本發(fā)明涉及一種減輕墊板重量，又可根據(jù)需要加裝墊腳的，拆裝靈活方便的沖壓模墊板。

背景技術：

目前沖壓生產(chǎn)中采用的模架一般為標準模架，模架通常由上模座、下模座、導柱和導套組成。模具安裝時，對于小型模具，一般采用模柄將上模部分固定在壓力機的滑塊上,大型模具則采用壓板等固定上模;下模部分一般通過壓板等將下模座固定在壓力機工作臺面上。沖壓用壓力機一般具有通用性，其裝模高度可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，為保證沖壓生產(chǎn)的正常進行，必須使模具閉合高度處于壓力機的最大裝模高度和最小裝模高度之間。試模時，若發(fā)現(xiàn)模具閉合高度小于壓力機的最小裝模高度，一般采用增加墊板的方式來保證模具的正常合模。傳統(tǒng)的墊板一般為平板形式，且墊板尺寸要大于下模座尺寸，以便于通過壓板將其固定在壓力機工作臺面。但這種形式的墊板會帶來兩個弊端：一方面由于墊板尺寸過大，可能會因為壓力機工作臺面空間不足而使設備受到局限；另一方面若模具閉合高度與壓力機最小裝模高度相差太大時，則需采用較厚的墊板以提高模具閉合高度，這樣不僅浪費鋼材，而且對模具的拆裝也帶來不便。本發(fā)明設計出一種新型沖壓模墊板，結構簡單且拆裝維護方便，不僅節(jié)約鋼材，而且縮短了模具拆裝周期，降低了鉗工工作量，大大提高了生產(chǎn)效率。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是為了克服現(xiàn)有技術的不足而提供一種減輕墊板重量，又可根據(jù)需要加裝墊腳的，拆裝靈活方便的沖壓模墊板。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是：一種沖壓模墊板，包括墊板和墊腳；所述墊板面上設置有墊腳；所述墊腳與墊板采用螺釘連接；所述墊板的側(cè)面上設置有凹槽。

優(yōu)選的，所述墊腳至少有兩個；設置在墊板上的支撐點位置。

優(yōu)選的，所述凹槽為長方形凹槽。

由于上述技術方案的運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有下列優(yōu)點：

本發(fā)明方案的一種沖壓模墊板，加裝墊腳的設計，相比于加裝整塊墊板重量上大大減輕了，同時也節(jié)省了加工墊板用的鋼材，墊腳本身靈活小巧便于拆裝，方便保養(yǎng)與維護，縮短了模具拆裝周期，既節(jié)約材料成本也大大減輕鉗工工作量，提高生產(chǎn)效率。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明技術方案作進一步說明：

附圖1為本發(fā)明的一種沖壓模墊板的結構示意圖；

其中：1、墊板；2、墊腳；3、螺釘；4、凹槽；5、模座。

具體實施方式

下面結合附圖及具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

附圖1為本發(fā)明所述的一種沖壓模墊板，包括墊板1和墊腳2；所述墊板1面上設置有墊腳2；所述墊腳2與墊板1采用螺釘3連接；所述墊板1的側(cè)面上設置有凹槽4；所述墊腳2至少有兩個，根據(jù)不同的模具，確定墊腳2的高度和數(shù)量，設置在墊板1左右兩側(cè)及中間的支撐點位置；所述凹槽4為長方形凹槽；墊板1的外形尺寸（長、寬尺寸）采用和模座5相同的尺寸，為便于墊板1的和模具定模部分及壓力機工作臺面的安裝，在墊板1兩側(cè)面開設長方形凹槽4；模具安裝時，利用壓力機工作臺面的T型槽和墊板側(cè)面的長方形凹槽4，通過壓塊或壓板將整個定模部分固定在壓力機工作臺面上；同時，通過在墊板1上設置若干墊腳，以避免模具閉合高度嚴重不足情況下，由于墊板1厚度過大而導致的鋼材浪費和模具拆裝不便的問題，采用加裝墊腳2形式的墊板1，不僅使墊板1的實用性更強，而且方便了模具的拆裝與維護，墊腳2小巧靈活，減小了鉗工工作量，大大提高了生產(chǎn)效率。

上述實施例只為說明本發(fā)明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。