一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具及其裝配方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，包括壓模部件、退料部件和沖頭部件，所述壓模部件嵌設(shè)在模套內(nèi)，所述退料部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)，所述沖頭部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)。本發(fā)明所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具通過(guò)減徑擠壓來(lái)成形，代替原先的銑削加工的工藝生產(chǎn)，且不需要切削加工就能制造出滿足產(chǎn)品性能要求的工件，從而減少加工余量，提高勞動(dòng)效率，降低生產(chǎn)成本，利于大批量生產(chǎn)。
【專利說(shuō)明】—種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具及其裝配方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于精密冷鍛成形【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具。
【背景技術(shù)】
[0002]目前生產(chǎn)轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑產(chǎn)品的方法是:采用棒料，經(jīng)過(guò)多道冷擠壓工序，生產(chǎn)到減徑前，最后銑削加工耳部，其缺點(diǎn)是損耗材料，加工成本高，加工周期長(zhǎng)，而且零件的耳部對(duì)稱度不易控制，此種方法不利于大批量的生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，克服上述缺陷，解決損耗材料、加工成本高、周期長(zhǎng)，且零件的耳部對(duì)稱度不易控制的問(wèn)題。
[0004]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，包括壓模部件、退料部件和沖頭部件，所述壓模部件嵌設(shè)在模套內(nèi)，所述退料部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)，所述沖頭部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)。
[0005]作為本發(fā)明所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的一種優(yōu)選方案，所述壓模部件包括4個(gè)部件，從上往下依次為第一下模、第二下模、上壓力塊和下壓力塊，所述第一下模、第二下模、上壓力塊和下壓力塊上均設(shè)有貫通的模腔，依次為第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔，所述第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔為同軸模腔，
[0006]所述退料部件包括退料器和頂桿，所述退料器一部分設(shè)置在所述第三模腔內(nèi)，另一部分通過(guò)第二模腔接觸工件，所述頂桿穿過(guò)第四模腔與退料器接觸，所述頂桿控制所述退料器上下移動(dòng)，
[0007]所述沖頭部件包括沖頭、芯棒和內(nèi)沖頭，所述芯棒設(shè)置在所述內(nèi)沖頭中，所述內(nèi)沖頭貼合所述工件內(nèi)腔，當(dāng)沖頭下壓時(shí)，所述沖頭穿過(guò)所述第一模腔與所需加工的工件一端接觸。
[0008]作為本發(fā)明所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的一種優(yōu)選方案，所述退料部件還包括彈性部件，所述彈性部件套設(shè)在所述芯棒上。
[0009]作為本發(fā)明所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的一種優(yōu)選方案，所述彈性部件為彈黃。
[0010]作為本發(fā)明所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的一種優(yōu)選方案，所述退料部件還包括填塊，所述填塊設(shè)置在所述第四模腔內(nèi)，所述頂桿穿過(guò)所述填塊進(jìn)入所述第四模腔。
[0011]作為本發(fā)明所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的一種優(yōu)選方案，所述沖頭部件還包括沖頭套，所述沖頭套套設(shè)在所述沖頭的一端，所述沖頭套的直徑大于所述第一模腔的直徑。
[0012]作為本發(fā)明所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的一種優(yōu)選方案，所述第一下模通過(guò)定位銷與所述第二下模定位。
[0013]作為本發(fā)明所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的一種優(yōu)選方案，所述第二模腔的耳部尺寸等于所需加工的工件的減徑尺寸。
[0014]一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的裝配方法，其包括:
[0015](I)將下壓力塊放入模套中，然后將填塊放入所述下壓力塊中；
[0016](2)將芯棒放入內(nèi)沖頭中，然后將彈黃套在所述芯棒上；
[0017](3)將所述芯棒、內(nèi)沖頭和彈簧一起放入所述上壓力塊中，并用螺帽收緊芯棒，此時(shí)芯棒、內(nèi)沖頭與上壓力塊連接在一起；
[0018](4)將退料器放入所述上壓力塊的第三模腔內(nèi)，再將所述上壓力塊和退料器一起放入所述模套內(nèi)；
[0019](5)將第二下模與第一下模依次放進(jìn)模套內(nèi)，用定位銷固定。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提出的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，通過(guò)減徑擠壓來(lái)成形，代替原先的銑削加工的工藝生產(chǎn)，且不需要切削加工就能制造出滿足產(chǎn)品性能要求的工件，從而減少加工余量，提高勞動(dòng)效率，降低生產(chǎn)成本，利于大批量生產(chǎn)。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0021]為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。其中，
[0022]圖1為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的主視圖的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023]圖2為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的上壓力塊的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0024]圖3為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的上壓力塊與芯棒的裝配的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]其中:1為沖頭套、2為沖頭、3為定位銷、4為第一下模、5為芯棒、6為內(nèi)沖頭、7為第二下模、8為退料器、9為上壓力塊、10為下壓力塊、11為填塊、12為頂桿、13為螺帽。
【具體實(shí)施方式】
[0026]本發(fā)明所述的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其包括:壓模部件(未圖示)、退料部件(未圖示)和沖頭部件(未圖示)，所述壓模部件嵌設(shè)在模套(未圖示)內(nèi)，所述退料部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)，所述沖頭部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)。
[0027]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
[0028]首先，此處所稱的“一個(gè)實(shí)施例”或“實(shí)施例”是指可包含于本發(fā)明至少一個(gè)實(shí)現(xiàn)方式中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特性。在本說(shuō)明書中不同地方出現(xiàn)的“在一個(gè)實(shí)施例中”并非均指同一個(gè)實(shí)施例，也不是單獨(dú)的或選擇性的與其他實(shí)施例互相排斥的實(shí)施例。
[0029]其次，本發(fā)明利用結(jié)構(gòu)示意圖等進(jìn)行詳細(xì)描述，在詳述本發(fā)明實(shí)施例時(shí)，為便于說(shuō)明，表示轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具結(jié)構(gòu)的示意圖會(huì)不依一般比例作局部放大，而且所述示意圖只是實(shí)例，其在此不應(yīng)限制本發(fā)明保護(hù)的范圍。此外，在實(shí)際制作中應(yīng)包含長(zhǎng)度、寬度及深度的三維空間。實(shí)施例一
[0030]為了便于理解，下面先介紹下精密冷鍛成形中的具體工藝流程:鋸料、車外圓、拋丸、磷皂化處理、拍扁、拋丸、磷皂化、鐓粗、低溫退火、拋丸、磷皂化、成形、拋丸、磷皂化、耳部減徑、切邊。由于上述具體加工工藝為公知常識(shí)，故在此不在細(xì)述。本發(fā)明所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具在精密冷鍛成形中的具體工藝流程中的改造即為耳部減徑步驟。下面著重介紹一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具。
[0031]請(qǐng)參閱圖1，圖1為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的主視圖的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，所述一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，包括:壓模部件(未圖示)、退料部件(未圖示)和沖頭部件(未圖示)。
[0032]所述壓模部件嵌設(shè)在模套(未圖示)內(nèi)，所述壓模部件包括4個(gè)部件，從上往下依次為第一下模4、第二下模7、上壓力塊9和下壓力塊10，所述第一下模4、第二下模7、上壓力塊9和下壓力塊10上均設(shè)有貫通的模腔，依次為第一模腔(未圖示)、第二模腔(未圖示)、第三模腔(未圖示)和第四模腔(未圖示)，所述第一模腔(未圖示)、第二模腔(未圖示)、第三模腔(未圖示)和第四模腔(未圖示)為同軸模腔，
[0033]所述沖頭部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)，所述沖頭部件包括沖頭2、芯棒5和內(nèi)沖頭6，所述芯棒5設(shè)置在所述內(nèi)沖頭6中，所述內(nèi)沖頭6貼合所述工件內(nèi)腔，當(dāng)沖頭2下壓時(shí)，所述沖頭2穿過(guò)所述第一模腔與所需加工的工件一端接觸。
[0034]請(qǐng)繼續(xù)參閱圖1，圖1為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的主視圖的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，在一個(gè)實(shí)施例中，所述沖頭部件還包括沖頭套I，所述沖頭套I套設(shè)在所述沖頭2的一端，所述沖頭套I的直徑大于所述第一模腔的直徑。
[0035]所述退料部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)，所述退料部件包括退料器8和頂桿12，所述退料器一部分設(shè)置在所述第三模腔內(nèi)，另一部分通過(guò)第二模腔接觸工件(未圖示)，所述頂桿12穿過(guò)第四模腔與退料器8接觸，所述頂桿12控制所述退料器8上下移動(dòng)。
[0036]在一個(gè)實(shí)施例中，為了使在耳部減徑時(shí)，防止因退料力大而導(dǎo)致工件耳部變形，所述退料部件還包括彈性部件，所述彈性部件套設(shè)在所述芯棒5上，優(yōu)選的所述彈性部件為彈簧(未圖示)，采用彈簧在回彈時(shí)的回彈力使工件脫離模腔。
[0037]請(qǐng)繼續(xù)參閱圖1，圖1為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的主視圖的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，在另一個(gè)實(shí)施例中，所述退料部件還包括填塊11，所述填塊11設(shè)置在所述第四模腔內(nèi)，所述頂桿12穿過(guò)所述填塊11進(jìn)入所述第四模腔。
[0038]為了使第一下模4與第二下模7固定位置，所述第一下模4通過(guò)定位銷3與所述第二下模7定位。
[0039]所述第二模腔的耳部(未圖示)尺寸等于所需加工的工件的減徑尺寸。
[0040]上述轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的裝配方法，其包括:
[0041](I)將下壓力塊10放入模套中，然后將填塊放入所述下壓力塊10中；
[0042](2)將芯棒5放入內(nèi)沖頭6中，然后將彈黃套在所述芯棒5上；
[0043](3)將所述芯棒5、內(nèi)沖頭6和彈簧一起放入所述上壓力塊9中，并用螺帽13收緊芯棒5，此時(shí)芯棒5、內(nèi)沖頭6與上壓力塊9連接在一起，請(qǐng)參閱圖2與圖3，圖2為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的上壓力塊的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明的一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的上壓力塊與芯棒的裝配的剖面結(jié)構(gòu)示意圖，如圖2和圖3所示，所述螺帽13套設(shè)在芯棒5的下方，防止退料時(shí)芯棒5從上壓力塊9中退出；
[0044](4)將退料器8放入所述上壓力塊9的第三模腔內(nèi)，再將所述上壓力塊9和退料器8一起放入所述模套內(nèi)；
[0045](5)將第二下模7與第一下模4依次放進(jìn)模套內(nèi)，用定位銷3固定。
[0046]在上述轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具完成裝配后的使用過(guò)程中，先將工件反向放入第一下模4的第一模腔中，沖頭6進(jìn)入第一下模4的第一模腔，當(dāng)工件的內(nèi)腔底部貼合到內(nèi)沖頭6時(shí)，沖頭2向下進(jìn)行減徑擠壓，內(nèi)沖頭6會(huì)向下移動(dòng)，彈簧會(huì)受力收縮到最??；當(dāng)擠壓結(jié)束時(shí)，所述沖頭2退出第一下模4，彈簧會(huì)回彈至最大，所述彈簧的回彈力會(huì)使所述工件脫離第二模腔，這時(shí)，在頂桿12的作用下，所述頂桿12推動(dòng)退料器8，使所述退料器8會(huì)頂出工件。
[0047]上述轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的部件包括但不限于以上提到的種類。
[0048]所屬領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員應(yīng)該能夠理解的是，本發(fā)明的特點(diǎn)或目的之一在于:本發(fā)明所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具通過(guò)改進(jìn)機(jī)械結(jié)構(gòu)來(lái)解決現(xiàn)有生產(chǎn)轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑產(chǎn)品的方法中損耗材料、加工成本高、周期長(zhǎng)且零件的耳部對(duì)稱度不易控制的問(wèn)題。本發(fā)明所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，采用減徑擠壓來(lái)成形，以代替原先的銑削加工工藝。其所制作的毛坯重量比采用銑削工藝制作的坯重量減輕5%?6%，價(jià)格節(jié)約15%，從而減少了加工余量，提高了勞動(dòng)效率，降低了生產(chǎn)成本，利于大批量生產(chǎn)。
[0049]應(yīng)說(shuō)明的是，以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【權(quán)利要求】
1.一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是：包括壓模部件、退料部件和沖頭部件，所述壓模部件嵌設(shè)在模套內(nèi)，所述退料部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)，所述沖頭部件插設(shè)在所述壓模部件內(nèi)。
2.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是： 所述壓模部件包括4個(gè)部件，從上往下依次為第一下模、第二下模、上壓力塊和下壓力塊，所述第一下模、第二下模、上壓力塊和下壓力塊上均設(shè)有貫通的模腔，依次為第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔，所述第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔為同軸模腔， 所述退料部件包括退料器和頂桿，所述退料器一部分設(shè)置在所述第三模腔內(nèi)，另一部分通過(guò)第二模腔接觸工件，所述頂桿穿過(guò)第四模腔與退料器接觸，所述頂桿控制所述退料器上下移動(dòng)， 所述沖頭部件包括沖頭、芯棒和內(nèi)沖頭，所述芯棒設(shè)置在所述內(nèi)沖頭中，所述內(nèi)沖頭貼合所述工件內(nèi)腔，當(dāng)沖頭下壓時(shí)，所述沖頭穿過(guò)所述第一模腔與所需加工的工件一端接觸。
3.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是：所述退料部件還包括彈性部件，所述彈性部件套設(shè)在所述芯棒上。
4.如權(quán)利要求3所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是：所述彈性部件為彈簧。
5.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是：所述退料部件還包括填塊，所述填塊設(shè)置在所述第四模腔內(nèi)，所述頂桿穿過(guò)所述填塊進(jìn)入所述第四模腔。
6.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是：所述沖頭部件還包括沖頭套，所述沖頭套套設(shè)在所述沖頭的一端，所述沖頭套的直徑大于所述第一模腔的直徑。
7.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是：所述第一下模通過(guò)定位銷與所述第二下模定位。
8.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具，其特征是：所述第二模腔的耳部尺寸等于所需加工的工件的減徑尺寸。
9.一種轉(zhuǎn)向節(jié)叉的耳部減徑成形模具的裝配方法，其包括： (1)將下壓力塊放入模套中，然后將填塊放入所述下壓力塊中； (2)將芯棒放入內(nèi)沖頭中，然后將彈黃套在所述芯棒上； (3)將所述芯棒、內(nèi)沖頭和彈簧一起放入所述上壓力塊中，并用螺帽收緊芯棒，此時(shí)芯棒、內(nèi)沖頭與上壓力塊連接在一起； (4)將退料器放入所述上壓力塊的第三模腔內(nèi)，再將所述上壓力塊和退料器一起放入所述模套內(nèi)； (5)將第二下模與第一下模依次放進(jìn)模套內(nèi)，用定位銷固定。
【文檔編號(hào)】B21D37/14GK103599992SQ201310576608
【公開日】2014年2月26日 申請(qǐng)日期:2013年11月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月18日
【發(fā)明者】任蓓蓓, 季微微, 馮美紅 申請(qǐng)人:江蘇森威精鍛有限公司