專(zhuān)利名稱(chēng)：高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)的水泥熟料、生產(chǎn)工藝流程及裝備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高溫熔融液態(tài)礦渣的直接生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程裝備，具體涉 及一種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程、方法及裝備。
背景技術(shù)：
我國(guó)的鋼產(chǎn)量已居世界第一。2008年產(chǎn)鋼4. 6億噸。在鋼鐵冶煉生產(chǎn)過(guò)程中，每 年要排出3億噸鐵渣、鋼渣的廢棄物。近年來(lái)國(guó)內(nèi)建材行業(yè)采用水淬的工藝方法，將液態(tài)的 礦渣水淬成顆粒狀的碎渣，用作建材原料、筑路原料等。其主要缺點(diǎn)是浪費(fèi)大量的水資源， 造成二次污染和熱污染，1550°C液態(tài)礦渣所具有的物理顯熱無(wú)法回收利用，造成了余熱資 源的大量浪廢；由于水淬后礦渣中的化學(xué)成分與水泥熟料的化學(xué)成分基本相當(dāng)，同屬于硅 酸鹽類(lèi)，但只是礦物組分的含量不同，還不能直接作為水泥熟料來(lái)使用。其水淬(風(fēng)淬)后 的碎渣也稱(chēng)水淬渣、風(fēng)淬渣(干法粒化)，只能用做部分原料與水泥熟料經(jīng)配比后來(lái)生產(chǎn)水 泥。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種根據(jù)礦渣化學(xué)組分與水泥熟料的化學(xué)組分，利用高溫液 態(tài)礦渣自身具有的高溫?zé)崮?、化學(xué)成分與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰在反應(yīng)罐中進(jìn)行預(yù) 化合反應(yīng)并在回轉(zhuǎn)窯中完成化合反應(yīng)，從而生成水泥熟料所具有的不同比例的礦物組分， 完成由高溫液態(tài)渣直接生產(chǎn)出水泥熟料的工藝流程。上述的目的通過(guò)以下的技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，在冶煉爐出渣口設(shè)置液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ) 渣罐，將液態(tài)礦渣儲(chǔ)存在液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐中，由臺(tái)車(chē)運(yùn)到反應(yīng)罐中與配好的鐵粉、電石 渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行混合，經(jīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)溫度后與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行預(yù)化 合反應(yīng)；所得材料為液態(tài)熟料，在線(xiàn)檢測(cè)值符合產(chǎn)品質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)后，將合格的液態(tài)熟料 送入回轉(zhuǎn)窯化合、冷卻、固化至1350°C，經(jīng)冷卻機(jī)急冷成為固態(tài)熟料，使固態(tài)熟料溫度降到 650°C后，再緩慢冷卻到環(huán)境溫度加65°C，將固態(tài)熟料用輸送機(jī)輸送到熟料庫(kù)。所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，所述的液態(tài)礦渣是黑色金屬冶 煉行業(yè)在冶煉過(guò)程中所排出的1250-1550°C的高溫液態(tài)廢渣或黑色金屬冶煉行業(yè)在冶煉過(guò) 程中所排出的1350-1550°C的高溫液態(tài)廢渣，所述的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰原料是高 溫液態(tài)礦渣在反應(yīng)罐中進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)的關(guān)鍵配料，所述的液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐是設(shè)在冶 煉爐排渣口的罐體，所述的罐體對(duì)液態(tài)礦渣進(jìn)行保溫、保質(zhì)、儲(chǔ)存。所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，所述的反應(yīng)罐設(shè)在保溫儲(chǔ)罐和 回轉(zhuǎn)窯工位之間，高溫液態(tài)礦渣和鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰原料在所述的反應(yīng)罐內(nèi)進(jìn) 行預(yù)化合反應(yīng)。所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，所述的液態(tài)礦渣與鐵粉、電石 渣和粘土或粉煤灰的反應(yīng)溫度是控制在1500°C -1200°C之間；所述的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰的預(yù)熱溫度是調(diào)節(jié)在600-1100°C的范圍內(nèi)；所述的固化熟料的固化冷卻成粒溫 度是控制在1350-1280°C區(qū)間；所述的固化熟料的最終冷卻溫度是環(huán)境溫度加25V ；所述 的固化熟料的冷卻介質(zhì)是采用空氣和蒸汽的兩種流體，所述的蒸汽是過(guò)熱蒸汽或飽和蒸汽 或未飽和蒸汽。一種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的專(zhuān)用裝備，其組成包括冶煉爐，所述的冶煉 爐連接裝有液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐的輸送塔，所述的輸送塔連接反應(yīng)罐，所述的反應(yīng)罐連接 回轉(zhuǎn)窯，所述的回轉(zhuǎn)窯連接冷卻機(jī)，所述的冷卻機(jī)連接輸送機(jī)，所述的回轉(zhuǎn)窯的出風(fēng)口和冷 卻機(jī)的出風(fēng)口同時(shí)連接余熱電站，所述的輸送機(jī)連接熟料庫(kù)。所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的專(zhuān)用裝備，所述的在反應(yīng)罐中進(jìn)行預(yù)化合 反應(yīng)后的液態(tài)反應(yīng)物在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成化合反應(yīng)，冷卻、使其固化成粒；并能控制窯內(nèi)溫度在 15000C -1280°C范圍內(nèi)；所述的冷卻機(jī)將在回轉(zhuǎn)窯固化成粒，溫度在1350°C -1280°C范圍內(nèi) 的水泥熟料進(jìn)行急劇冷卻到650°C、緩慢冷卻到環(huán)境溫度加65度；將尾氣的顯熱熱能轉(zhuǎn)換 成電能的余熱電站對(duì)所述的預(yù)熱鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰后的尾氣和冷卻熟料后的尾 氣顯熱進(jìn)行余熱發(fā)電，所述的余熱電站主蒸汽溫度為380-430°C，所述的余熱電站所用的雙 壓汽輪機(jī)組的壓力為1. 27-0. 6MPa。一種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)的水泥熟料，其組成包括液態(tài)礦渣、鐵粉、電石渣、粘土 或粉煤灰，所述的液態(tài)礦渣的重量份數(shù)為1，所述的鐵粉的重量份數(shù)為0. 1-0. 6，所述的電 石渣的重量份數(shù)為1. 2-1. 8，所述的粘土或粉煤灰的重量份數(shù)為0. 2-0. 6。一種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的方法，在冶煉爐出渣口布置高溫液態(tài)渣保 溫儲(chǔ)罐，冶煉爐出渣時(shí)將液態(tài)礦渣裝入其中保溫待運(yùn)，由臺(tái)車(chē)將盛滿(mǎn)液態(tài)礦渣的保溫罐運(yùn) 輸?shù)椒磻?yīng)罐工位，將配制好的鐵粉、電石渣、粘土或粉煤灰裝入反應(yīng)罐中，同步將保溫罐中 的液態(tài)礦渣一并裝入反應(yīng)罐內(nèi)，經(jīng)5-10分鐘的預(yù)化合反應(yīng)后形成不同比例的礦物軟熔 體引入回轉(zhuǎn)窯，高溫液態(tài)礦渣、鐵粉、電石渣、粘土或粉煤灰在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成化合反應(yīng)、冷 卻、固化成粒，并調(diào)整礦物溫度在1450°C -1350°C或1350°C -1280°C區(qū)間內(nèi)時(shí)，卸入與回 轉(zhuǎn)窯連接的冷卻機(jī)，1350-1280°C物料在冷卻機(jī)內(nèi)分為高、低溫兩段進(jìn)行冷卻；其中高溫段 冷卻機(jī)采用兩種介質(zhì)流體對(duì)高溫物料進(jìn)行急冷，使1350-1280°C之間的高溫物料急冷到 1100-650°C，然后進(jìn)入到低溫段繼續(xù)冷卻到環(huán)境溫度加65°C ；由冷卻機(jī)卸料口落入輸送機(jī) 將成品物料輸送到成品庫(kù)。有益效果1.本發(fā)明是我國(guó)黑色冶金行業(yè)對(duì)高溫廢棄礦渣進(jìn)行處理利用的一種全新的生產(chǎn) 硅酸鹽水泥熟料的工藝流程。2.本發(fā)明依據(jù)硅酸鹽礦系成礦條件的原理，通過(guò)對(duì)高溫液態(tài)礦渣的化學(xué)成份進(jìn)行 調(diào)質(zhì)，配入所需的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰，以高溫液態(tài)渣自身的熱能進(jìn)行化合反應(yīng)， 并經(jīng)固化成粒、急冷、冷卻得到合格的不同比例的水泥熟料礦物；并在礦物冷卻過(guò)程中進(jìn)行 余熱回收，由汽輪發(fā)電機(jī)組轉(zhuǎn)換成電能，為整個(gè)系統(tǒng)提供動(dòng)力能源；整個(gè)工藝生產(chǎn)系統(tǒng)可做 到低成本運(yùn)行。3.本發(fā)明是將高溫液態(tài)礦渣利用自身的顯熱與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰經(jīng)過(guò) 化合反應(yīng)直接生成為不同比例的水泥熟料礦物，間接地降低了上游產(chǎn)品的能耗，經(jīng)濟(jì)效益、 環(huán)保效益特別明顯。
4.本發(fā)明所配入的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰也都是目前所沒(méi)有利用的物料， 極大地節(jié)省礦山資源；又在系統(tǒng)中配置余熱電站，生產(chǎn)系統(tǒng)的動(dòng)力消耗完全由其獨(dú)立供給， 并有部分外供電能力，因此使整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)可做到低成本運(yùn)行。


附圖1本產(chǎn)品的工藝裝備配置圖。附圖2是本產(chǎn)品的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，在冶煉爐出渣口設(shè)置液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ) 渣罐，將液態(tài)礦渣儲(chǔ)存在液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐中，由臺(tái)車(chē)運(yùn)到反應(yīng)罐中與配好的鐵粉、電石 渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行混合，經(jīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)溫度后與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行預(yù)化 合反應(yīng)；所得材料為液態(tài)熟料，在線(xiàn)檢測(cè)值符合產(chǎn)品質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)后，將合格的液態(tài)熟料 送入回轉(zhuǎn)窯化合、冷卻、固化至1350°C，經(jīng)冷卻機(jī)急冷成為固態(tài)熟料，使固態(tài)熟料溫度降到 650°C后，再緩慢冷卻到環(huán)境溫度加65°C，將固態(tài)熟料用輸送機(jī)輸送到熟料庫(kù)。在冶煉爐出渣口布置高溫液態(tài)渣保溫儲(chǔ)罐，冶煉爐出渣時(shí)將液態(tài)礦渣裝入其中保 溫待運(yùn)，由臺(tái)車(chē)將盛滿(mǎn)液態(tài)礦渣的保溫罐運(yùn)輸?shù)椒磻?yīng)罐工位。將配制好的鐵粉、電石渣、粘 土或粉煤灰裝入反應(yīng)罐中，同步將保溫罐中的液態(tài)礦渣一并裝入反應(yīng)罐內(nèi)，經(jīng)5-10分鐘的 預(yù)化合反應(yīng)后形成不同比例的礦物軟熔體引入回轉(zhuǎn)窯，高溫液態(tài)礦渣、鐵粉、電石渣、粘土 或粉煤灰在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成化合反應(yīng)、冷卻、固化成粒，并調(diào)整礦物溫度在1450°C -1350°C 或1350°C -1280°C區(qū)間內(nèi)時(shí)，卸入與回轉(zhuǎn)窯連接的冷卻機(jī)，1350-1280°C物料在冷卻機(jī)內(nèi)分 為高、低溫兩段進(jìn)行冷卻；其中高溫段冷卻機(jī)采用兩種介質(zhì)流體對(duì)高溫物料進(jìn)行急冷，使 1350-1280°C之間的高溫物料急冷到1100-650°C，然后進(jìn)入到低溫段繼續(xù)冷卻到環(huán)境溫度 加65°C ；由冷卻機(jī)卸料口落入輸送機(jī)將成品物料輸送到成品庫(kù)。所述的液態(tài)礦渣是黑色金屬冶煉行業(yè)在冶煉過(guò)程中所排出的1250-1550°C的高溫 液態(tài)廢渣或黑色金屬冶煉行業(yè)在冶煉過(guò)程中所排出的1350-1550°C的高溫液態(tài)廢渣，所述 的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰原料是高溫液態(tài)礦渣在反應(yīng)罐中進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)的關(guān)鍵配 料，所述的液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐是設(shè)在冶煉爐排渣口的罐體，所述的罐體對(duì)液態(tài)礦渣進(jìn)行 保溫、保質(zhì)、儲(chǔ)存。在整個(gè)生產(chǎn)流程中，高溫液態(tài)礦渣的物理顯熱雖然提供了校正原料預(yù)熱、物料化 合反應(yīng)熱，仍有較大的余熱沒(méi)有利用，為極大的利用余熱資源，本生產(chǎn)流程中，在回轉(zhuǎn)窯和 冷卻機(jī)處配置了余熱電站，將中低溫冷卻介質(zhì)的余熱熱能轉(zhuǎn)換成電能為生產(chǎn)系統(tǒng)提供動(dòng)力 電源。上述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，所述的反應(yīng)罐是設(shè)在保溫儲(chǔ)罐 和回轉(zhuǎn)窯工位之間的罐體，所述的反應(yīng)罐能夠使高溫液態(tài)礦渣和鐵粉、電石渣和粘土或粉 煤灰原料進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)。實(shí)施例2 所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，所述的液態(tài)礦渣與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰的反應(yīng)溫度是控制在1500°C -1200°C之間；所述的鐵粉、電石渣和粘土 或粉煤灰的預(yù)熱溫度是調(diào)節(jié)在600-1100°C的范圍內(nèi)；所述的固化熟料的固化冷卻成粒溫 度是控制在1350-1280°C區(qū)間；所述的固化熟料的最終冷卻溫度是環(huán)境溫度加25°C ；所述 的固化熟料的冷卻介質(zhì)是采用空氣和蒸汽的兩種流體，所述的蒸汽是過(guò)熱蒸汽或飽和蒸汽 或未飽和蒸汽。實(shí)施例3 上述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的專(zhuān)用裝備，其組成包括冶煉爐1，所述的 冶煉爐1連接裝有液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐3的輸送塔4，所述的輸送塔4連接反應(yīng)罐5，所述 的反應(yīng)罐5連接回轉(zhuǎn)窯6，所述的回轉(zhuǎn)窯6連接冷卻機(jī)7，所述的冷卻機(jī)7連接輸送機(jī)8，所 述的回轉(zhuǎn)窯的出風(fēng)口和冷卻機(jī)的出風(fēng)口同時(shí)連接余熱電站9，所述的輸送機(jī)8連接熟料庫(kù) 10，所述的冶煉爐具有出渣口 2。所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的專(zhuān)用裝備，所述的在反應(yīng)罐中進(jìn)行預(yù)化 合反應(yīng)后的液態(tài)反應(yīng)物在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成化合反應(yīng)，冷卻、使其固化成粒；并能控制窯內(nèi) 溫度在1500°C -1280°C范圍內(nèi)的專(zhuān)用裝備；所述的冷卻機(jī)將在回轉(zhuǎn)窯固化成粒，溫度在 13500C -1280°C范圍內(nèi)的水泥熟料進(jìn)行急劇冷卻到650°C、緩慢冷卻到環(huán)境溫度加65度的 專(zhuān)用冷卻設(shè)備；所述的預(yù)熱鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰后的尾氣和冷卻熟料后的尾氣顯 熱進(jìn)行余熱發(fā)電，將尾氣的顯熱熱能轉(zhuǎn)換成電能的余熱電站，所述的余熱電站主蒸汽溫度 為380-430°C，所述的余熱電站所用的雙壓汽輪機(jī)組的壓力為1. 27-0. 6MPa。實(shí)施例4:上述方法生產(chǎn)的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)的水泥熟料，其組成包括液態(tài)礦渣、鐵 粉、電石渣、粘土或粉煤灰，所述的液態(tài)礦渣的重量份數(shù)為1，所述的鐵粉的重量份數(shù) 為0. 1-0. 6，所述的電石渣的重量份數(shù)為1.2-1. 8，所述的粘土或粉煤灰的重量份數(shù)為 0. 2-0. 6。
權(quán)利要求
一種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，其特征是在冶煉爐出渣口設(shè)置液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐，將液態(tài)礦渣儲(chǔ)存在液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐中，由臺(tái)車(chē)運(yùn)到反應(yīng)罐中與配好的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行混合，經(jīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)溫度后與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)；所得材料為液態(tài)熟料，在線(xiàn)檢測(cè)值符合產(chǎn)品質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)后，將合格的液態(tài)熟料送入回轉(zhuǎn)窯化合、冷卻、固化至1350℃，經(jīng)冷卻機(jī)急冷成為固態(tài)熟料，使固態(tài)熟料溫度降到650℃后，再緩慢冷卻到環(huán)境溫度加65℃，將固態(tài)熟料用輸送機(jī)輸送到熟料庫(kù)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，其特征是所述 的液態(tài)礦渣是黑色金屬冶煉行業(yè)在冶煉過(guò)程中所排出的1250-1550°C的高溫液態(tài)廢渣或 黑色金屬冶煉行業(yè)在冶煉過(guò)程中所排出的1350-1550°C的高溫液態(tài)廢渣，所述的鐵粉、電石 渣和粘土或粉煤灰原料是高溫液態(tài)礦漁在反應(yīng)罐中進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)的關(guān)鍵配料，所述的液 態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐是設(shè)在冶煉爐排渣口的罐體，所述的罐體對(duì)液態(tài)礦渣進(jìn)行保溫、保質(zhì)、儲(chǔ) 存。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，其特征是 所述的反應(yīng)罐設(shè)在保溫儲(chǔ)罐和回轉(zhuǎn)窯工位之間，高溫液態(tài)礦渣和鐵粉、電石渣和粘土或粉 煤灰原料在所述的反應(yīng)罐內(nèi)進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，其特征是 所述的液態(tài)礦渣與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰的反應(yīng)溫度是控制在1500°C -1200°C之 間；所述的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰的預(yù)熱溫度是調(diào)節(jié)在600-1100°C的范圍內(nèi)；所述 的固化熟料的固化冷卻成粒溫度是控制在1350-1280°C區(qū)間；所述的固化熟料的最終冷卻 溫度是環(huán)境溫度加25°C ；所述的固化熟料的冷卻介質(zhì)是采用空氣和蒸汽的兩種流體，所述 的蒸汽是過(guò)熱蒸汽或飽和蒸汽或未飽和蒸汽。
5.一種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的專(zhuān)用裝備，其組成包括冶煉爐，其特征是所 述的冶煉爐連接裝有液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐的輸送塔，所述的輸送塔連接反應(yīng)罐，所述的反 應(yīng)罐連接回轉(zhuǎn)窯，所述的回轉(zhuǎn)窯連接冷卻機(jī)，所述的冷卻機(jī)連接輸送機(jī)，所述的回轉(zhuǎn)窯的出 風(fēng)口和冷卻機(jī)的出風(fēng)口同時(shí)連接余熱電站，所述的輸送機(jī)連接熟料庫(kù)。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的專(zhuān)用裝備，其特征是所述 的在反應(yīng)罐中進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)后的液態(tài)反應(yīng)物在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成化合反應(yīng)，冷卻、使其固化 成粒；并能控制窯內(nèi)溫度在1500°C -1280°C范圍內(nèi)；所述的冷卻機(jī)將在回轉(zhuǎn)窯固化成粒， 溫度在1350°C -1280°C范圍內(nèi)的水泥熟料進(jìn)行急劇冷卻到650°C、緩慢冷卻到環(huán)境溫度 加65度；將尾氣的顯熱熱能轉(zhuǎn)換成電能的余熱電站對(duì)所述的預(yù)熱鐵粉、電石渣和粘土或 粉煤灰后的尾氣和冷卻熟料后的尾氣顯熱進(jìn)行余熱發(fā)電，所述的余熱電站主蒸汽溫度為 380-430°C，所述的余熱電站所用的雙壓汽輪機(jī)組的壓力為1. 27-0. 6MPa。
7.—種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)的水泥熟料，其組成包括液態(tài)礦渣、鐵粉、電石渣、粘土 或粉煤灰，其特征是所述的液態(tài)礦渣的重量份數(shù)為1，所述的鐵粉的重量份數(shù)為0. 1-0. 6， 所述的電石渣的重量份數(shù)為1. 2-1. 8，所述的粘土或粉煤灰的重量份數(shù)為0. 2-0. 6。
8.—種高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的方法，其特征是在冶煉爐出渣口布置高溫液 態(tài)渣保溫儲(chǔ)罐，冶煉爐出渣時(shí)將液態(tài)礦渣裝入其中保溫待運(yùn)，由臺(tái)車(chē)將盛滿(mǎn)液態(tài)礦渣的保 溫罐運(yùn)輸?shù)椒磻?yīng)罐工位，將配制好的鐵粉、電石渣、粘土或粉煤灰裝入反應(yīng)罐中，同步將保 溫罐中的液態(tài)礦渣一并裝入反應(yīng)罐內(nèi)，經(jīng)5-10分鐘的預(yù)化合反應(yīng)后形成不同比例的礦物軟熔體引入回轉(zhuǎn)窯，高溫液態(tài)礦渣、鐵粉、電石渣、粘土或粉煤灰在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成化合反應(yīng)、 冷卻、固化成粒，并調(diào)整礦物溫度在1450°C -1350°C或1350°C -1280°C區(qū)間內(nèi)時(shí)，卸入與 回轉(zhuǎn)窯連接的冷卻機(jī)，1350-1280°C物料在冷卻機(jī)內(nèi)分為高、低溫兩段進(jìn)行冷卻；其中高溫 段冷卻機(jī)采用兩種介質(zhì)流體對(duì)高溫物料進(jìn)行急冷，使1350-1280°C之間的高溫物料急冷到 1100-650°C，然后進(jìn)入到低溫段繼續(xù)冷卻到環(huán)境溫度加65°C ；由冷卻機(jī)卸料口落入輸送機(jī) 將成品物料輸送到成品庫(kù)。
全文摘要
高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)的水泥熟料、生產(chǎn)工藝流程及裝備。我國(guó)的鋼產(chǎn)量已居世界第一。高溫熔融態(tài)礦渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝流程，在冶煉爐出渣口設(shè)置液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐，將液態(tài)礦渣儲(chǔ)存在液態(tài)礦渣保溫儲(chǔ)渣罐中，由臺(tái)車(chē)運(yùn)到反應(yīng)罐中與配好的鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行混合，經(jīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)溫度后與鐵粉、電石渣和粘土或粉煤灰進(jìn)行預(yù)化合反應(yīng)；所得材料為液態(tài)熟料，在線(xiàn)檢測(cè)值符合產(chǎn)品質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)后，將合格的液態(tài)熟料送入回轉(zhuǎn)窯化合、冷卻、固化至1350℃，經(jīng)冷卻機(jī)急冷成為固態(tài)熟料，使固態(tài)熟料溫度降到650℃后，再緩慢冷卻到環(huán)境溫度加65℃，將固態(tài)熟料用輸送機(jī)輸送到熟料庫(kù)。本發(fā)明用于黑色冶金、建材行業(yè)。
文檔編號(hào)C04B7/14GK101941807SQ20101021963
公開(kāi)日2011年1月12日 申請(qǐng)日期2010年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月7日
發(fā)明者劉連城, 楊振立 申請(qǐng)人:楊振立;劉連城