一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，屬于植物提取物【技術(shù)領(lǐng)域】。將柑橘皮進行軋片得到片狀柑橘皮；用植物油抽提溶劑與乙醇的混合溶劑提取片狀柑橘皮，提取液加水分離，得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層；將植物油抽提溶劑層濃縮、脫除溶殘后，得到橘油；將乙醇-水層濃縮，酸沉、過濾得到橙皮苷濕晶體，橙皮苷濕晶體干燥得到橙皮苷產(chǎn)品。本發(fā)明對柑橘皮軋片，有效的避免了橘油香氣的損失，并采用混合溶劑提取，能保證提取有效成分含量得率在90%以上，橙皮苷雜質(zhì)較少，純度達90%以上，得率達95%以上；干燥后的原料，不影響果膠的含量與果膠的生產(chǎn)，實現(xiàn)了原料的充分的利用。
【專利說明】一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及植物提取物【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]柑橘果皮占整果濕重的40-50%，近幾年中國產(chǎn)出柑橘皮約達3000萬噸，年柑橘加工量在200萬噸左右，每年可產(chǎn)生100萬噸左右的柑橘濕皮。柑橘皮是在國外是一種新的生物資源，在我國尚未得到充分的利用，造成極大的資源浪費，同時給環(huán)境造成了污染。如果將這一資源加以綜合利用，就會變廢為寶，不僅可以延伸我國柑橘產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)業(yè)鏈，更能大大提高柑橘產(chǎn)業(yè)的經(jīng)濟效益。柑橘皮除含有水分、纖維素、木質(zhì)素外，還含有豐富的色素、果膠、橙皮苷、橘油等。因此，柑橘皮利用的主要途徑之一就是圍繞其所含成分的提取而展開的，如從中提取色素、果膠、橙皮苷、橘油、膳食纖維。
[0003]近幾年，從柑橘皮中提取經(jīng)濟價值較高的物質(zhì)的報道很多，但普遍存在提取效益不高，研究缺乏綜合考慮，往往是提取出了產(chǎn)品得不到效益。國內(nèi)有人利用柑橘皮生產(chǎn)果膠，提取天然黃色素、橙皮苷等，但由于產(chǎn)品生產(chǎn)單一性，工藝技術(shù)的落后，經(jīng)濟效益不高，加上柑橘皮的收購和貯存技術(shù)問題，導(dǎo)致柑橘皮長期沒有得到很好利用。我國的柑橘皮除制香精油及作中藥入藥外，大部分柑橘皮被作為飼料或者是發(fā)酵生產(chǎn)生物肥，大部分甚至白白倒掉。
[0004]橘油存在于橘子或柑橘皮細小分泌腺中，是橘子或柑橘加工中的重要副產(chǎn)品。廣泛應(yīng)用于調(diào)味劑、飲料、食品、化妝品、肥皂、醫(yī)藥制品、殺蟲劑及清新劑的生產(chǎn)。有關(guān)橘油生理作用的報道越來越多，橘油會得到更廣泛的應(yīng)用。
[0005]橙皮苷屬雙氫黃酮糖苷類藥物，具有維持血管正常滲透壓，降低血管脆性、縮短出血時間等作用，橙皮苷的醫(yī)學(xué)作用已經(jīng)得到了廣泛的認可。橙皮苷提取方法和技術(shù)有溶劑抽提法、堿浸酸析法、離子交換法、超濾法、超聲波技術(shù)、膜分離技術(shù)、超臨界萃取技術(shù)、高速逆流色譜技術(shù)。
[0006]現(xiàn)有技術(shù)公開了多種提取香精油或者橙皮苷的方法，例如水蒸汽蒸餾法和壓榨法來提取橘皮精油，其提取率一般在1.5-3.5%左右。但是存在較多的缺陷:水蒸汽蒸餾法由于操作溫度較高，會引起精油中熱敏性化合物的熱分解和易水解成分的水解，熱處理還會造成精油香氣的損失；壓榨法所得產(chǎn)品不純，可能有水分、葉綠素、粘液等，同時很難將精油完全壓榨出來。因此如何充分利用橘皮這一豐富廉價的資源，有著積極的意義。
[0007]CN1075729公開了一種從柑橘皮中提取天然黃色素、橘子油和果膠的方法。該方法流程長，在提取過程中需要使用化工原料石油醚，因為石油醚用量大、易揮發(fā)，導(dǎo)致生產(chǎn)過程中溶劑損失很大，經(jīng)濟效益不高。
[0008]CN201210310088.8公開了一種從橘子皮提取橙皮苷的方法，其中提到了橘油、橙皮苷的提取方法；工藝流程較長，并且分步提取橘油、果膠、橙皮苷，分步提取對后續(xù)步驟影響較大，生產(chǎn)過程中使用的酸堿較多，并且得到的果膠、橙皮苷等產(chǎn)品純度較低。并且果皮大量吸收并殘留有機溶劑，對后續(xù)果膠提取造成不便。
[0009]相關(guān)學(xué)者，研究了從柑橘皮中提取香精油實驗的改進，2004年9月，公開了一種從橘皮中提取香精油的方法，同樣，雜志《生物質(zhì)化學(xué)工程》中發(fā)表的聯(lián)合提取柑桔皮中精油、色素、果膠和橙皮苷文章，2007年I月，公布的一種從柑桔皮中連續(xù)提取精油、色素、果膠、橙皮苷的工藝技術(shù)，上述文獻對多個步驟進行了改進；但是其香味不足，橘油和橙皮苷的產(chǎn)率低下，橙皮苷雜質(zhì)較多，以及工藝復(fù)雜不適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)等缺陷。
[0010]現(xiàn)有技術(shù)急待需要一種能有效提取橙皮苷和橘油，并且產(chǎn)品產(chǎn)出效率高適合工藝簡單可行的加工技術(shù)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，該方法同時得到橘油與橙皮苷兩種產(chǎn)品，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品中有效成分含量高，得率高，適合工業(yè)化生產(chǎn)。
[0012]本發(fā)明的目的在于提供一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，具體方法為:將柑橘皮進行軋片得到片狀柑橘皮；用植物油抽提溶劑與乙醇的混合溶劑提取片狀柑橘皮，提取液加水分離，得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層；將植物油抽提溶劑層濃縮、脫除溶殘后，得到橘油；將乙醇-水層濃縮，酸沉、過濾得到橙皮苷濕晶體，橙皮苷濕晶體干燥得到橙皮苷產(chǎn)品。
[0013]本發(fā)明中，所述柑橘皮軋片前水分為8_13wt%;所述軋片得到片狀柑橘皮的厚度為0.1-0.5mm,片狀柑橘皮20目篩通過率小于12%。
[0014]本發(fā)明中，所述乙醇為體積分數(shù)為90-95%的乙醇-水溶液，所述混合溶劑中，植物油抽提溶劑與90-95%乙醇的體積比為1:2.5-3.5。
[0015]本發(fā)明中，所述提取溫度為45-55°C;所述提取的料液質(zhì)量體積比為1:4_6，所述質(zhì)量單位為千克，所述體積單位為升；攪拌速度為60-200r/min ;提取3_5遍，每遍提取1_2小時。
[0016]本發(fā)明中，所述酸沉條件為:pH值為4.5-5.5 ;沉降時間為24_48小時。
[0017]本發(fā)明中，所述提取液加水分離過程中，提取液與水的體積比為1:0.5 -1，靜置分層后分離。
[0018]本發(fā)明中，所述乙醇-水層采用真空濃縮條件為:蒸汽壓力為0.085-0.095MPa，氣相溫度為 63-67°C，真空度 0.09-0.095MPa。
[0019]本發(fā)明中，所述橙皮苷濕晶體干燥條件為:真空度為0.09±0.001MPa，溫度60-70。。。
[0020]本發(fā)明中，所述提取的料液使用100目濾網(wǎng)過濾，濾渣用圓盤干燥器進行干燥，干燥后的料渣水分控制在6-12wt%。
[0021]本發(fā)明中所述百分含量如無特殊說明，均指質(zhì)量百分含量。
[0022]本發(fā)明所述橘油的檢測方法為《中華人民共和國農(nóng)業(yè)行業(yè)標準NY/T 2013-2011柑橘類水果及制品中香精油含量的測定》；橙皮苷檢測方法為《中華人民共和國農(nóng)業(yè)行業(yè)標準NY/T 2014-2011柑橘類水果及制品中橙皮苷、柚皮苷含量的測定》。
[0023]本發(fā)明有益效果在于:1、對柑橘皮軋片，既得到細胞破碎、適合提取的片狀原料，又有效的避免了橘油香氣的損失，并采用混合溶劑提取，能保證提取有效成分含量得率在90%以上,從而能簡化后續(xù)純化工藝。
[0024]2、本方法軋片工藝，既能充分破碎細胞，又能控制合適的粉末度，浸泡提取時比粉料提取出雜質(zhì)少、比塊狀原料提取得率高，產(chǎn)品品質(zhì)好，無法提取的含量可控制到5%以內(nèi)，保證了整體的高得率與高的生產(chǎn)效率。
[0025]3、本方法采用植物油抽提溶劑與90-95%乙醇體積比1:2.5-1:3.5的混合溶劑，減少了柑橘皮中水溶性雜質(zhì)的溶出，橙皮苷雜質(zhì)較少，純度高達90%以上，得率達95%以上。
[0026]4、干燥后的原料，不影響果膠的含量與果膠的生產(chǎn)，實現(xiàn)了原料的充分的利用。

【具體實施方式】
[0027]下面結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
[0028]實施例1:
稱取10kg柑橘皮原料，原料中橘油含量為1.2%，橙皮苷含量為4.7%。保持柑橘皮水分為10wt%，，采用對輥軋片機軋片；軋片得到的片狀柑橘皮厚度為0.25mm，粉末度為7.8%(即粒度小于20目占總重的7.8%)。
[0029]按照植物油抽提溶劑:90%乙醇=1:2.5 (體積比)混合配制混合溶劑，用該混合溶劑提取片狀柑橘皮，料液比為1:4 (kg/L)，萃取溫度47°C，攪拌速度60r/min，提取5次，時間分別為2次2小時、2次1.5小時、I次I小時，得到混合溶劑提取液；濕料渣經(jīng)過干燥后得到水分為6.9wt%，溶劑殘留420ppm的干料渣用于果膠生產(chǎn)。
[0030]向混合溶劑提取液中按照1:1 (體積)的比例加水，靜置分層，分離得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層，乙醇層的殘油控制在0.1%以下。所述植物油抽提溶劑層過濾、濃縮、脫除溶劑殘留后得到1.18kg橘油。
[0031]乙醇-水層在蒸汽壓力為0.09MPa，氣相溫度為65°C，真空度0.09MPa條件下濃縮，得到濃縮液，濃縮液使用鹽酸調(diào)PH值在5.0，靜置24小時，過濾得到濕晶體，之后在真空度為0.09±0.0OlMPa，溫度65°C條件下真空干燥，將干燥得到的產(chǎn)品，進行機械粉碎至80?120目，得到含量為93.5%的橙皮苷粉末產(chǎn)品4.8kg。
[0032]實施例2:
稱取10kg柑橘皮原料，原料中橘油含量為1.2%，橙皮苷含量為4.7% ;保持柑橘皮水分為8 wt %，采用對輥軋片機軋片；軋片得到的片狀柑橘皮厚度在0.4mm，粉末度為5.5% (BP粒度小于20目占總重的5.5%)。
[0033]按照植物油抽提溶劑:93%乙醇=1:3 (體積)混合配制混合溶劑，用該混合溶劑提取片狀柑橘皮，料液比為1:5 (1^/1)，萃取溫度501:，攪拌速度120r/min，提取4次，時間分別為2次2小時、2次1.5小時，得到混合溶劑提取液；濕料渣經(jīng)過干燥后得到水分為7.5wt %,溶劑殘留500ppm的干料洛用于果膠生產(chǎn)。
[0034]向混合溶劑提取液中按照1: 0.8 (體積)的比例加水，靜置分層，分離得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層，乙醇層的殘油控制在0.1%以下。所述植物油抽提溶劑層過濾、濃縮、脫除溶劑殘留后得到1.17kg橘油。
[0035]乙醇-水層在蒸汽壓力為0.09MPa，氣相溫度為63°C，真空度0.09MPa條件下濃縮，得到濃縮液，濃縮液使用鹽酸調(diào)PH值在4.7，靜置36小時，過濾得到濕晶體，之后在真空度為0.09±0.0OlMPa，溫度60°C條件下真空干燥，將干燥得到的產(chǎn)品，進行機械粉碎至80?120目，得到含量為91.5%的橙皮苷粉末產(chǎn)品4.95kg。
[0036]實施例3:
稱取10kg柑橘皮原料，原料中橘油含量為1.2%，橙皮苷含量為4.7% ;保持柑橘皮水分為13 wt %，采用對輥軋片機軋片；軋片得到的片狀柑橘皮厚度在0.5mm，粉末度為6.3%(BP粒度小于20目占總重的6.3%)ο
[0037]按照植物油抽提溶劑:95%乙醇=1:3.5 (體積)混合配制混合溶劑，用該混合溶劑提取片狀柑橘皮，料液比為l:6(kg/l)，萃取溫度55°C，攪拌速度200r/min，提取3次，每次2小時，得到混合溶劑提取液；濕料渣經(jīng)過干燥后得到水分為6.4 wt %，溶劑殘留640ppm的干料渣用于果膠生產(chǎn)。
[0038]向混合溶劑提取液中按照1:0.5(體積)的比例加水，靜置分層，分離得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層，乙醇層的殘油控制在0.1%以下。所述植物油抽提溶劑層過濾、濃縮、脫除溶劑殘留后得到1.19kg橘油。
[0039]乙醇-水層在蒸汽壓力為0.09MPa，氣相溫度為67°C，真空度0.09MPa條件下濃縮，得到濃縮液，濃縮液使用鹽酸調(diào)PH值在4.7，靜置48小時，過濾得到濕晶體，之后在真空度為0.09±0.0OlMPa，溫度68°C條件下真空干燥，將干燥得到的產(chǎn)品，進行機械粉碎至80?120目，得到含量為90.2%的橙皮苷粉末產(chǎn)品5kg。
[0040]實施例4:
稱取10kg柑橘皮原料，原料中橘油含量為1.2%，橙皮苷含量為4.7%。保持柑橘皮水分為12 wt %，，采用對輥軋片機軋片；軋片得到的片狀柑橘皮厚度為0.45mm，粉末度為5%(即粒度小于20目占總重的7.8%)。
[0041 ] 按照植物油抽提溶劑:91%乙醇=1:2.5 (體積比)混合配制混合溶劑，用該混合溶劑提取片狀柑橘皮，料液比為1:4.5 (kg/L)，萃取溫度45°C，攪拌速度70r/min，提取3次，時間分別為2次2小時、I次I小時，得到混合溶劑提取液；濕料渣經(jīng)過干燥后得到水分為6wt %,溶劑殘留435ppm的干料洛用于果膠生產(chǎn)。
[0042]向混合溶劑提取液中按照1: 0.7 (體積)的比例加水，靜置分層，分離得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層，乙醇層的殘油控制在0.1%以下。所述植物油抽提溶劑層過濾、濃縮、脫除溶劑殘留后得到1.17kg橘油。
[0043]乙醇-水層在蒸汽壓力為0.085MPa，氣相溫度為64°C，真空度0.095MPa條件下濃縮，得到濃縮液，濃縮液使用鹽酸調(diào)PH值在4.5，靜置30小時，過濾得到濕晶體，之后在真空度為0.09±0.0OlMPa，溫度70°C條件下真空干燥，將干燥得到的產(chǎn)品，進行機械粉碎至80?120目，得到含量為93.7%的橙皮苷粉末產(chǎn)品4.8kg。
[0044]實施例5:
稱取10kg柑橘皮原料，原料中橘油含量為1.2%，橙皮苷含量為4.7% ;保持柑橘皮水分為8 wt %，采用對輥軋片機軋片；軋片得到的片狀柑橘皮厚度在0.1mm，粉末度為10%(即粒度小于20目占總重的10%)。
[0045]按照植物油抽提溶劑:94%乙醇=1:3 (體積)混合配制混合溶劑，用該混合溶劑提取片狀柑橘皮，料液比為1:5.5 (kg/Ι)，萃取溫度52°C，攪拌速度90r/min，提取4次，時間分別為2次2小時、I次1.5小時，I次I小時，得到混合溶劑提取液；濕料渣經(jīng)過干燥后得到水分為12 wt %，溶劑殘留500ppm的干料渣用于果膠生產(chǎn)。
[0046]向混合溶劑提取液中按照1:0.6(體積)的比例加水，靜置分層，分離得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層，乙醇層的殘油控制在0.1%以下。所述植物油抽提溶劑層過濾、濃縮、脫除溶劑殘留后得到1.17kg橘油。
[0047]乙醇-水層在蒸汽壓力為0.095MPa，氣相溫度為66°C，真空度0.092MPa條件下濃縮，得到濃縮液，濃縮液使用鹽酸調(diào)PH值在5.5，靜置42小時，過濾得到濕晶體，之后在真空度為0.09±0.0OlMPa，溫度62°C條件下真空干燥，將干燥得到的產(chǎn)品，進行機械粉碎至80?120目，得到含量為92.7%的橙皮苷粉末產(chǎn)品4.95kg。
[0048]以上通過實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，利用本發(fā)明所述的技術(shù)方案，或本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明技術(shù)方案的啟發(fā)下，設(shè)計出類似的技術(shù)方案，而達到上述技術(shù)效果的，均是落入本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:將柑橘皮進行軋片得到片狀柑橘皮；用植物油抽提溶劑與乙醇的混合溶劑提取片狀柑橘皮，提取液加水分離，得到乙醇-水層和植物油抽提溶劑層；將植物油抽提溶劑層濃縮、脫除溶殘后，得到橘油；將乙醇-水層濃縮，酸沉、過濾得到橙皮苷濕晶體，橙皮苷濕晶體干燥得到橙皮苷產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述柑橘皮軋片前水分為8-13wt% ;所述軋片得到片狀柑橘皮的厚度為0.1-0.5mm，片狀柑橘皮20目篩通過率小于12%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述乙醇為體積分數(shù)為90-95%的乙醇-水溶液，所述混合溶劑中，植物油抽提溶劑與90-95%乙醇的體積比為1:2.5-3.5。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述提取溫度為45-55°C;所述提取的料液質(zhì)量體積比為1:4-6，所述質(zhì)量單位為千克，所述體積單位為升；攪拌速度為60-200r/min ;提取3_5遍，每遍提取1_2小時。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任意一項所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述酸沉條件為:pH值為4.5-5.5 ;沉降時間為24-48小時。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-4任意一項所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述提取液加水分離過程中，提取液與水的體積比為1:0.5 -1，靜置分層后分離。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-4任意一項所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述乙醇-水層采用真空濃縮條件為:蒸汽壓力為0.085-0.095MPa，氣相溫度為63-67°C，真空度 0.09-0.095MPa。
8.根據(jù)權(quán)利要求7任意一項所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述橙皮苷濕晶體干燥條件為:真空度為0.09±0.0OlMPa，溫度60_70°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求8任意一項所述的一種柑橘皮中提取橘油與橙皮苷的方法，其特征在于:所述提取的料液使用100目濾網(wǎng)過濾，濾渣用圓盤干燥器進行干燥，干燥后的料渣水分控制在6-12wt%。
【文檔編號】C11B9/02GK104402952SQ201410770252
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年12月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月15日
【發(fā)明者】盧慶國, 連運河, 田洪, 薛強, 王立志, 李會娟, 張杏敏 申請人:晨光生物科技集團股份有限公司