專利名稱：管端成型裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及到管端成型裝置，尤其涉及到使金屬管端的內(nèi)壁形成凹槽的管端
成型裝置。
背景技術：
如圖1所示，目前所使用的管端成型裝置，其結(jié)構包括底座l，底座1上設置有雙出型的主推油缸2和夾緊模座3，夾緊模座3的上方設置有夾緊油缸4，主推油缸2的后活塞桿上設置有限位螺母5，主推油缸3的前活塞桿上設置有安裝座6，安裝座6上設置有縮管模7。在實際成型過程中，通過擠壓使得金屬管端向外鼓起、成為凸楞，凸楞的背面形成凹槽。通過這種管端成型裝置得到的凸楞，其表面形狀不受控制，而且，其背面凹槽的內(nèi)徑尺寸以及表面光潔度都得不到很好的保障，這樣的凹槽根本不能用來安裝密封件，換句話說，該凹槽不能用做密封凹槽。此外，這種成型裝置只能在管端形成一個凸楞。

實用新型內(nèi)容本實用新型所要解決的技術問題是提供一種可使成型后的凸楞的表面形狀受控、而且其背面凹槽的內(nèi)徑尺寸和表面光潔度都可得到可靠保障的管端成型裝置。[0004] 為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案為管端成型裝置，包括脹管模和底座，底座上設置有雙出型的主推油缸和夾緊模座，夾緊模座的上方設置有夾緊油缸，主推油缸的后活塞桿上設置有限位螺母，主推油缸的前活塞桿上設置有安裝座，所述的安裝座上設置有脹管芯軸、通過支撐螺栓和套裝在支撐螺栓上的軸向彈簧浮動設置有模座，脹管芯軸的端部設置有錐形頭，所述的脹管模包括至少兩個脹管單體，脹管單體的內(nèi)壁上設置與脹管頭相配合的錐形表面，脹管單體后部的導向座和前部的脹管頭以及連接導向座和脹管頭的頸狀的連接臂，脹管頭上設置有成型頭，導向座中開設有彈簧腔，模座中開設有與脹管芯軸相配合的芯軸孔，模座壁沿著周向均勻設置有與脹管單體的數(shù)量對應、并與導向座相配合的徑向的導向？L導向孔向外開有豁口，導向座穿設在導向孔中、連接臂位于豁口中，彈簧腔中設置有徑向彈簧，模座的外側(cè)設置有封蓋徑向彈簧的蓋板，模座上還設置有定位螺栓，所述的脹管芯軸穿設在芯軸孔中、并與脹管單體內(nèi)壁的錐形表面貼靠在一起；所述夾緊模座的內(nèi)壁上設置有與成型頭配合的成型槽。 所述的所述夾緊模座的內(nèi)壁上在成型槽的前面還設置有安置槽。[0006] 所述的脹管模包括四個脹管單體。 本實用新型的有益效果是本實用新型通過脹管頭上的成型頭與緊模座的內(nèi)壁上的成型槽相互配合，成型出來的凸楞的表面形狀及光潔度完全由成型槽所決定，而其背面凹槽的內(nèi)徑尺寸和表面光潔度完全由成型頭所決定，這樣就可以通過控制成型頭和成型槽的尺寸和表面光潔度，使得成型出來的凸楞及其背面的凹槽滿足設計要求，使得該凹槽可與相應的密封件相吻合。此外，本實用新型還可將上一次成型形成的凸楞放置在夾緊模座的內(nèi)壁上的安裝槽中，再來成型第二個凸楞。
圖1是背景技術中所述的管端成型裝置的結(jié)構示意圖； 圖1中1、底座，2、主推油缸，3、夾緊模座，4、夾緊油缸，5、限位螺母，6、安裝座，7、
縮管模。 圖2是本實用新型的結(jié)構示意圖。[0011] 圖3是圖2中右視結(jié)構示意圖。[0012] 圖4是圖3的俯視結(jié)構示意圖。[0013] 圖5是圖3的A-A剖視結(jié)構示意圖。[0014] 圖6是脹管模的結(jié)構示意圖。 圖2至圖6中1、底座，2、主推油缸，3、夾緊模座，31、安置槽，4、夾緊油缸，5、限位螺母，6、安裝座，7、安裝法蘭盤，8、模座，81、蓋板槽，811、鎖緊螺紋孔，82、導向孔，83、豁口，9、脹管單體，91、導向座，911、彈簧腔，92、連接臂，93、脹管頭，931、成型頭，10、定位螺栓，11、支撐螺栓，12、軸向彈簧，13、徑向彈簧，14、蓋板，15、脹管芯軸，18、管件。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖，詳細描述本實用新型的具體實施方式
。 如圖2所示，本實用新型所述的管端成型裝置，包括模座8、脹管模和底座1，底座1上設置有雙出型的主推油缸2和夾緊模座3，夾緊模座3的上方設置有夾緊油缸4，主推油缸2的后活塞桿上設置有限位螺母5，主推油缸2的前活塞桿上設置有安裝座6，安裝座6上設置有安裝法蘭盤7，安裝法蘭盤7上設置有脹管芯軸15，安裝法蘭盤7與穿設在模座8中的支撐螺栓11相連，支撐螺栓11上套裝有軸向彈簧12，脹管芯軸15的端部設置有錐形頭，如圖6、圖7和圖8所示，所述的脹管模包括四個脹管單體9，脹管單體9的內(nèi)壁上設置與脹管芯軸15的錐形頭相配合的錐形表面，脹管單體9由后部的導向座91和前部的脹管頭93以及連接導向座91和脹管頭93的頸狀的連接臂92構成，脹管頭93上設置有成型頭931，導向座91中開設有彈簧腔911，如圖3、圖4和圖5所示，模座8中開設有與脹管芯軸15相配合的芯軸孔，模座8的壁中沿著周向均勻設置有四個與導向座91相配合的徑向的導向孔82，導向孔82向外開有豁口 83，導向座91穿設在導向孔82中、連接臂92位于豁口 83中，彈簧腔911中設置有徑向彈簧13，模座8的外側(cè)設置有封蓋徑向彈簧的蓋板14，其具體設置方式為模座8的外表面上開設有與蓋板14相配合的軸向的蓋板槽81，蓋板槽81的底部開設有一對鎖緊螺紋孔811，并用螺栓將蓋板14的后部固定在蓋板槽81中——蓋板14的前部蓋住徑向彈簧13，模座8上還設置有用于定位脹管模的定位螺栓IO，所述的脹管芯軸15穿設在模座8的芯軸孔中、并與四個脹管單體9內(nèi)壁的錐形表面貼靠在一起；所述夾緊模座3的內(nèi)壁上設置有與成型頭931相配合的成型槽；在本實施例中，所述夾緊模座3的內(nèi)壁上在成型槽的前面還設置有安置槽31。實際應用時，應該有兩個上述的管端成型裝置一起工作，兩個管端成型裝置中的脹管模錯位設置，使得管件18在分別經(jīng)過這兩個管端成型裝置成型之后，在管件18端部形成一個完整光滑的凸楞。 兩次成型的過程完全一樣，現(xiàn)在就來詳細描述其工作過程首先通過夾緊油缸4將管件18夾緊在夾緊模座3中；然后，主推油缸2開始工作，主推油缸2的前活塞桿帶動安裝在安裝座6上的所有零部件向前移動，由于徑向彈簧13的預壓力，使得脹管模緊貼在脹管芯軸15前端的錐形頭的圓錐斜面上，而脹管模的成型頭931的外圓與待加工管件18內(nèi)壁有一定的間隙，該間隙通常小于1毫米，這樣脹管模就可以順利伸到待加工管件18的內(nèi)側(cè)，到達規(guī)定的成型位置時，定位螺栓10剛好頂?shù)綂A緊模座3左側(cè)端面，這樣，模座8和脹管模都停止運動，而主推油缸2的前活塞桿繼續(xù)向前運動，由于模座8和安裝法蘭盤7是通過支撐螺栓ll以及軸向彈簧12浮動連接的，所以，脹管芯軸15繼續(xù)向前運動，軸向彈簧12被壓縮，與此同時，在脹管芯軸15前端錐形頭的推動下，脹管模的四個相互獨立的脹管單體9向外擴張、徑向彈簧13被壓縮，直到脹管模的四個脹管單體9的成型頭931把管件18擠壓進夾緊模座3預先開好的成型槽內(nèi)成型——通過調(diào)節(jié)后活塞桿上的限位螺母5來調(diào)整前活塞桿的行程，當限位螺母5抵靠在主推油缸2上時，成型結(jié)束；成型之后，主推油缸2的前活塞桿后退，軸向彈簧12和徑向彈簧13回彈，直到脹管模的成型頭931完全從管件18成型好的凹槽中脫離出來，脹管模的四個脹管單體9內(nèi)壁的錐形表面與脹管芯軸15頭部的錐形頭貼靠在一起，在前活塞桿的帶動下，回到初始位置。除此之外，還可以將上一次成型形成的凸楞放置在夾緊模座3的內(nèi)壁上的安裝槽31中，再來成型第二個凸楞。
權利要求管端成型裝置，包括脹管模和底座，底座上設置有雙出型的主推油缸和夾緊模座，夾緊模座的上方設置有夾緊油缸，主推油缸的后活塞桿上設置有限位螺母，主推油缸的前活塞桿上設置有安裝座，其特征在于所述的安裝座上設置有脹管芯軸、通過支撐螺栓和套裝在支撐螺栓上的軸向彈簧浮動設置有模座，脹管芯軸的端部設置有錐形頭，所述的脹管模包括至少兩個脹管單體，脹管單體的內(nèi)壁上設置有與脹管頭相配合的錐形表面，脹管單體后部的導向座和前部的脹管頭以及連接導向座和脹管頭的頸狀的連接臂，脹管頭上設置有成型頭，導向座中開設有彈簧腔，模座中開設有與脹管芯軸相配合的芯軸孔，模座壁沿著周向均勻設置有與脹管單體的數(shù)量對應、并與導向座相配合的徑向的導向孔，導向孔向外開有豁口，導向座穿設在導向孔中、連接臂位于豁口中，彈簧腔中設置有徑向彈簧，模座的外側(cè)設置有封蓋徑向彈簧的蓋板，模座上還設置有定位螺栓，所述的脹管芯軸穿設在芯軸孔中、并與脹管單體內(nèi)壁的錐形表面貼靠在一起；所述夾緊模座的內(nèi)壁上設置有與成型頭配合的成型槽。
2. 如權利要求1所述的管端成型裝置，其特征在于所述的夾緊模座的內(nèi)壁上在成型 槽的前面還設置有安置槽。
3. 如權利要求1或2所述的管端成型裝置，其特征在于所述的脹管模包括四個脹管單體。
專利摘要本實用新型公開了一種可使成型后的凸楞的表面形狀受控、而且其背面凹槽的內(nèi)徑尺寸和表面光潔度都可得到可靠保障的管端成型裝置，包括脹管模和底座，底座上設置有主推油缸和夾緊模座，主推油缸的前活塞桿上設置有安裝座，安裝座上設置有脹管芯軸、浮動設置有模座，脹管芯軸的端部和脹管模內(nèi)壁上分別設置有錐形脹管頭和圓錐面，脹管體由多個脹管單體構成，脹管單體后部的導向座活動均勻設置在模座中，脹管單體前部的脹管頭上設置有成型頭，導向座中開設有彈簧腔，彈簧腔中設置有徑向彈簧，模座的外側(cè)設置有封蓋徑向彈簧的蓋板，模座上還設置有定位螺栓；緊模座的內(nèi)壁上設置有與成型頭配合的成型槽。本實用新型主要用于管端密封凹槽的成型。
文檔編號B21D19/08GK201482848SQ20092018704
公開日2010年5月26日 申請日期2009年8月20日 優(yōu)先權日2009年8月20日
發(fā)明者王艷秋, 趙葉靜 申請人:張家港市明華機械制造有限公司