專利名稱：高密度實(shí)木地板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種木地板及其生產(chǎn)方法，特別涉及一種高密度實(shí)木地板 及其生產(chǎn)方法。(二)
背景技術(shù)：
由于木質(zhì)地板具有其他地面裝飾材料所不可及的諸多優(yōu)異特性，如腳 感舒服、調(diào)節(jié)環(huán)境干濕度、給人以溫暖柔和的感覺(jué)，有利于人體健康等優(yōu) 點(diǎn)，因而備受人們青睞。目前，木地板大致可分為原木地板和多層式木地 板兩大類。原木地板一般采用原木制成統(tǒng)一規(guī)格的長(zhǎng)方形單片塊，因這種原木地 板采用單片原木制成，雖完全保留了木質(zhì)的各種純天然優(yōu)良特性，但木材 消耗量大，取材率不高，損及森林資源，因此其成本高、售價(jià)昂貴；同時(shí) 也因受天然實(shí)木的延伸率影響，對(duì)使用環(huán)境要求高，環(huán)境稍有變化便會(huì)出 現(xiàn)扭曲、膨脹、收縮等變形，影響整體裝修的美觀和地板的使用壽命。多層式木地板是利用軟質(zhì)材料做基板，硬質(zhì)材料或仿真木紋紙做貼 面，經(jīng)膠合后采用縱橫排列方式、輕度壓縮而成，雖然成本較低，但存在 以下不足1)由于壓縮強(qiáng)度不夠，使得木地板的密度偏低，因而水分容 易滲入，影響木地板的使用壽命；2)采用仿真木紋紙做表層，易造成表 面木紋脫落，從而影響木地板的美觀；3)基板縱橫方向上排布，雖然能 減少木地板的應(yīng)力，但由于壓縮密度不夠，地板本身重量較輕，加上材質(zhì) 不同，由于各地濕度不同，基板的收縮和膨脹易引起縱橫方向拱曲，出現(xiàn) 變形，影響美觀。由此可見(jiàn)，現(xiàn)有技術(shù)中的多層式木地板的實(shí)用性并不理 想。(三)

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種木材損耗率低、性 能穩(wěn)定、不易變形的高密度實(shí)木地板及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，包括如下步驟1) 、將木材旋切成旋切單板，裁片后作為基板坯板待用。采用旋切法， 不僅能減少鋸屑的產(chǎn)生，同時(shí)一些缺陷在允許范圍內(nèi)的原木以及直徑很小 的原木仍可使用，這樣有效的減少了對(duì)大直徑和無(wú)缺陷木材的依賴，提高 了原木的出板率，節(jié)約了木材，進(jìn)而減少了樹(shù)木的砍伐，保護(hù)了環(huán)境。2) 、將木材縱向直切成直切單板，裁片后作為面板坯板待用。加工的 原材料選有無(wú)缺陷的優(yōu)質(zhì)木材，提高了優(yōu)質(zhì)木材的利用價(jià)值和使用價(jià)值。 采用縱向直切法加工出的單板，加工時(shí)不產(chǎn)生鋸屑，保證了面板木紋的真
實(shí)性，增加了木地板的耐磨性。所述基板和面板可為不同的原木制備，如基板采用價(jià)格低廉的原木制 備，面板采用硬質(zhì)、耐磨的原木制備；為了使制成的木地板的木紋和性能 更接近實(shí)木地板，基板和面板最好為同一類樹(shù)種或顏色相近的木材制備。3) 、將上述步驟l)和2)所得的單板脫脂、干燥。4) 、將步驟3)所得的旋切單板加黏合劑進(jìn)行組坯，所述組坯的各層 旋切單板按相同木纖維方向組坯，且纖維方向與木地板的長(zhǎng)度方向一致。 采用同纖維方向進(jìn)行組坯而成的基板密度均勻，縱向強(qiáng)度高、厚度方向的 尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能及外觀更接近實(shí)木地板。5) 、將步驟4)所得組坯后的旋切單板施壓合成高密度基板。采用高 強(qiáng)度壓縮，不僅能大大減小木纖維中的細(xì)胞間隙，提高地板的纖維密度； 也能將黏合劑完全滲入到細(xì)胞的間隙中；這樣既可以增加基板的強(qiáng)度，提 高了整板的拉力和預(yù)應(yīng)力，其形變系數(shù)也遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于實(shí)木地板。所述壓縮后的旋切單板的厚度一般為原厚度的60% 80%，最好為 70% 78%。所述壓縮而成的高密度基板的重量達(dá)到每立方米800千克以上，其壓 縮而成的高密度基板的旋切單板的厚度一般為0. 5mm 2mm，最佳的厚度為 0.8mra 1.5mm。因?yàn)槿绻袉伟宓暮穸忍?，則基板層數(shù)太多，是制作 工藝復(fù)雜，粘合劑用量大，成本高，且斷面木紋不夠自然；如果旋切單板 太厚，則粘合壓縮時(shí)粘合劑不能完全封堵住木紋的縫隙，遇水時(shí)容易發(fā)脹 形變。經(jīng)過(guò)強(qiáng)壓后的高密度基板可進(jìn)行進(jìn)一步的定型、刨平等工序，如在40 'C 6(TC的溫度下，經(jīng)過(guò)3-7天的定型干燥，可以使基板外形固定和釋放 地板中的甲醛或其他有害氣體；如進(jìn)行刨平，可保證基板與面板相貼面的 平整，有利于面板的貼合。6) 、將步驟3)所得的直切單板與步驟5)所得的高密度基板按相同 的木纖維方向粘合后，施壓合成一整體。使用上述步驟所得的高密度實(shí)木地板，包括基板和面板。基板包括旋 切單板，所述組坯的各層旋切單板按相同木纖維方向組坯，且纖維方向與 地板的長(zhǎng)度方向一致，通過(guò)加黏合劑壓合成的高密度基板；面板包括一直 切單板，其木纖維方向與高密度基板方向一致；面板與高密度基板通過(guò)施 壓合成的一整體。所述壓縮后的旋切單板的厚度一般為原厚度的60% 80%,最好為 70% 78%。所述壓縮后的高密度基板的旋切單板的厚度為0. 5mm 2mm;最佳的厚 度為0. 8腿 1. 5腦。本發(fā)明高密度實(shí)木地板及其生產(chǎn)方法，具有如下特點(diǎn)1、基板旋切、面板直切的出板方法，有效減少鋸屑的產(chǎn)生，提高了
原木的出板率，使得木材的利用率由原來(lái)的30%提髙到現(xiàn)在的70%,從而 降低的生產(chǎn)成本，減少了樹(shù)木的砍伐，保護(hù)了環(huán)境；2、 各層單板沿木地板長(zhǎng)度方向、按相同纖維方向用高強(qiáng)度壓合，使 所得木地板在任意剖面上均與原木地板的紋理相當(dāng)，縱向強(qiáng)度高、厚度方 向的尺寸穩(wěn)定；3、 單板選用薄板強(qiáng)壓，不僅能將板內(nèi)的細(xì)胞間隙的空氣排出，也能 使單板間的黏合劑完全滲入細(xì)胞間隙內(nèi)，從而使制成的地板具有極大的纖 維密度，本發(fā)明的地板在不上漆的情況下，即使浸泡在水中10天也不發(fā) 生變形，其力學(xué)性能超過(guò)原木地板。(四)


圖1為本發(fā)明高密度實(shí)木地板外觀示意圖。

1、面板2、基板(五)
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施例做詳細(xì)說(shuō)明。 實(shí)施例1:高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，包括步驟如下1) 、將選定的木材旋切成厚度1.3mm的旋切單板，裁片后作為基板2 坯板待用；2) 、將與步驟l)中同樹(shù)種的木材縱向直切成厚度為2.5mm的直切單 板，裁片后作為面板l坯板待用；3) 、將上述步驟1)和2)所得的單板進(jìn)行水煮脫脂、干燥；水煮后 的單板在6(TC的溫度下烘烤干燥，使得單板的含水率均控制在6%以內(nèi)；4) 、將步驟3)所得的旋切單板涂抹黏合劑進(jìn)行組坯，所述組坯的21 層旋切單板的木纖維方向一致，且與地板的長(zhǎng)度方向相同；5) 、將步驟4)所得組坯后的旋切單板施壓將其合成高密度基板2， 此時(shí)，壓合后的每層旋切單板的厚度為lmra;6) 、將步驟5)所得的高密度基板2在40。C 6(TC的溫度下，經(jīng)過(guò)3-7 天的定型、刨平后待用；7) 、將步驟3)所得的直切單板與步驟6)所得的高密度基板2按相 同的木纖維方向粘合后，施壓合成一整體；8) 、將步驟7)所得的木地板加工出相互卡合的榫頭后，經(jīng)過(guò)拋光、 上漆即可成型。根據(jù)上述步驟生產(chǎn)的高密度實(shí)木地板，如圖1所示，包括基板2和面 板1。基板2包括旋切單板，所述組坯的21層、厚度為1. 3mm的旋切單板 按相同木纖維方向組坯，且纖維方向與地板的長(zhǎng)度方向一致，通過(guò)加黏合 劑壓合成的旋切單板厚度為lmm的高密度基板2;面板1包括一厚度為 2.5mra的直切單板，其木纖維方向與高密度基板2方向一致；面板1與高
密度基板2通過(guò)施壓合成的一整體。 實(shí)施例2:高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，包括步驟如下1) 、將選定的木材旋切成厚lmm的旋切單板，裁片后作為基板2坯板 待用；2) 、將與步驟1)中同樹(shù)種的木材縱向直切成厚度為2mm的直切單板， 裁片后作為面板l坯板待用；3) 、將上述步驟1)和2)所得的單板進(jìn)行水煮脫脂、干燥；水煮后 的單板在自然條件下風(fēng)干，使得單板的含水率均控制在6%以內(nèi)；4) 、將步驟3)所得的旋切單板涂抹黏合劑進(jìn)行組坯，所述組坯的28 層旋切單板的木纖維方向一致，且與地板的長(zhǎng)度方向相同；5) 、將步驟4)所得組坯后的旋切單板施壓將其合成纖維密度為80% 高密度基板2，此時(shí)壓合后的每層旋切單板的厚度為0. 75mm;6) 、將步驟5)所得的高密度基板2在4(TC 6(TC的溫度下，經(jīng)過(guò)4-6天的定型、刨平后待用；7) 、將步驟3)所得的直切單板與步驟6)所得的高密度基板2按相同的木纖維方向粘合后，施壓合成一整體。根據(jù)上述步驟生產(chǎn)的高密度實(shí)木地板，如圖l所示，包括基板2和面 板1。基板2包括旋切單板，所述組坯的厚度為lmm的28層旋切單板按相 同木纖維方向組坯，且纖維方向與地板的長(zhǎng)度方向一致，通過(guò)加黏合劑壓 合成纖維密度為80%、旋切單板厚度為0. 75mm的高密度基板2;面板1包 括一 2mm的直切單板，其木纖維方向與高密度基板2方向一致；面板1與 高密度基板2通過(guò)施壓合成的一整體。
權(quán)利要求
1、高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，包括如下步驟1)、將木材旋切成旋切單板，裁片后作為基板(2)坯板待用；2)、將木材縱向直切成直切單板，裁片后面板(1)坯板待用；3)、將上述步驟1)和2)所得的單板脫脂、干燥；4)、將步驟3)所得的旋切單板加黏合劑進(jìn)行組坯，所述組坯的各層旋切單板按相同木纖維方向組坯，且木纖維方向與地板的長(zhǎng)度方向一致；5)、將步驟4)所得組坯后的旋切單板施壓合成高密度基板(2)；6)、將步驟3)所得的直切單板與步驟5)所得的高密度基板(2)按相同的木纖維方向粘合后，施壓合成一整體。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于 所述步驟l)和步驟2)中的木材為同一類樹(shù)種或顏色相近的木材。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，其特征 在于-所述步驟5)中壓縮而成的高密度基板(2)的旋切單板厚度為原厚度 的60% 80%。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于 所述步驟5)中壓縮而成的高密度基板(2)的旋切單板厚度為原厚度的70% 78%。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，其特征 在于-所述步驟5 )中壓縮而成的高密度基板(2 )的旋切單板厚度為0. 5mm 2mmo
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的高密度實(shí)木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于: 所述步驟5)中壓縮而成的高密度基板2的旋切單板厚度為0.8ram 1. 5mm。
7、 高密度實(shí)木地板，包括基板(2)和面板(1)，其特征在于基板 (2)包括旋切單板，所述組坯的各層旋切單板按相同木纖維方向組坯，且纖維方向與地板的長(zhǎng)度方向一致，通過(guò)加黏合劑壓合成的高密度基板 (2);面板(10)包括一直切單板，其木纖維方向與高密度基板(2)方 向一致；面板(1)與高密度基板(2)通過(guò)施壓合成的一整體。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的高密度實(shí)木地板，其特征在于 所述壓縮而成的高密度基板(2)的旋切單板厚度為原厚度的60% 80%。
9、 根據(jù)權(quán)利要求8所述的高密度實(shí)木地板，其特征在于 所述壓縮而成的高密度基板(2)的旋切單板厚度為原厚度的70% 78%。
10、 根據(jù)權(quán)利要求7 9中任何一項(xiàng)所述的高密度實(shí)木地板，其特征 在于所述壓縮而成的高密度基板(2)的旋切單板厚度為0. 5mm 2mm。
全文摘要
本發(fā)明高密度實(shí)木地板及其生產(chǎn)方法，包括如下步驟1)基板旋切2)面板直切；3)脫脂、干燥；4)基板同木纖維方向組坯；5)高密度強(qiáng)壓；6)面板和基板同木纖維方向貼合。所得高密度實(shí)木地板，包括基板和面板?；灏ㄐ袉伟?，所述組坯的各層旋切單板按相同木纖維方向組坯，且纖維方向與地板的長(zhǎng)度方向一致，通過(guò)加黏合劑施加強(qiáng)壓壓合成高密度基板。面板包括一直切單板，其木纖維方向與高密度基板方向一致。面板與高密度基板通過(guò)施膠壓合成的一整體。
文檔編號(hào)E04F15/04GK101148940SQ20071005036
公開(kāi)日2008年3月26日 申請(qǐng)日期2007年10月24日 優(yōu)先權(quán)日2007年10月24日
發(fā)明者張征偉 申請(qǐng)人:張征偉