體積/小時流速可以完全洗脫20g樹脂所吸附的黃酮類成分，用80毫升(約5倍樹脂量)70%乙醇可以完全洗脫20g樹脂所吸附的皂苷類成分，用80毫升(約5倍樹脂量)70%乙醇可以完全洗脫20g樹脂所吸附的皂苷類和鞣質類成分，因此采用100毫升(約5倍樹脂量)70%乙醇以2倍柱體積/小時流速可以完全洗脫20g樹脂所吸附的黃酮類、皂苷類及鞣質類成分。實施例3中試放大實驗取菝葜飲片，加8倍量60%乙醇加熱回流提取3次，第一次2h，第二、三次各lh，合并濾液，減壓回收乙醇至一定體積，抽濾得上樣藥液。將20kg藥用級D101型大孔樹脂用適量乙醇浸泡，濕法裝柱，處理后備用。以2BV/h的加樣流速進行吸附，樹脂床徑高比為l:8，吸附完畢后，用3BV的蒸餾水，以2BV/h的流速洗脫至Molish反應為陰性，然后以5倍樹脂柱體積的70%乙醇，以2BV/h的流速進行洗脫，收集洗脫液。洗脫液濃縮到相對密度為1.05，噴霧干燥(進風口溫度為170'C，出風口溫度為85'C，霧化盤轉速為2000轉/分鐘)。收集干燥提取物，封口，放冷，稱重，置干燥處保存。采用紫外一可見分光光度法測量提取物中總黃酮的含量，計算轉移率(轉移率=提取物中總黃酮的含量/原藥材中總黃酮的含量X100X)和收膏率(收膏率=提取物總重量/原藥材總重量X100X)。表17中試實驗結果<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>第--批、第二.批、第三:批中試分別采用每.小時2倍柱體積、每小時1倍柱體積和每小時0.8倍柱體積流速上樣，水洗及醇洗脫，結果表明流速為每小時1倍柱體積時，總黃酮、總皂苷和總鞣質的含量純度較高。采用調整后的工藝進行的四批、第五批、第六批中試實驗，提取物中總黃酮、總皂苷和總鞣質的含量之和達到75%以上。表明本研究的工藝參數(shù)可行，工藝條件經(jīng)中試進一步調整，可過渡到產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。實施例4取菝葜飲片，加8倍量60%乙醇加熱回流提取3次，第一次2h，第二、三次各lh，合并濾液，減壓回收乙醇至一定體積，抽濾得上樣藥液。將15kg藥用級D101型大孔樹脂用適量乙醇浸泡，濕法裝柱，處理后備用。以2倍柱體積/小時的加樣流速進行吸附，樹脂床徑高比為l:8，吸附完畢后，用3BV的蒸餾水，以2倍柱體積/小時的流速洗脫至Molish反應為陰性，然后以5BV樹脂柱體積的60%乙醇，以2倍柱體積/小時的流速進行洗脫，收集洗脫液。洗脫液濃縮到相對密度為1.05，噴霧干燥(進風口溫度為170°C，出風口溫度為85'C，霧化盤轉速為2000轉/分鐘)。收集干燥提取物，封口，放冷，稱重，置干燥處保存。其中總黃酮占35%，總皂苷20%，總鞣質20%，三者含量之和為75%。實施例5取菝葜飲片，加8倍量60%乙醇加熱回流提取3次，第一次2h，第二、三次各lh，合并濾液，減壓回收乙醇至一定體積，抽濾得上樣藥液。將20千克藥用級D101型大孔樹脂用適量乙醇浸泡，濕法裝柱，處理后備用。以1倍柱體積/小時的加樣流速進行吸附，樹脂床徑高比為l:8，吸附完畢后，用3BV的蒸餾水，以l倍柱體積/小時的流速洗脫至Molish反應為陰性，然后以5BV樹脂柱體積的70X乙醇，以1倍柱體積/小時的流速進行洗脫，收集洗脫液。洗脫液濃縮到相對密度為1.05，噴霧干燥(進風口溫度為170°C，出風口溫度為85'C，霧化盤轉速為2000轉/分鐘)。收集干燥提取物，封口，放冷，稱重，置干燥處保存。其中總黃酮占38%，總皂苷20%，總鞣質20%，三者含量之和為78%。實施例6取15千克菝葜飲片，加8倍量60%乙醇加熱回流提取3次，第一次2h，第二、三次各lh，合并濾液，減壓回收乙醇，加蒸餾水使藥液體積為5倍藥材量，抽濾得上樣藥液。將20kg藥用級D101型大孔樹脂用適量乙醇浸泡，濕法裝柱，處理后備用。以5倍樹脂柱體積/小時的加樣流速進行吸附，樹脂床徑高比為l:8，吸附完畢后，用3BV的蒸餾水，以5倍樹脂柱體積/小時的流速洗脫至Molish反應為陰性，然后以5倍樹脂柱體積的70%乙醇，以5倍樹脂柱體積/小時的流速進行洗脫，收集洗脫液。洗脫液濃縮到相對密度為1.05，噴霧干燥(進風口溫度為170°C,出風口溫度為85。C，霧化盤轉速為2000轉/分鐘)。收集干燥提取物，封口，放冷，稱重，置干燥處保存。其中總黃酮占40%，總皂苷22%，總鞣質23%，三者含量之和為90%。實施例7取15千克菝葜飲片，加8倍量60%乙醇加熱回流提取3次，第一次2h，第二、三次各lh,合并濾液，減壓回收乙醇，加蒸餾水使藥液體積為5倍藥材量，抽濾得上樣藥液。將20kg藥用級D101型大孔樹脂用適量乙醇浸泡，濕法裝柱，處理后備用。以5倍樹脂柱體積Z小時的加樣流速進行吸附，樹脂床徑高比為1:8，吸附完畢后，用3BV的蒸餾水，以5倍樹脂柱體積/小時的流速洗脫至Molish反應為陰性，然后以5倍樹脂柱體積的70%乙醇，以5倍樹脂柱體積/小時的流速進行洗脫，收集洗脫液。洗脫液濃縮到相對密度為1.05，噴霧干燥(進風口溫度為170°C，出風口溫度為85'C，霧化盤轉速為2000轉/分鐘)。收集干燥提取物，封口，放冷，稱重，置干燥處保存。其中的總黃酮、總皂苷和總鞣質成分的含量之和為85%。實施例8取15千克菝葜飲片，加8倍量60%乙醇加熱回流提取3次，第一次2h,第二、三次各lh，合并濾液，減壓回收乙醇，加蒸餾水使藥液體積為5倍藥材量，抽濾得上樣藥液。將20kg藥用級D101型大孔樹脂用適量乙醇浸泡，濕法裝柱，處理后備用。以5倍樹脂柱體積/小時的加樣流速進行吸附，樹脂床徑高比為l:8，吸附完畢后，用3BV的蒸餾水，以5倍樹脂柱體積/小時的流速洗脫至Molish反應為陰性，然后以5倍樹脂柱體積的70%乙醇，以5倍樹脂柱體積/小時的流速進行洗脫，收集洗脫液。洗脫液濃縮到相對密度為1.05，噴霧干燥(進風口溫度為170°C，出風口溫度為85。C，霧化盤轉速為2000轉/分鐘)。收集干燥提取物，封口，放冷，稱重，置干燥處保存。其中總黃酮占43%，總皂苷26%，總鞣質26%，三者含量之和為95%。實施例9菝葜(金剛藤)總黃酮和總皂苷的提取分離純化工藝取16kg菝葜藥材，用60%的乙醇提取三次(2h、lh、lh)，每次用量128L，提取液回收乙醇至80L，加入4。/。的明膠溶液11.2L，靜置一夜，濾過，濾液以30L/H的速度上D101柱吸附，用純凈水60L洗脫除雜，再用50%的乙醇120L洗脫，流速為60L/H。對洗脫液中總黃酮和總皂苷的量進行測定，將洗脫液減壓回收乙醇，濃縮至相對密度為1.10，噴霧干燥，得粉末260g，對粉末進行含量測定，其中總黃酮占35%，總皂苷25%，兩者含量之和為60%。實施例10菝葜(金剛藤)總黃酮和總皂苷的提取分離純化工藝取16kg菝葜藥材，用60%的乙醇提取三次(2h、lh、lh)，每次用量128L，提取液回收乙醇至80L，加入4y。的明膠溶液11.2L，靜置一夜，濾過，濾液以30L/H的速度上D101柱吸附，用純凈水60L洗脫除雜，再用50%的乙醇120L洗脫，流速為60L/H。對洗脫液中總黃酮和總皂苷的量進行測定，將洗脫液減壓回收乙醇，濃縮至相對密度為1.10，噴霧干燥，得粉末260g,對粉末進行含量測定，其中總黃酮占40%，總皂苷25%，兩者含量之和為55%。實施例11菝葜(金剛藤)總黃酮和總皂苷的提取分離純化工藝取16kg菝葜藥材，用60%的乙醇提取三次(2h、lh、lh)，每次用量128L,提取液回收乙醇至80L，加入4%的明膠溶液11.2L，靜置一夜，濾過，濾液以30L/H的速度上D101柱吸附，用純凈水60L洗脫除雜，再用50%的乙醇120L洗脫，流速為60L/H。對洗脫液中總黃酮和總皂苷的量進行測定，將洗脫液減壓回收乙醇，濃縮至相對密度為1.10，噴霧干燥，得粉末260g,對粉末進行含量測定，其中總黃酮占43%，總皂苷26%，兩者含量之和為69%。權利要求1.一種菝葜有效成分提取物，其特征在于，其中的總黃酮，總皂苷和總鞣質的含量之和為75～95％。2.權利要求l的提取物，其特征在于，其中總黃酮占35~43%，總皂苷占20~26%,總鞣質占20~26%，三者含量之和為7595%。3.權利要求l的提取物，其特征在于，若不計算總鞣質，其中總黃酮，總皂苷的含量之和為4090%。4.權利要求l的提取物，其特征在于，若不計算總鞣質，其中總黃酮，總皂苷的含量之和為5569%。5.權利要求1的提取物的制備方法，其特征在于，經(jīng)過以下步驟，菝葜用乙醇提取，提取液濃縮后加水，過濾，濾液通過大孔吸附樹脂吸附，先用水洗脫，繼用乙醇洗脫，濃縮乙醇洗脫液，即得。6.權利要求4的制備方法，其特征在于，經(jīng)過以下步驟，a.取菝葜飲片，加610倍藥材量的4095%的乙醇提取13次，每次60120分鐘，合并乙醇提取液；b.將乙醇提取液濃縮至無醇味，加蒸餾水使藥液體積為2.510倍藥材量，，靜置過濾后，得到濾液；c.濾液以每小時0.53倍柱床體積的流速通過大孔吸附樹脂柱，先用24倍樹脂量的水洗脫除去雜質，再用37倍藥材量的4095%的乙醇以每小時0.53倍柱床體積的流速進行洗脫，得到洗脫液；d.將洗脫液濃縮至相對密度為1.05，上清液噴霧干燥，沉淀減壓干燥，兩部分混勻得到菝葜抗炎有效成分提取物。7.權利要求5所述的方法，其特征在于，步驟a中乙醇濃度為60X,其用量為藥材的8倍量，提取次數(shù)為三次，第一次為2小時，后兩次分別為l小時；步驟b中，加蒸餾水后，藥液體積經(jīng)優(yōu)選確定為藥材量的5倍；步驟c中，首先濾液以每小時l倍柱床體積的流速通過D101型大孔樹脂柱進行吸附，然后用3倍樹脂量的水洗除雜質，繼用5倍藥材量的70%的乙醇以每小時1倍柱床體積的流速洗脫樹脂上的有效物質。8.權利要求5所述的方法，其特征在于，由下列步驟組成a.取菝葜飲片，加8倍藥材量的60%的乙醇提取3次，第一次2小時，后兩次分別為1小時，合并乙醇提取液；b.將乙醇提取液濃縮至無醇味，加蒸餾水使藥液體積為5倍藥材量，靜止過濾后，得到濾液。c.濾液以每小時1倍柱床體積的流速通過D101型大孔樹脂柱，然后用3倍樹脂量的水洗脫，最后用5倍樹脂量的70%的乙醇以每小時1倍柱床體積的流速進行洗脫，得到洗脫液。d.將洗脫液濃縮至相對密度為1.05，上清液濃縮液經(jīng)噴霧干燥，沉淀減壓干燥，兩部分混勻得到提取物。9.含有權利要求1的提取物的藥物組合物。10.權利要求l-4任何一項提取物，其特征在于，其制備方法如下a.取菝葜飲片，加8倍藥材量的60%的乙醇提取3次，第一次2小時，后兩次分別為1小時，合并乙醇提取液；b.將乙醇提取液濃縮至無醇味，加蒸餾水使藥液體積為5倍藥材量，靜置過濾后，得到濾液。c.濾液以每小時1倍柱床體積的流速通過D101型大孔樹脂柱，然后用3倍樹脂量的水洗脫，最后用5倍樹脂量的70%的乙醇以每小時1倍柱床體積的流速進行洗脫，得到洗脫液。d.將洗脫液濃縮至相對密度為1.05，上清液濃縮液經(jīng)噴霧干燥，沉淀減壓干燥，兩部分混合得到提取物。全文摘要本發(fā)明涉及菝葜有效成分及其提取方法，具體步驟包括菝葜的乙醇提取液濃縮后，加水至一定體積，濾過，濾液過大孔吸附樹脂，先用水洗脫，繼用乙醇洗脫，濃縮乙醇洗脫液，上清液經(jīng)噴霧干燥，沉淀經(jīng)減壓干燥，混勻，得提取物。文檔編號A61K36/88GK101401896SQ20081016882公開日2009年4月8日申請日期2008年9月28日優(yōu)先權日2008年9月28日發(fā)明者劉焱文,進孫,干國平申請人:湖北福人藥業(yè)股份有限公司