本發(fā)明涉及內(nèi)筒后蓋加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋及其制造方法。

背景技術(shù)：

服裝干洗機就是利用干洗溶劑進行洗滌、溶液過濾、脫液、烘干回收、凈化洗滌溶劑，實現(xiàn)再循環(huán)工作的洗滌機械。 按照洗滌劑的不同，干洗機主要可分為四氯乙烯干洗機和石油干洗機兩大類，其中四氯乙烯干洗機按照烘干加熱時冷卻方式的不同，可分為水冷回收（即開啟式干洗機）和制冷回收（即封閉式干洗機）兩種；按照烘干回收和溶劑再生時所采用的加熱方式，可分為電加熱式和蒸汽加熱式；按照洗滌的主要用途可分為織物干洗機和皮衣織物兩用干洗機；按照干洗過程中各工序的連續(xù)性程度，可分為半自動干洗機和全自動干洗機。

其中，干洗機內(nèi)筒后蓋是干洗機重要的部分之一，其在衣物的洗滌與烘干過程中起到重要的作用，由于內(nèi)筒后蓋會直接接觸到衣物，內(nèi)筒后蓋其表面的質(zhì)量的好壞直接會影響到衣物的表面質(zhì)量，因此內(nèi)筒后蓋在制作過程中其上的排水孔等表面質(zhì)量的控制是內(nèi)筒后蓋合格的關(guān)鍵，目前現(xiàn)有的內(nèi)筒后蓋在生產(chǎn)制造過程中工藝參數(shù)不易控制，其表面質(zhì)量較差，極易出現(xiàn)壓痕、開裂、起皺等現(xiàn)象，從而極易造成廢品產(chǎn)生，提高了內(nèi)筒后蓋的制造成本，因此如何提高內(nèi)筒后蓋在制作過程中的合格率成為目前亟需解決的問題。

經(jīng)檢索，中國專利號：2011202254108，申請日為2011年6月26日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：滾筒洗衣機的搓板式內(nèi)筒后蓋，該申請案涉及一種滾筒洗衣機的搓板式內(nèi)筒后蓋，包括盤形本體，所述本體的外圓周上設(shè)有卷邊，本體的中央設(shè)有中心鼓，本體上呈放射狀均勻設(shè)置有至少 4 個徑向凸起。該申請案設(shè)置多個徑向凸起，增強后蓋對水流的攪動作用，增強對衣物的翻轉(zhuǎn)搓洗作用，改善洗衣機的洗滌效果，提高洗凈比，降低內(nèi)筒對洗滌物的損壞程度 ；同時內(nèi)筒后蓋卷邊加工時只有一次卷邊工序，結(jié)構(gòu)簡單，節(jié)省生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中干洗機內(nèi)筒后蓋在加工過程中易產(chǎn)生廢品、且表面質(zhì)量差等問題的不足，提供一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋及其制造方法，采用本技術(shù)方案的制造方法使得內(nèi)筒后蓋的成品率高，且表面質(zhì)量好，在使用過程中不會造成衣物拉絲、擦傷等問題。

2.技術(shù)方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋，包括盤形本體，所述盤形本體的外圓周上設(shè)有翻邊，所述盤形本體的中心處設(shè)有環(huán)形的凸起Ⅱ，且沿凸起Ⅱ的周圍均勻地發(fā)散有3個以上的長條凸起，且長條凸起沿盤形本體的徑向延伸至凹槽Ⅰ，相鄰兩個長條凸起之間設(shè)有相同數(shù)目的且布置相同的排水孔，所述相鄰兩個長條凸起之間且沿盤形本體的徑向設(shè)有8排以上的排水孔，且位于同一排的排水孔位于同一圓周上，上述凹槽Ⅰ環(huán)繞排水孔設(shè)置且凹槽Ⅰ的周圍環(huán)繞設(shè)有凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅱ與上述翻邊之間設(shè)有凸起Ⅰ，上述環(huán)形的凸起Ⅱ所圍成的凹槽內(nèi)設(shè)有沿凹槽周向均勻布置的鉚接孔，所述盤形本體通過鉚釘穿過其上的鉚接孔與內(nèi)筒筒軸上的法蘭固連。

作為本發(fā)明更進一步地，所述凸起Ⅱ的周圍均勻地發(fā)散有5個長條凸起，所述長條凸起、凸起Ⅰ和凸起Ⅱ均是表面為圓弧面的凸起。

作為本發(fā)明更進一步地，所述相鄰兩個長條凸起之間設(shè)有88個排水孔，所述排水孔的直徑為7.8~8.0mm。

作為本發(fā)明更進一步地，所述凹槽Ⅰ隨著其深度的增加其兩側(cè)面之間的距離逐漸減少，且凹槽Ⅰ的兩側(cè)面均為圓弧面，且其兩側(cè)面與其底面通過圓弧面過渡，所述凹槽Ⅱ與凹槽Ⅰ的結(jié)構(gòu)相同，所述凹槽Ⅱ所在圓的直徑比凹槽Ⅰ所在圓的直徑大140~145mm。

作為本發(fā)明更進一步地，所述凸起Ⅱ、長條凸起和凸起Ⅰ的高度均為7.7~8.7mm，所述凹槽Ⅰ和凹槽Ⅱ的深度均為8.2~9.2mm。

本發(fā)明的一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋的制造方法，其步驟為：

步驟一、剪料：剪取長寬為680mm×680mm的鍍鋁鋅板，所述鍍鋁鋅板的牌號為DC53D+AZ；

步驟二、落料：采用250~300 T的沖床對步驟一中的鍍鋁鋅板進行落料，得到圓形的落料件；

步驟三、拉伸：對步驟二中落料件的正反兩面均勻涂抹皂化液，然后將其正放在500~600 T油壓機的模具進行拉伸，同時落料件在油壓機的頂缸壓力、主缸壓力的作用下得到拉伸件；

步驟四、沖孔：對步驟三中的拉伸件采用250~300 T沖床對相鄰兩個長條凸起之間的部位以及凸起Ⅱ所圍成的凹槽內(nèi)進行沖孔處理，沖壓出排水孔、鉚接孔，然后檢測排水孔孔徑的大??；

步驟五、翻邊：對步驟四中形成的排水孔采用250~300 T沖床進行翻孔處理且對盤形本體的外圓周上進行一次卷邊處理得到翻邊，然后用沙手套或絲襪涂抹排水孔的部位，進行翻孔質(zhì)量檢測，最后得到合格的后蓋；

步驟六、鉚接：內(nèi)筒筒軸上的法蘭通過鉚釘穿過后蓋上的鉚接孔與后蓋進行鉚接，其中，內(nèi)筒筒軸的中軸線與后蓋的中軸線相重合；

步驟七、裝箱。

作為本發(fā)明更進一步地，步驟一中鍍鋁鋅板的厚度為0.47~0.53mm，且其正面包覆有緊密的藍膜，所述藍膜的厚度為0.09~0.1mm。

作為本發(fā)明更進一步地，步驟二中落料件切口毛刺高度不大于0.05mm。

作為本發(fā)明更進一步地，在步驟二的落料之前、步驟四的沖孔之前、步驟五翻邊之前均要對沖床上的模具進行檢查，以擦拭其中的碎屑。

作為本發(fā)明更進一步地，步驟三中油壓機的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下顯著效果：

（1）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋，按GB/T 2975-2008取樣，按GB/T 228-2010的有關(guān)規(guī)定進行制樣和試驗，試驗溫度20±5℃，試驗結(jié)果，抗拉強度、屈服強度、延伸率均符合后蓋使用的需求，且10KG后蓋的抗拉強度：28~29kg/mm2、屈服強度：36~37kg/mm2、延伸率：30~31kg/mm2，按GB/T 2975-2008取樣，依據(jù)GB/T 232-2010制樣和試驗，彎曲180°時，10KG后蓋彎折處沒有開口、裂紋和折斷等現(xiàn)象，按GB/T 2423.17-2008的方法進行試驗，10KG的后蓋無失光、生銹、起泡、開裂等不良現(xiàn)象。

（2）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋的制造方法，其中，在拉伸的過程中由于設(shè)備、模具、板材等因素的影響，拉伸過程中板材不易定型，尺寸不易控制，板材極易出現(xiàn)開裂、表面擦花等問題，本實施例通過鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍膜，藍膜的厚度為0.09~0.1mm，且在藍膜的表層涂覆有皂化液，使得涂覆有皂化液的藍膜在拉伸過程中可以緊密地吸附在模具型腔內(nèi)，即可有效地保證了鍍鋁鋅板的尺寸，且皂化液的使用一方面起到潤滑作用，一方面起到冷卻的作用，從而有效地保證了拉伸后鍍鋁鋅板的表面質(zhì)量；同時鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍膜，使得在上下合模時合模間隙勻稱穩(wěn)定，上下模具走料更加順暢，有效地保證了上下模具的質(zhì)量，提高了上下模具的使用壽命。

（3）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋的制造方法，在拉伸過程中，除了500~600 T油壓機的作用外，落料件還需要在油壓機的頂缸壓力、主缸壓力的作用下才能得到質(zhì)量優(yōu)良的拉伸件，根據(jù)本實施例鍍鋁鋅板的厚度為0.47~0.53mm、以及拉伸后拉伸件的特征等因素，控制油壓機的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa，此種設(shè)置使得拉伸時上下模具可以緊密的合模，有效地保證了拉伸件的質(zhì)量，一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過大時，造成拉伸件表面開裂的問題；另一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過小時，拉伸時鍍鋁鋅板壓不死，造成拉伸件表面起皺的問題。

（4）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋的制造方法，步驟二的落料之前、步驟四的沖孔之前、步驟五翻邊之前均要對沖床上的模具進行檢查，以擦拭其中的碎屑，在擦拭過程中選擇干凈不掉毛的抹布，在模具型腔內(nèi)存在碎屑，嚴重時會使得后蓋的表面產(chǎn)生壓痕、擦傷等現(xiàn)象，降低后蓋的合格率，同時在各步驟后的質(zhì)量檢測可以及時將廢品排除，減少不必要的時間浪費，提高內(nèi)筒后蓋的合格率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋的結(jié)構(gòu)示意圖。

示意圖中的標號說明：

1、長條凸起；2、凹槽Ⅰ；3、排水孔；4、凹槽Ⅱ；5、凸起Ⅰ、6、翻邊；7、凸起Ⅱ。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。

實施例1

如圖1所示，本實施例的一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋，包括盤形本體，盤形本體的外圓周上設(shè)有翻邊6，盤形本體的中心處設(shè)有環(huán)形的凸起Ⅱ7，且沿凸起Ⅱ7的周圍均勻地發(fā)散有3個以上的長條凸起1，且長條凸起1沿盤形本體的徑向延伸至凹槽Ⅰ2，相鄰兩個長條凸起1之間設(shè)有相同數(shù)目的且布置相同的排水孔3，相鄰兩個長條凸起1之間且沿盤形本體的徑向設(shè)有8排以上的排水孔3，且位于同一排的排水孔3位于同一圓周上，長條凸起1、凸起Ⅰ5和凸起Ⅱ7均是表面為圓弧面的凸起，具體地本實施例的凸起Ⅱ7的周圍均勻地發(fā)散有5個長條凸起1，相鄰兩個長條凸起1之間設(shè)有88個排水孔3，排水孔3的直徑為7.8~8.0mm，凸起Ⅱ7、長條凸起1和凸起Ⅰ5的高度均為7.7~8.7mm，具體地本實施例的排水孔3的直徑為8.0mm，凸起Ⅱ7、長條凸起1和凸起Ⅰ5的高度均為8.7mm。

凹槽Ⅰ2環(huán)繞排水孔3設(shè)置且凹槽Ⅰ2的周圍環(huán)繞設(shè)有凹槽Ⅱ4，凹槽Ⅱ4與翻邊6之間設(shè)有凸起Ⅰ5，上述環(huán)形的凸起Ⅱ7所圍成的凹槽內(nèi)設(shè)有沿凹槽周向均勻布置的鉚接孔，盤形本體通過鉚釘穿過其上的鉚接孔與內(nèi)筒筒軸上的法蘭固連，具體地本實施例中內(nèi)筒筒軸首先與法蘭緊密配合，不能有空隙，然后需要螺母用扭力扳手扳緊使內(nèi)筒筒軸與法蘭緊固，不得出現(xiàn)松動、歪斜現(xiàn)象，隨后將螺母與法蘭采用氬弧焊進行焊接，最后通過鉚釘將法蘭與后蓋鉚接緊密，從而實現(xiàn)內(nèi)筒筒軸與后蓋的固連。

需要說明的是：內(nèi)筒筒軸固定法蘭與內(nèi)筒筒軸的鎖緊力矩為32~38N；法蘭和內(nèi)筒筒軸的螺母鎖緊后需在螺母端面均勻牢固點焊兩處，防止螺母松動；內(nèi)筒筒軸固定法蘭與后蓋鉚接時須采用專用工裝，孔位應放置正確，鉚釘圓頭需位于后蓋上凸起Ⅱ7所圍成的凹側(cè)內(nèi)，鉚接力不低于80kN，且鉚釘圓頭和法蘭須與后蓋無間隙。

另外，內(nèi)筒筒軸與法蘭緊固，不得出現(xiàn)歪斜的現(xiàn)象，如果內(nèi)筒筒軸不垂直法蘭與其緊固，就會使得內(nèi)筒筒軸在轉(zhuǎn)動時帶動后蓋在轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生歪斜，影響干洗機的使用，為了避免這種現(xiàn)象發(fā)生，將內(nèi)筒筒軸相對與法蘭的傾斜程度分解為法蘭所在的平面上的X方向、Y方向時（此時法蘭與后蓋相平行），需要控制內(nèi)筒筒軸在X方向的徑向跳動在1.5mm之內(nèi)，控制Y方向的軸向跳動在2.0mm之內(nèi)。

本實施例的凹槽Ⅰ2隨著其深度的增加其兩側(cè)面之間的距離逐漸減少，且凹槽Ⅰ2的兩側(cè)面均為圓弧面，且其兩側(cè)面與其底面通過圓弧面過渡，凹槽Ⅱ4與凹槽Ⅰ2的結(jié)構(gòu)相同，凹槽Ⅱ4所在圓的直徑比凹槽Ⅰ2所在圓的直徑大140~145mm，凹槽Ⅰ2和凹槽Ⅱ4的深度均為8.2~9.2mm，一方面使得凹槽Ⅱ4與凹槽Ⅰ2在拉伸過程中易成型，不易出現(xiàn)開裂等現(xiàn)象，另一面圓弧面過渡使得后蓋與干洗機上的其他零部件組裝時更加簡單、方便。

本實施例的一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋的制造方法，其步驟為：

步驟一、剪料：剪取長寬為680mm×680mm的鍍鋁鋅板，鍍鋁鋅板的牌號為DC53D+AZ；

其中，步驟一中鍍鋁鋅板的厚度嚴格控制為0.47~0.53mm，且鍍鋁鋅板表面應潔凈，無油污、明顯灰塵、黑斑、銹蝕、發(fā)白、脫鋅等現(xiàn)象及明顯機械劃傷痕和嚴重拉傷痕，且鍍鋁鋅板邊緣不允許有磕碰、彎曲缺損，鍍鋁鋅板其正面包覆有緊密的藍膜，藍膜的厚度為0.09~0.1mm。

步驟二、落料：首先對沖床上的模具進行檢查，以擦拭其中的碎屑，然后采用250~300 T的沖床對步驟一中的鍍鋁鋅板進行落料，得到圓形的落料件，具體地本實施例中落料件切口毛刺高度不大于0.05mm，一方面避免了較高的毛刺在后序步驟中由于上下模具無法緊密合模，影響沖壓的效果，造成廢品產(chǎn)生，另一方面避免了較高的毛刺沖壓時壓制在后蓋表面，影響后蓋的表面質(zhì)量。

步驟三、拉伸：對步驟二中落料件的正反兩面均勻涂抹皂化液，然后將其正放在500~600 T油壓機的模具進行拉伸，即將包覆有緊密的藍膜的一面朝上，同時落料件在油壓機的頂缸壓力、主缸壓力的作用下得到拉伸件，并用專用檢具檢測凹槽Ⅰ2和凹槽Ⅱ4的深度是否合格，以及凸起Ⅱ7、長條凸起1和凸起Ⅰ5的高度是否合格，具體地本實施例的油壓機的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa。

值得說明的是：在拉伸的過程中由于設(shè)備、模具、板材等因素的影響，拉伸過程中板材不易定型，尺寸不易控制，板材極易出現(xiàn)開裂、表面擦花等問題，本實施例通過鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍膜，藍膜的厚度為0.09~0.1mm，且在藍膜的表層涂覆有皂化液，使得涂覆有皂化液的藍膜在拉伸過程中可以緊密地吸附在模具型腔內(nèi)，即可有效地保證了鍍鋁鋅板的尺寸，且皂化液的使用一方面起到潤滑作用，一方面起到冷卻的作用，從而有效地保證了拉伸后鍍鋁鋅板的表面質(zhì)量；同時鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍膜，使得在上下合模時合模間隙勻稱穩(wěn)定，上下模具走料更加順暢，有效地保證了上下模具的質(zhì)量，提高了上下模具的使用壽命。

在拉伸過程中，除了500~600 T油壓機的作用外，落料件還需要在油壓機的頂缸壓力、主缸壓力的作用下才能得到質(zhì)量優(yōu)良的拉伸件，根據(jù)本實施例鍍鋁鋅板的厚度為0.47~0.53mm、以及拉伸后拉伸件的特征等因素，控制油壓機的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa，此種設(shè)置使得拉伸時上下模具可以緊密的合模，有效地保證了拉伸件的質(zhì)量，一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過大時，造成拉伸件表面開裂的問題；另一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過小時，拉伸時鍍鋁鋅板壓不死，造成拉伸件表面起皺的問題。

步驟四、沖孔：首先對沖床上的模具進行檢查，以擦拭其中的碎屑，然后對步驟三中的拉伸件采用250~300 T沖床對相鄰兩個長條凸起1之間的部位以及凸起Ⅱ7所圍成的凹槽內(nèi)進行沖孔處理，沖壓出排水孔3、鉚接孔，然后檢測排水孔3孔徑的大小，檢測孔徑大小是為了避免孔徑不合格時，造成后序翻孔處理時易產(chǎn)生翻孔毛刺，影響翻孔質(zhì)量；

步驟五、翻邊：首先對沖床上的模具進行檢查，以擦拭其中的碎屑，然后對步驟四中形成的排水孔3采用250~300 T沖床進行翻孔處理且對盤形本體的外圓周上進行一次卷邊處理得到翻邊6，然后用沙手套或絲襪涂抹排水孔3的部位，進行翻孔質(zhì)量檢測，避免翻孔質(zhì)量差時，造成后蓋與衣物接觸時，使衣物表面擦傷，最后得到合格的10KG的后蓋；

值得說明的是：本實施例在步驟二的落料之前、步驟四的沖孔之前、步驟五翻邊之前均要對沖床上的模具進行檢查，以擦拭其中的碎屑，在擦拭過程中選擇干凈不掉毛的抹布，在模具型腔內(nèi)存在碎屑，嚴重時會使得后蓋的表面產(chǎn)生壓痕、擦傷等現(xiàn)象，降低后蓋的合格率。

步驟六、鉚接：內(nèi)筒筒軸上的法蘭通過鉚釘穿過后蓋上的鉚接孔與后蓋進行鉚接，其中，內(nèi)筒筒軸的中軸線與后蓋的中軸線相重合；

步驟七、裝箱。

本實施例的后蓋的材質(zhì)是鍍鋁鋅板，當后蓋在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)整體的變形時，可以進行適當?shù)男迯停苊饬撕笊w不必要的報廢，另外，鍍鋁鋅板具有較高的耐腐蝕性，當鋅受到磨損時，鋁便形成一層致密的氧化鋁，阻止耐腐蝕性物質(zhì)進一步地腐蝕內(nèi)部，又由于55%AL-Zn的密度比Zn的密度小，鍍鋁鋅板價格低，適合大批量生產(chǎn)，更重要的是鍍鋁鋅板具有較低的屈強比（材料的屈服極限與強度極限之比稱為屈強比），低的屈強比不僅能降低變形抗力，還能減小拉深時起皺的傾向，減小彎曲后的回彈量，提高后蓋的表面質(zhì)量。

本實施例采用特定規(guī)格的鍍鋁鋅板，通過特定的沖壓設(shè)備的參數(shù)設(shè)置、沖壓模具的使用，以及各步驟后的質(zhì)量檢測及時將廢品排除，使得內(nèi)筒后蓋的表面質(zhì)量顯著提高，且減少了內(nèi)筒后蓋廢品的產(chǎn)生，提高了內(nèi)筒后蓋的合格率。

通過上述的一種用于干洗機的內(nèi)筒后蓋的制造方法，制得內(nèi)筒后蓋的有如下優(yōu)良性能：

按GB/T 2975-2008取樣，按GB/T 228-2010的有關(guān)規(guī)定進行制樣和試驗，試驗溫度20±5℃，試驗結(jié)果，抗拉強度、屈服強度、延伸率均符合后蓋使用的需求，且10KG后蓋的抗拉強度：28~29kg/mm2、屈服強度：36~37kg/mm2、延伸率：30~31kg/mm2。

按GB/T 2975-2008取樣，依據(jù)GB/T 232-2010制樣和試驗，彎曲180°時，10KG后蓋彎折處沒有開口、裂紋和折斷等現(xiàn)象。

按GB/T 2423.17-2008的方法進行試驗，10KG的后蓋無失光、生銹、起泡、開裂等不良現(xiàn)象。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。