一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝，該生產(chǎn)工藝依次包括：第一步：稱取原料；第二步：將原料混合均勻后進(jìn)行預(yù)熱，然后在池窯內(nèi)熔化，獲得液態(tài)琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷卻后，進(jìn)行第一次人工精修；第五步：將第一次人工精修后的制品送入退火窯內(nèi)退火，之后緩慢冷卻至室溫；第六步：采用純水清洗后進(jìn)行第二次人工精修，之后再次采用純水清洗。實(shí)際使用中，通過(guò)使用本發(fā)明的琉璃生產(chǎn)工藝能夠制得高品質(zhì)的琉璃。
【專利說(shuō)明】—種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及無(wú)機(jī)非晶態(tài)材料制備【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]琉璃是一種硅酸鹽制品，具有悠久的歷史，其品質(zhì)晶瑩剔透，光彩奪目，變幻瑰麗，充分體現(xiàn)出東方人的精致、細(xì)膩和含蓄，是一種重要的裝飾構(gòu)件，琉璃的主要成分為Si02。(即二氧化硅)、氧化鋁、助熔劑氧化鉛和顏料等。
[0003]琉璃成分以軟化點(diǎn)低、料性長(zhǎng)為有優(yōu)良特性，如此便于工藝制造，適合琉璃成形，琉璃制品的品質(zhì)體現(xiàn)在光澤好，氣泡、條紋、結(jié)石少。琉璃的軟化點(diǎn)、料性主要取決于琉璃配方中成分的種類及其比例，而在琉璃基礎(chǔ)成分中加入澄清劑可以使琉璃熔化溫度降低、熔化質(zhì)量得到提高，避免產(chǎn)生氣泡、條紋、結(jié)石等缺陷。澄清劑能夠在琉璃生產(chǎn)過(guò)程中放出分解氣體，或自身氣化，產(chǎn)生大量的氣泡，吸納周邊的小氣泡，伴隨灰泡上升而促進(jìn)琉璃澄清。目前常用的澄清劑有二氧化鈰、白砒等，但是白砒為劇毒物質(zhì)，威脅操作人員健康并嚴(yán)重污染環(huán)境；二氧化鈰的澄清效果尚可，但澄清時(shí)間較長(zhǎng)，而且鈰為稀土元素，成本較昂貴。因此亟需一種軟化點(diǎn)低、料性長(zhǎng)、澄清效果好、澄清時(shí)間短、制品品質(zhì)優(yōu)良的琉璃配方。
[0004]專利文獻(xiàn)CN201210526726.X，
【公開(kāi)日】2013.03.06，公開(kāi)了一種建筑用輕質(zhì)彩色琉璃瓦，所述建筑用輕質(zhì)彩色琉璃瓦是在每千克氯化鎂溶液中加入0.4-0.6kg氧化鎂，攪拌
6-8分鐘，然后依次加入0.05-0.1kg硅酸鎂、0.02-0.03kg脲醛樹(shù)脂、0.06-0.1g碳酸銨、2_3g磷酸三鈉和2-3g色料，攪拌20-30分鐘，接著將攪拌好的料倒在玻璃纖維布上，刮平壓實(shí)，自然固化干燥后制得，通過(guò)上述方式，、建筑用輕質(zhì)彩色琉璃瓦表面光滑整潔、色澤鮮艷亮麗，永不褪色，具有優(yōu)良的抗折抗壓、耐急冷急熱、耐酸堿性能和耐凍性能，質(zhì)量輕，吸水率低，且保溫和隔音效果好，成本低。但是目前關(guān)于適用于制備琉璃工藝品、品質(zhì)優(yōu)良的琉璃配方報(bào)道較少。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種品質(zhì)優(yōu)良的，適用于制作琉璃工藝品的高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝。
[0006]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝，該工藝依次包括:
第一步:稱取原料，所述原料包括石英砂、氧化劑、澄清劑、著色劑與固化劑，其特征在于:所述澄清劑的用量為氧化劑用量的30-50%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的20-30%,所述氧化劑用量為石英砂用量的1-5% ;所述固化劑用量為石英砂用量的2-5% ;所述石英砂的粒度范圍是0.1—0.0lmm ；
第二步:將原料混合均勻后進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度100-20(TC，然后在池窯內(nèi)熔化，熔化溫度1400-1600°C，澄清溫度1600-1700°C，熔化時(shí)間16-18小時(shí)，澄清時(shí)間10-12小時(shí)，獲得液態(tài)琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷卻后，進(jìn)行第一次人工精修；
第五步:將第一次人工精修后的制品送入退火窯內(nèi)退火，退火溫度400-500°C，保溫2-4小時(shí)后緩慢冷卻至室溫；
第六步:采用純水清洗后進(jìn)行第二次人工精修，之后再次采用純水清洗。
[0007]所述澄清劑的用量為氧化劑用量的40%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的25%，所述氧化劑用量為石英砂用量的3% ;所述固化劑用量為石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范圍是0.05mm ；
預(yù)熱溫度150°C，熔化溫度1500°C，澄清溫度1650°C，熔化時(shí)間17小時(shí)，澄清時(shí)間11小時(shí)，退火溫度450 V，保溫3小時(shí)。
[0008]所述澄清劑的用量為氧化劑用量的48%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的28%，所述氧化劑用量為石英砂用量的2.5% ;所述固化劑用量為石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范圍是0.03mm ；
預(yù)熱溫度180°C，熔化溫度1550°C，澄清溫度1690°C，熔化時(shí)間17.5小時(shí)，澄清時(shí)間
11.5小時(shí)，退火溫度490°C，保溫2.5小時(shí)。
[0009]所述氧化劑為氧化鉛。
[0010]所述澄清劑為二氧化鈰。
[0011]所述著色劑的組成成分及其重量比例為氧化鐵10-20份、氧化銅30-50份、氧化鈷5-10 份。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為:由于本發(fā)明的生產(chǎn)工藝中具有較合適的組分及組分含量，這些組分結(jié)合較佳的生產(chǎn)工藝步驟及工藝參數(shù)，能夠制得高品質(zhì)的琉璃。

【具體實(shí)施方式】
[0013]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，下面結(jié)合實(shí)施方式和附圖，對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。在此，本發(fā)明的示意性實(shí)施方式及說(shuō)明用于解釋本發(fā)明，但并不作為對(duì)本發(fā)明的限定。
[0014]本發(fā)明的一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝，該工藝依次包括:
第一步:稱取原料，所述原料包括石英砂、氧化劑、澄清劑、著色劑與固化劑，其特征在于:所述澄清劑的用量為氧化劑用量的30-50%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的20-30%,所述氧化劑用量為石英砂用量的1-5% ;所述固化劑用量為石英砂用量的2-5% ;所述石英砂的粒度范圍是0.1—0.0lmm ；
第二步:將原料混合均勻后進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度100-20(TC，然后在池窯內(nèi)熔化，熔化溫度1400-1600°C，澄清溫度1600-1700°C，熔化時(shí)間16-18小時(shí)，澄清時(shí)間10-12小時(shí)，獲得液態(tài)琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷卻后，進(jìn)行第一次人工精修；
第五步:將第一次人工精修后的制品送入退火窯內(nèi)退火，退火溫度400-500°C，保溫
2-4小時(shí)后緩慢冷卻至室溫； 第六步:采用純水清洗后進(jìn)行第二次人工精修，之后再次采用純水清洗。
[0015]優(yōu)選所述原料中所述澄清劑的用量為氧化劑用量的40%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的25%，所述氧化劑用量為石英砂用量的3% ;所述固化劑用量為石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范圍是0.05mm ；
預(yù)熱溫度150°C，熔化溫度1500°C，澄清溫度1650°C，熔化時(shí)間17小時(shí)，澄清時(shí)間11小時(shí)，退火溫度450 V，保溫3小時(shí)。
[0016]優(yōu)選所述原料中所述澄清劑的用量為氧化劑用量的48%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的28%，所述氧化劑用量為石英砂用量的2.5% ;所述固化劑用量為石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范圍是0.03mm ；
預(yù)熱溫度180°C，熔化溫度1550°C，澄清溫度1690°C，熔化時(shí)間17.5小時(shí)，澄清時(shí)間
11.5小時(shí)，退火溫度490°C，保溫2.5小時(shí)。
[0017]優(yōu)選所述原料中所述氧化劑為氧化鉛。
[0018]優(yōu)選所述原料中所述澄清劑為二氧化鈰。
[0019]優(yōu)選所述原料中所述著色劑的組成成分及其重量比例為氧化鐵10-20份、氧化銅30-50份、氧化鈷5-10份。
[0020]實(shí)施例1:
一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝，該工藝依次包括:
第一步:稱取原料，所述原料包括石英砂、氧化劑、澄清劑、著色劑與固化劑，所述澄清劑的用量為氧化劑用量的40%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的25%，所述氧化劑用量為石英砂用量的3% ;所述固化劑用量為石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范圍是
0.05mmo
[0021]第二步:將原料混合均勻后進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度150°C，然后在池窯內(nèi)熔化，熔化溫度1500°C，澄清溫度1650°C，熔化時(shí)間17小時(shí)，澄清時(shí)間11小時(shí)，獲得液態(tài)琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷卻后，進(jìn)行第一次人工精修；
第五步:將第一次人工精修后的制品送入退火窯內(nèi)退火，退火溫度450°C，保溫3小時(shí)后緩慢冷卻至室溫；
第六步:采用純水清洗后進(jìn)行第二次人工精修，之后再次采用純水清洗。
[0022]同時(shí)，在此實(shí)施例中，氧化劑為氧化鉛；澄清劑為二氧化鈰；固化劑為堿性固化劑；著色劑的組成成分及其重量比例為氧化鐵18份、氧化銅48份、氧化鈷6份。
[0023]實(shí)施例2
一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝，該工藝依次包括:
第一步:稱取原料，所述原料石英砂、氧化劑、澄清劑與著色劑，所述澄清劑的用量為氧化劑用量的48%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的28%，所述氧化劑用量為石英砂用量的
2.5% ;所述固化劑用量為石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范圍是0.03mm。
[0024]第二步:將原料混合均勻后進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度180°C，然后在池窯內(nèi)熔化，熔化溫度1550°C，澄清溫度1690°C，熔化時(shí)間17.5小時(shí)，澄清時(shí)間11.5小時(shí)，獲得液態(tài)琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷卻后，進(jìn)行第一次人工精修； 第五步:將第一次人工精修后的制品送入退火窯內(nèi)退火，退火溫度490°C，保溫2.5小時(shí)后緩慢冷卻至室溫；
第六步:采用純水清洗后進(jìn)行第二次人工精修，之后再次采用純水清洗。
[0025]同時(shí)，在此實(shí)施例中，氧化劑為氧化鉛；澄清劑為二氧化鈰；固化劑為酸性固化劑；著色劑的組成成分及其重量比例為氧化鐵15份、氧化銅36份、氧化鈷8份。
[0026]本發(fā)明的生產(chǎn)工藝即與原料的組分有關(guān)又與組分的含量有關(guān)，同時(shí)又與本發(fā)明的工藝步驟及工藝參數(shù)有關(guān)，作為一個(gè)整體方案，本發(fā)明能夠制得高品質(zhì)的琉璃。
【權(quán)利要求】
1.一種高品質(zhì)琉璃的生產(chǎn)工藝，其特征在于，該工藝依次包括: 第一步:稱取原料，所述原料包括石英砂、氧化劑、澄清劑、著色劑與固化劑，其特征在于:所述澄清劑的用量為氧化劑用量的30-50%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的20-30%,所述氧化劑用量為石英砂用量的1-5% ;所述固化劑用量為石英砂用量的2-5% ;所述石英砂的粒度范圍是0.1—0.0lmm ； 第二步:將原料混合均勻后進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度100-20(TC，然后在池窯內(nèi)熔化，熔化溫度1400-1600°C，澄清溫度1600-1700°C，熔化時(shí)間16-18小時(shí)，澄清時(shí)間10-12小時(shí)，獲得液態(tài)琉璃； 第三步:模具成型； 第四步:冷卻后，進(jìn)行第一次人工精修； 第五步:將第一次人工精修后的制品送入退火窯內(nèi)退火，退火溫度400-500°C，保溫2-4小時(shí)后緩慢冷卻至室溫； 第六步:采用純水清洗后進(jìn)行第二次人工精修，之后再次采用純水清洗。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述澄清劑的用量為氧化劑用量的40%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的25%，所述氧化劑用量為石英砂用量的3% ;所述固化劑用量為石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范圍是0.05mm ； 預(yù)熱溫度150°C，熔化溫度1500°C，澄清溫度1650°C，熔化時(shí)間17小時(shí)，澄清時(shí)間11小時(shí)，退火溫度450 V，保溫3小時(shí)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述澄清劑的用量為氧化劑用量的48%，所述著色劑的用量為氧化劑用量的28%，所述氧化劑用量為石英砂用量的2.5% ;所述固化劑用量為石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范圍是0.03mm ； 預(yù)熱溫度180°C，熔化溫度1550°C，澄清溫度1690°C，熔化時(shí)間17.5小時(shí)，澄清時(shí)間11.5小時(shí)，退火溫度490°C，保溫2.5小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述氧化劑為氧化鉛。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述澄清劑為二氧化鈰。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述著色劑的組成成分及其重量比例為氧化鐵10-20份、氧化銅30-50份、氧化鈷5-10份。
【文檔編號(hào)】C03C6/04GK104386915SQ201410599583
【公開(kāi)日】2015年3月4日 申請(qǐng)日期:2014年10月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月31日
【發(fā)明者】孫武 申請(qǐng)人:太倉(cāng)市科教新城琉璃藝術(shù)策劃中心