本發(fā)明涉及軌道交通技術領域，特別涉及一種用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構及施工方法。

背景技術：

懸掛式單軌交通系統(tǒng)即空中軌道列車，軌道在列車上方，由鋼鐵或水泥立柱支撐在空中。由于將地面交通移至空中，在無需擴展城市現(xiàn)有公路設施的基礎上可緩解城市交通難題。又由于它只將軌道移至空中，而不是像高架輕軌或騎坐式單軌那樣將整個路面抬入空中，因此克服了其他軌道交通系統(tǒng)的弊病，在建造和運營方面具有很多突出的特點和優(yōu)點。

懸掛式軌道梁通常有工字形和底部開口的箱型兩種截面形式，當截面形式為底部開口的箱型時，軌道梁的腹板有時會與側(cè)部的導向輪接觸，特別是在彎道時，由于離心力的作用，導向輪與腹板接觸更為緊密，這就要求兩相鄰軌道梁腹板連接處強度夠高，平整度夠好，以保證導向輪平穩(wěn)地經(jīng)過連接處，防止小車左右晃動；軌道梁的下翼緣與行走車輪接觸，則要求兩相鄰軌道梁下翼緣連接處節(jié)點強度高，平整度好，使其不出現(xiàn)明顯對接界面，從而保證行走車輪經(jīng)過連接處時不出現(xiàn)上下顛簸或起伏跳躍的情況；由于軌道梁架設于離地面一定距離的空中，均是通過支柱支撐架設，但是現(xiàn)有的支撐結構設計往往過于復雜，且安裝調(diào)節(jié)難度大，施工安裝效率低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是：針對上述存在的問題，提供了一種結構簡單，安裝快捷方便，保證相鄰軌道梁連接處結構強度和平整度，提升軌道運輸舒適性和安全性的懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構及其施工方法。

本發(fā)明采用的技術方案如下：用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，包括底部連接機構、側(cè)部連接機構和支撐機構，所述側(cè)部連接機構包括左右對稱設置的側(cè)連接板，相鄰的前、后軌道梁連接端截面對齊后，所述側(cè)連接板貼合安裝于兩側(cè)腹板連接處，前、后軌道梁連接端的腹板上均設置有腹板安裝孔，在側(cè)連接板上與所述腹板安裝孔對應開設有側(cè)連接板安裝孔，可通過螺栓將側(cè)連接板與其相對應的腹板連接起來，使軌道梁連接端腹板的內(nèi)表面與相對應的后軌道梁連接端腹板的內(nèi)表面在同一平面內(nèi)，實現(xiàn)前、后軌道梁的側(cè)部平整連接。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，所述底部連接機構包括連接螺栓，所述前、后軌道梁連接端下翼緣的端部均為凹凸結構，且相互咬合在一起，凹凸結構的凸部和凹部上表面邊輪廓處均具有圓形倒角；所述凸部上均設置有凸部安裝孔，通過連接螺栓依次穿過各凸部安裝孔將相互咬合的下翼緣端部連接在一起，此時相互咬合在一起的下翼緣的上表面在同一平面內(nèi)，實現(xiàn)前、后軌道梁的底部平整連接。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，在前、后軌道梁連接端的腹板與下翼緣連接處均具有缺口，此缺口從連接端端部沿軌道梁長度方向延伸一段距離，使得前、后軌道梁連接端的下翼緣均形成一個指接彈簧板。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，所述指接彈簧板長度范圍為50mm~200mm。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，所述側(cè)連接板底部設置有兩根支撐鋼棒，前端支撐鋼棒對前軌道梁上的指接彈簧板底面進行支撐，后端支持鋼棒對后軌道梁上的指接彈簧板底面進行支撐，且支撐位置均靠近相對應的缺口的根部，所述支撐鋼棒的長度與指接彈簧板寬度相同。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，所述后軌道梁上的腹板安裝孔和凸部安裝孔均為長圓形孔，前、后軌道梁連接完成時，所述前軌道梁連接端端部與后軌道梁連接端端部之間具有間隙一，所述凸部端部與相對應的凹部底部之間具有間隙二，間隙一與間隙二相等，所述長圓形孔的長度滿足間隙一和間隙二的完全補償。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，所述支撐機構包括支柱，所述支柱頂部設置有方形橫梁，所述側(cè)連接板頂部設置有方形孔，所述側(cè)連接板可通過其頂部的方形孔套裝于方形橫梁上，進而實現(xiàn)軌道梁的吊掛安裝。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，所述方形橫梁兩端開設有定位孔，所述定位孔內(nèi)設置有定位銷，安裝好時，兩端的定位銷均位于側(cè)連接板的外側(cè)，實現(xiàn)對側(cè)連接板的定位。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，所述方形橫梁上對應于兩側(cè)連接板位置均開設有楔形孔，且楔形孔的豎直面朝外，斜面朝內(nèi)，所述楔形孔內(nèi)設置有楔形插銷；兩端定位銷之間距離略大于兩側(cè)連接板厚度與軌道梁寬度之和；楔形孔豎直面之間的距離略大于兩側(cè)連接板內(nèi)端面之間的距離，此距離差滿足將側(cè)連接板壓緊在定位銷內(nèi)端。

本發(fā)明所述的用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構的施工方法，先將前、后軌道梁兩側(cè)的側(cè)連接板通過方形孔套掛在支柱上，將最外側(cè)的定位銷裝進定位孔，調(diào)節(jié)好兩側(cè)連接板之間的距離，再分別將前、后軌道梁塞入兩側(cè)連接板之間，分別調(diào)節(jié)兩軌道梁的位置，使得兩截面對齊且留一點間隙，下翼緣端部的凹凸結構相互咬合在一起，凸部安裝孔相互對齊，兩側(cè)連接板貼合于兩側(cè)腹板連接處，保證腹板安裝孔與相應的側(cè)連接板安裝孔對齊；再將螺栓依次穿過腹板安裝孔和側(cè)連接板安裝孔，接著擰緊螺帽，完成前、后軌道梁的側(cè)部平整連接；將連接螺栓依次穿過各凸部安裝孔，接著擰緊螺帽，完成前、后軌道梁的底部平整連接；最后，將靠近支柱的定位銷裝進定位孔，將各楔形插銷裝進對應的楔形孔，將各楔形插銷向下敲裝，直至側(cè)連接板上端均微向外擴，即可完成施工安裝。

與現(xiàn)有技術相比，采用上述技術方案的有益效果為：

本發(fā)明中，相鄰兩軌道梁兩側(cè)連接處通過側(cè)連接板搭接連接，使相鄰兩軌道梁腹板連接處平整，有利于行走小車導向輪的平穩(wěn)通過，防止小車左右晃動，軌道梁連接端下翼緣形成的指接彈簧板，既解決相鄰兩軌道梁下翼緣連接處上表面（即小車行走車輪的行走面）的平整度問題，使其不出現(xiàn)明顯對接界面，車輪行走時不易顛簸或起伏跳躍，上述具體結構保證了連接強度和平整度；連接處間隙的預留以及長圓形孔的設置，在保證連接強度和承載力前提下，還可有效釋放軌道梁長度方向上熱脹冷縮變形和加工安裝誤差，增強了連接處的適應性；上述具體結構均采用螺栓進行裝配連接，現(xiàn)場無切割和焊接作業(yè)，確保安裝精度，提高了現(xiàn)場安裝效率。

支撐結構的具體設置，使得軌道梁的空中支撐結構既安全又簡便，定位孔和楔形孔具體位置的設置使得兩側(cè)連接板上部內(nèi)端面之間的距離略大于下部內(nèi)端面之間的距離，使得兩側(cè)連接板形成一個倒“八“字形，以保證兩側(cè)連接板下部將軌道梁夾緊；軌道梁與支柱通過側(cè)連接板的過渡連接，側(cè)連接板與支柱采用套掛和楔形插銷限位的裝配式連接結構，現(xiàn)場無切割和焊接作業(yè)，便于安裝調(diào)節(jié)，提高了現(xiàn)場安裝效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明結構示意圖；

圖2是圖1中局部放大圖；

圖3是本發(fā)明中側(cè)連接板結構示意圖；

圖4是本發(fā)明中前軌道梁結構示意圖；

圖5是圖4中局部放大圖；

圖6是本發(fā)明中后軌道梁結構示意圖；

圖7是圖6中局部放大圖；

圖8是本發(fā)明中支撐結構的分解示意圖；

圖9是本發(fā)明結構分解示意圖。

附圖標記：1為側(cè)連接板，2為前軌道梁，3為后軌道梁，4為腹板，5為腹板安裝孔，6為側(cè)連接板安裝孔，7為連接螺栓，8為下翼緣，9為凸部，10為凹部，11為凸部安裝孔，12為缺口，13為指接彈簧板，14為支撐鋼棒，15為支柱，16為方形橫梁，17為方形孔，18為定位孔，19為定位銷，20楔形孔，21為楔形插銷。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步描述。

如圖1至9所示，用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構，包括底部連接機構、側(cè)部連接機構和支撐機構，底部連接機構實現(xiàn)相鄰的前、后軌道梁2、3底部的穩(wěn)定平整連接，側(cè)部連接機構實現(xiàn)相鄰的前、后軌道梁2、3側(cè)部的穩(wěn)定平整連接，支撐機構實現(xiàn)將連接好的前、后軌道梁2、3整體穩(wěn)定支撐在距離地面一段距離的空中，側(cè)部連接機構包括左右對稱設置的兩塊側(cè)連接板1，相鄰的前、后軌道梁2、3連接端截面對齊后，側(cè)連接板1貼合安裝于兩側(cè)腹板4連接處，且側(cè)連接板1與前、后軌道梁2、3的腹板4貼合部分的寬度相同，前、后軌道梁2、3連接端的腹板4上均設置有腹板安裝孔5，在側(cè)連接板1上與所述腹板安裝孔5對應開設有側(cè)連接板安裝孔6，可通過螺栓將側(cè)連接板1與其相對應的腹板4連接起來，腹板安裝孔5和側(cè)連接板安裝孔6的具體數(shù)量可根據(jù)實際的腹板4寬度進行合理設置，各腹板安裝孔5間距相同，相鄰腹板安裝孔5在腹板4寬度方向的間距滿足導向輪（圖中未示出）正常通過，即安裝好時，螺栓頭避開導向輪，使軌道梁2連接端腹板4的內(nèi)表面與相對應的后軌道梁3連接端腹板4的內(nèi)表面在同一平面內(nèi)，實現(xiàn)前、后軌道梁2、3的側(cè)部平整連接。

底部連接機構包括連接螺栓7，前、后軌道梁2、3連接端下翼緣8的端部均為凹凸結構，且相互咬合在一起，凹凸結構的凸部9和凹部10上表面邊輪廓處均具有圓形倒角，避免了加工或者安裝誤差引起各軌道梁的下翼緣8的上下錯邊，確保行走小車（圖中未示出）的平穩(wěn)性，凸部9和凹部10的具體數(shù)量根據(jù)實際下翼緣8的寬度進行合理設置；凸部9上均設置有凸部安裝孔11，通過連接螺栓7依次穿過各凸部安裝孔11將相互咬合的下翼緣8端部連接在一起，此時相互咬合在一起的下翼緣8的上表面在同一平面內(nèi)，實現(xiàn)前、后軌道梁2、3的底部平整連接；進一步地，后軌道梁3上的腹板安裝孔5和凸部安裝孔11均為長圓形孔，前、后軌道梁2、3連接完成時，前軌道梁2連接端端部與后軌道梁3連接端端部之間具有間隙一，凸部9端部與相對應的凹部10底部之間具有間隙二，間隙一與間隙二相等，長圓形孔的長度滿足間隙一和間隙二的完全補償，如此設置，可有效釋放軌道梁長度方向上熱脹冷縮變形和加工安裝誤差，進而保證連接處的穩(wěn)定性和平整度。

進一步地，在前、后軌道梁2、3連接端的腹板4與下翼緣8連接處均具有缺口12，此缺口12從連接端端部沿軌道梁長度方向延伸一段距離，使得前、后軌道梁2、3連接端的下翼緣8均形成了一個指接彈簧板13，具體地，指接彈簧板13長度范圍為50mm~200mm；在側(cè)連接板1底部設置有兩根支撐鋼棒14，前端支撐鋼棒14對前軌道梁2上的指接彈簧板13底面進行支撐，后端支持鋼棒14對后軌道梁3上的指接彈簧板13底面進行支撐，且支撐位置均靠近相對應的缺口12的根部，支撐鋼棒14的長度與指接彈簧板13寬度相同，如此設置，在指接彈簧板13和支撐鋼棒14的配合作用下，使得行走車輪（圖中未示出）在經(jīng)過指接彈簧板13時，整個指接彈簧板13向下的微變形呈平滑弧線狀，且在行走車輪經(jīng)過后，此微變形可快速復位，保證了車輛行駛的平穩(wěn)度和舒適性。

支撐機構包括支柱15，支柱15為倒l形，其下端與地面固定連接，支柱15頂部設置有方形橫梁16，側(cè)連接板1頂部設置有方形孔17，側(cè)連接板1可通過其頂部的方形孔17套裝于方形橫梁16上，進而實現(xiàn)軌道梁的吊掛安裝，進一步地，方形橫梁16兩端開設有定位孔18，形成兩排定位孔18，此處每排設置為兩個定位孔18，定位孔18內(nèi)設置有定位銷19，定位銷19上部開設有限位孔，限位孔內(nèi)可安裝限位銷，以防止定位銷19意外向下移動，保證定位銷19對側(cè)連接板1完好定位，安裝好時，兩端的定位銷19均位于側(cè)連接板1的外側(cè)，實現(xiàn)對側(cè)連接板1的橫向定位，方形橫梁16上對應于兩側(cè)連接板1位置均開設有楔形孔20，形成兩排楔形孔20，此處每排設置為兩個楔形孔20，楔形孔20上大下小，且楔形孔20的豎直面朝外，斜面朝內(nèi)，楔形孔20內(nèi)設置有楔形插銷21；兩端定位銷19之間的距離略大于兩側(cè)連接板1厚度與軌道梁寬度之和，楔形孔20豎直面之間的距離略大于兩側(cè)連接板1內(nèi)端面之間的距離，此距離差滿足將側(cè)連接板1壓緊在定位銷19內(nèi)端，如此設置，在將楔形插銷21向下敲進時，楔形插銷21的斜面與楔形孔20斜面接觸，楔形孔20斜面對楔形插銷21進行向外和向下的導向，進而使得楔形插銷21的豎直面頂住側(cè)連接板1內(nèi)側(cè)面，進而向外側(cè)移動，直到兩側(cè)連接板1上部內(nèi)端面之間的距離略大于下部內(nèi)端面之間的距離，兩側(cè)連接板1形成一個倒“八“字形，使得兩側(cè)連接板1下部具有一個向內(nèi)的力，進而實現(xiàn)兩側(cè)連接板1下部將軌道梁夾緊。

用于懸掛式單軌交通軌道梁的裝配式連接結構的施工方法，先將前、后軌道梁2、3兩側(cè)的側(cè)連接板1通過方形孔17套掛在支柱15上，將最外側(cè)的定位銷19裝進定位孔18，調(diào)節(jié)好兩側(cè)連接板1之間的距離，再分別將前、后軌道梁2、3塞入兩側(cè)連接板1之間，分別調(diào)節(jié)兩軌道梁的位置，使得兩截面對齊且留一點間隙，下翼緣8端部的凹凸結構相互咬合在一起，凸部安裝孔（11）相互對齊，兩側(cè)連接板1貼合于兩側(cè)腹板4連接處，保證腹板安裝孔5與相應的側(cè)連接板安裝孔6對齊；

再將螺栓依次穿過腹板安裝孔5和側(cè)連接板安裝孔6，接著擰緊螺帽，完成前、后軌道梁2、3的側(cè)部平整連接；將連接螺栓7依次穿過各凸部安裝孔11，接著擰緊螺帽，完成前、后軌道梁2、3的底部平整連接；

最后，將靠近支柱的定位銷19裝進定位孔18，將各楔形插銷21裝進對應的楔形孔20，將各楔形插銷21向下敲裝，直至側(cè)連接板1上端均微向外擴，即可完成施工安裝，上述具體的現(xiàn)場施工方法中，均無切割和焊接作業(yè)，大幅提高了現(xiàn)場安裝效率。

本發(fā)明并不局限于前述的具體實施方式。本發(fā)明擴展到任何在本說明書中披露的新特征或任何新的組合，以及披露的任一新的方法或過程的步驟或任何新的組合。如果本領域技術人員，在不脫離本發(fā)明的精神所做的非實質(zhì)性改變或改進，都應該屬于本發(fā)明權利要求保護的范圍。