本發(fā)明涉及直縫焊管的制造領(lǐng)域，更具體地說(shuō)，涉及一種精密氣彈簧直縫焊管的制造方法。
背景技術(shù)：
氣彈簧由以下幾部分構(gòu)成：壓力缸、活塞桿、活塞、密封導(dǎo)向套、填充物(惰性氣體或者油氣混合物)，缸內(nèi)控制元件與缸外控制元件(指可控氣彈簧)和接頭等。原理是在密閉的壓力缸內(nèi)充入惰性氣體或者油氣混合物，使腔體內(nèi)的壓力高于大氣壓的幾倍或者幾十倍，利用活塞桿的橫截面積小于活塞的橫截面積從而產(chǎn)生的壓力差來(lái)實(shí)現(xiàn)活塞桿的運(yùn)動(dòng)。由于原理上的根本不同，氣彈簧比普通彈簧有著很顯著的優(yōu)點(diǎn)：速度相對(duì)緩慢、動(dòng)態(tài)力變化不大(一般在1:1.2以內(nèi))、容易控制。
氣彈簧如果密封性不好會(huì)在使用過(guò)程中出現(xiàn)漏油、漏氣等現(xiàn)象；其次是精確度，比如需要500N的氣彈簧，有的廠家生產(chǎn)出來(lái)的力誤差不超過(guò)2N，有的廠家的產(chǎn)品可能和實(shí)際需要的500N相差比較遠(yuǎn)；再次是使用壽命，其使用壽命以其可以完全伸縮的次數(shù)計(jì)算；最后就是在行程中的力值變化，理想狀態(tài)下的氣彈簧應(yīng)該在整個(gè)行程中力值保持不變。但由于設(shè)計(jì)和加工的因素，使得氣彈簧在行程中的力值不可避免地出現(xiàn)變化。而其變化的幅度是衡量一支氣彈簧質(zhì)量好環(huán)的重要標(biāo)準(zhǔn)，變化的幅度越小，說(shuō)明氣彈簧質(zhì)量越好，反之則越差!
氣彈簧由壓力管，活塞，活塞桿及若干聯(lián)接件組成，其內(nèi)部充有高壓氮?dú)?，由于在活塞?nèi)部設(shè)有通孔，活塞兩端氣體壓力相等，而活塞兩側(cè)的截面積不同，一端接有活塞桿而另一端沒(méi)有，在氣體壓力作用下，產(chǎn)生向截面積小的一側(cè)的壓力，即氣彈簧的彈力，彈力的大小可以通過(guò)設(shè)置不同的氮?dú)鈮毫蛘卟煌睆降幕钊麠U而設(shè)定。
然而，目前用于氣彈簧的直縫焊管阻尼效果及緩沖性能還有待于進(jìn)一步提高，以延長(zhǎng)氣彈簧的使用壽命，同時(shí)作為生產(chǎn)氣彈簧的直縫焊管，其焊接的質(zhì)量以及其承受壓力的能力是保證氣彈簧正常工作的基礎(chǔ)，目前生產(chǎn)氣彈簧直縫焊管的工藝復(fù)雜、成本高且直縫焊管的性能差。
經(jīng)檢索，中國(guó)專利號(hào)2012101324028，申請(qǐng)日為2012年4月28日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種超低碳X42鋼級(jí)高頻直縫焊管制造工藝，該申請(qǐng)案涉及一種超低碳 X42鋼級(jí)高頻直縫焊管制造工藝，采用以下步驟 ：將C含量為0.033～0.06％的超低碳X42鋼級(jí)高頻直縫焊管用鋼采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)的熔化極氣體保護(hù)焊將前一卷的卷尾和后一卷的卷頭焊接：采用排輥成型方法將焊好的帶鋼成型為荒管；調(diào)整高頻感應(yīng)線圈的輸出功率；擠壓荒管，擠壓量在1～4.5％*D，D為成品管的外徑，開(kāi)口角θ控制在3～6°；焊接成高頻直縫焊管，焊接速度為14～20m/min ；對(duì)焊縫進(jìn)行正火熱處理，正火熱處理的溫度為950±20℃，正火后使焊縫在空氣中慢慢冷卻至400℃以下，經(jīng)水冷后焊縫溫度降至80℃以下。焊管的性能達(dá)到如下水平：焊縫：抗拉強(qiáng)度不小于415MPa，夏比沖擊功單值不小于40J，均值不小于40J，但是用本工藝生產(chǎn)的直縫焊管不適宜氣彈簧的工作環(huán)境的需求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
1.發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)氣彈簧直縫焊管的工藝復(fù)雜、成本高且直縫焊管的性能差等問(wèn)題的不足，提供一種精密氣彈簧直縫焊管的制造方法，采用本技術(shù)方案的直縫焊管使得直縫焊管的工藝簡(jiǎn)單，且直縫焊管的焊縫質(zhì)量?jī)?yōu)良以及其拉伸性能、電鍍性能好。
2.技術(shù)方案
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：
本發(fā)明的一種精密氣彈簧直縫焊管的制造方法，其特征在于，采用的工藝路線為：
原料檢驗(yàn)—酸洗—軋制—退火—精軋—檢驗(yàn)分條—焊管—檢驗(yàn)包裝入庫(kù)。
具體步驟為：
步驟一、原料檢驗(yàn)：選擇規(guī)格為2.5/2.75*317的08AL鋼帶坯；
步驟二、酸洗：將步驟一的鋼帶坯吊上上料機(jī)，并將其送至導(dǎo)向輥進(jìn)行矯直，切除料頭，將鋼帶與牽引帶焊接平整，隨后對(duì)鋼帶坯依次進(jìn)行酸洗、清洗、鈍化、牽引、打卷成鋼帶卷；
步驟三、軋制：將步驟二中的鋼帶卷進(jìn)行三次連續(xù)軋制，軋制過(guò)程壓下分配量為2.5/2.75 mm -1.9 mm -1.45 mm -1.3 mm，三次軋制的軋輥凸度依次為0.09 mm、0.06 mm、0.025 mm；
步驟四、退火：
退火前準(zhǔn)備：將步驟三軋制后的鋼帶卷放入罩式爐體內(nèi)，隨后向罩式爐體內(nèi)以10Nm3/h的流量通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w，持續(xù)通入30min，且氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出；
加熱階段：吊放熱外罩，先減少氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w通入流量至0.5Nm3/h，5分鐘后調(diào)整流量至12Nm3/h，加熱7~8小時(shí)使罩式爐內(nèi)的溫度達(dá)到670℃，加熱過(guò)程中以12Nm3/h的流量持續(xù)通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w，且在加熱階段氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出；
保溫階段：以670℃的溫度，對(duì)鋼帶卷保溫17~18小時(shí)，并以12Nm3/h的流量持續(xù)通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w，且氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出；
冷卻階段：在爐內(nèi)冷卻10-16小時(shí)后，當(dāng)罩內(nèi)溫度達(dá)到500~550℃時(shí)進(jìn)行撐外罩，然后進(jìn)行水冷和風(fēng)冷，當(dāng)鋼帶卷冷卻至75~85℃時(shí)出爐，冷卻過(guò)程中以10Nm3/h的流量持續(xù)通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w直至鋼帶卷出爐，且氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出；
步驟五：精軋：將步驟四退火后的鋼帶卷進(jìn)行精軋，其壓下時(shí)鋼帶卷的厚度由1.3 mm軋制到 1.15 mm，軋輥凸度為0.04~0.06 mm；
步驟六：檢驗(yàn)分條：將鋼帶卷分條成鋼帶；
步驟七：焊管：將步驟六中的鋼帶擠壓成直縫鋼管毛坯，然后在高頻焊接機(jī)上對(duì)直縫鋼管毛坯進(jìn)行焊接；最后對(duì)直縫鋼管進(jìn)行焊接后處理；
步驟八：剪切步驟七直縫鋼管規(guī)格為1.15*Ф50*5900，并檢驗(yàn)包裝入庫(kù)。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，步驟二酸洗前對(duì)鋼帶坯進(jìn)行剝殼處理，剝殼處理時(shí)使得上、下輥之間的輥縫比鋼帶坯的厚度小0.1mm。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，在步驟二中采用溫度為75~85℃，且質(zhì)量濃度為18%~20%鹽酸溶液進(jìn)行酸洗，酸洗速度為60m/min；采用溫度為70~80℃的熱水進(jìn)行清洗，采用亞硝酸鈉溶液進(jìn)行鈍化處理，鈍化液的PH值為8~9，鈍化速度為60m/min。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，步驟三軋制前采用45~55℃的溫度對(duì)軋輥進(jìn)行預(yù)熱。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，在步驟三中鋼帶在軋制過(guò)程中的板型平直鐮刀彎不超過(guò)2mm/m，張力控制為5~6KN，乳化液的質(zhì)量濃度不低于5%。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，步驟四退火中氮?dú)獾捏w積百分比為25%，氫氣的體積百分比為75%。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，步驟五在鋼帶精整過(guò)程中板型平直鐮刀彎不超2mm/m，張力控制為5~6KN，乳化液的質(zhì)量濃度不低于2.5%。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，在步驟七中采用高頻感應(yīng)加熱進(jìn)行焊接，高頻焊機(jī)的輸出電壓為18000V。
作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，在步驟七中直縫鋼管毛坯焊接時(shí)的焊接速度為55~60m/min，開(kāi)合角為2°~5°，阻抗器為Φ36mm×(150-160)mm規(guī)格的磁棒。
3.有益效果
采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下顯著效果：
（1）本發(fā)明的一種精密氣彈簧直縫焊管的制造方法，其中，通過(guò)在酸洗鋼帶坯前進(jìn)行剝殼處理 ，使得處于鋼帶坯表面的氧化鐵皮能夠處于疏松狀態(tài)，以使酸洗時(shí)提高氧化鐵皮的去除質(zhì)量以及去除速度，從而提高酸洗質(zhì)量；同時(shí)合理的設(shè)置上、下輥之間的輥縫進(jìn)行剝殼處理，一方面避免了上、下輥之間的輥縫過(guò)小，使得鋼帶坯在剝殼過(guò)程中運(yùn)行阻力過(guò)大，增大收卷電機(jī)等負(fù)荷；另一方面避免了上、下輥之間的輥縫過(guò)大，使得鋼帶坯在剝殼處理時(shí)其表面的氧化鐵皮仍僅僅的包裹在其表面，影響酸洗的質(zhì)量。
（2）本發(fā)明的一種精密氣彈簧直縫焊管的制造方法，其中，退火過(guò)程中使得經(jīng)過(guò)冷變形的鋼帶卷在合適的加熱速度、保溫溫度、保溫時(shí)間的工藝參數(shù)設(shè)置下，鋼帶卷的內(nèi)外溫度一致，使得鋼帶卷結(jié)晶質(zhì)量及晶化程度高，晶粒均勻長(zhǎng)大，改善了冷變形鋼帶卷的組織結(jié)構(gòu)，且經(jīng)過(guò)合理的冷卻速度，最終使其塑性、韌性等機(jī)械性能提高，且表面、光滑無(wú)麻點(diǎn)，使其具有良好的電鍍性能、焊接性能，以滿足氣彈簧直縫焊管的需求。
（3）本發(fā)明的一種精密氣彈簧直縫焊管的制造方法，其中，焊接過(guò)程中合理設(shè)置焊接工藝參數(shù)，有效的提高了直縫鋼管的焊接質(zhì)量，其焊縫平整、致密。
具體實(shí)施方式
為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。
實(shí)施例1
本實(shí)施例的一種精密氣彈簧直縫焊管的制造方法，其采用的工藝路線為：
原料檢驗(yàn)—酸洗—軋制—退火—精軋—檢驗(yàn)分條—焊管—檢驗(yàn)包裝入庫(kù)；
具體步驟為：
步驟一、原料檢驗(yàn)：選擇規(guī)格為2.5/2.75*317的08AL鋼帶坯，選擇的為厚度為2.5mm/2.75 mm、寬度為317mm的08AL鋼帶坯，其中08AL表示是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，“08”表示鋼中平均碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.08%，“Al”表示鋁脫氧冶煉鎮(zhèn)靜。
步驟二、酸洗：將步驟一的鋼帶坯吊上上料機(jī)，并將其送至導(dǎo)向輥進(jìn)行矯直，切除料頭，將鋼帶與牽引帶焊接平整，隨后對(duì)鋼帶坯依次進(jìn)行酸洗、清洗、鈍化、牽引、打卷成鋼帶卷。
具體地本實(shí)施例在酸洗前對(duì)鋼帶坯進(jìn)行剝殼處理，剝殼處理時(shí)使得上、下輥之間的輥縫比鋼帶坯的厚度小0.1mm，具體地此處當(dāng)鋼帶坯的厚度為2.5mm時(shí)，調(diào)節(jié)上、下輥之間的輥縫為2.4mm，當(dāng)鋼帶坯的厚度為2.75 mm時(shí)，調(diào)節(jié)上、下輥之間的輥縫為2.65mm，此處通過(guò)在酸洗鋼帶坯前進(jìn)行剝殼處理 ，使得處于鋼帶坯表面的氧化鐵皮能夠處于疏松狀態(tài)，以使酸洗時(shí)提高氧化鐵皮的去除質(zhì)量以及去除速度，從而提高酸洗質(zhì)量；同時(shí)合理的設(shè)置上、下輥之間的輥縫進(jìn)行剝殼處理，一方面避免了上、下輥之間的輥縫過(guò)小，使得鋼帶坯在剝殼過(guò)程中運(yùn)行阻力過(guò)大，增大收卷電機(jī)等負(fù)荷，；另一方面避免了上、下輥之間的輥縫過(guò)大，使得鋼帶坯在剝殼處理時(shí)其表面的氧化鐵皮仍僅僅的包裹在其表面，影響酸洗的質(zhì)量。
具體地本實(shí)施例的步驟二中采用溫度為75~85℃，且質(zhì)量濃度為18%~20%鹽酸溶液進(jìn)行酸洗，酸洗速度為60m/min；采用溫度為70~80℃的熱水進(jìn)行清洗，采用亞硝酸鈉溶液進(jìn)行鈍化處理，鈍化液的PH值為8~9，鈍化速度為60m/min。
由于鋼帶坯依次進(jìn)行酸洗、清洗、鈍化、牽引、打卷成鋼帶卷，此時(shí)鋼帶坯在酸洗、清洗、鈍化、牽引、打卷時(shí)其運(yùn)行的速度是相同的，本實(shí)施例通過(guò)合理的酸洗溫度、酸的質(zhì)量濃度、酸洗速度，以及合理的清洗、鈍化的工藝參數(shù)設(shè)置，使得鋼帶坯經(jīng)過(guò)酸洗、清洗、鈍化后其表面具有良好的保護(hù)膜。
本實(shí)施例采用鹽酸對(duì)鋼帶坯進(jìn)行酸洗時(shí)，其與氧化鐵皮反應(yīng)容易，反而與鐵本身反應(yīng)慢，故不容易發(fā)生“過(guò)酸洗”現(xiàn)象，使用鹽酸酸洗時(shí)產(chǎn)生的氫氣較少，故“氫脆”現(xiàn)象較輕，同時(shí)由于鐵的各種氧化物在鹽酸中的溶解度較小，因此控制好一定的鐵鹽含量，還可以增加鹽酸的酸洗速度，以提高生產(chǎn)率。
步驟三、軋制：將步驟二中的鋼帶卷進(jìn)行三次連續(xù)軋制，軋制過(guò)程壓下分配量為2.5/2.75 mm -1.9 mm -1.45 mm -1.3 mm，此處表示鋼帶卷進(jìn)行三次連續(xù)軋制時(shí)第一道次其厚度由2.5/2.75 mm 軋制到1.9 mm，第二道次其厚度由1.9 mm 軋制到1.45 mm，第三道次其厚度由1.45 mm軋制到1.3 mm，三次軋制的軋輥凸度依次為0.09 mm、0.06 mm、0.025 mm，第一次軋制時(shí)上、下工作輥的凸度均為0.09 mm，第二次軋制時(shí)上、下工作輥的凸度均0.06 mm，第三次軋制時(shí)上、下工作輥的凸度均0.025 mm；此處三道軋制的壓下量分別為0.6 mm /0.85mm-0.45mm-0.15mm，且鋼帶在軋制過(guò)程中的板型平直鐮刀彎不超過(guò)2mm/m，張力控制為5~6KN，乳化液的質(zhì)量濃度不低于5%，本實(shí)施例通過(guò)合理的壓下量分配、合理的張力控制、以及在軋制中合理的使用軋輥使得在經(jīng)軋制的鋼帶卷板型良好，避免了由于軋制過(guò)程中工藝參數(shù)設(shè)置的不當(dāng)，出現(xiàn)板型不良的問(wèn)題，保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量以實(shí)現(xiàn)更大批量的批次生產(chǎn)。
具體地本實(shí)施例步驟三軋制前采用45~55℃的溫度對(duì)軋輥進(jìn)行預(yù)熱，采用45~55℃的溫度對(duì)軋輥進(jìn)行預(yù)熱使得鋼帶坯在軋制開(kāi)始階段與軋制過(guò)程中使得帶材均勻性一致，進(jìn)而保證了鋼帶坯具有優(yōu)良的板型。
步驟四、退火：
退火前準(zhǔn)備：將步驟三軋制后的鋼帶卷放入罩式爐體內(nèi)，隨后向罩式爐體內(nèi)以10Nm3/h的流量冷吹通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w，持續(xù)通入30min，且氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出，此過(guò)程中向罩式爐體內(nèi)冷吹通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w使得罩式爐體內(nèi)的氧氣排出，在加熱階段時(shí)一方面避免了氧氣氧化鋼帶卷表面，另一方面避免氧氣和氫氣反應(yīng)發(fā)生爆炸現(xiàn)象，帶來(lái)危險(xiǎn)。
加熱階段：吊放熱外罩，先減少氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w通入流量至0.5Nm3/h，5分鐘后調(diào)整流量至12Nm3/h，加熱7~8小時(shí)使罩式爐內(nèi)的溫度達(dá)到670℃，加熱過(guò)程中以12Nm3/h的流量持續(xù)通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w，且在加熱階段氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出，加熱階段時(shí)氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w，加熱時(shí)混合氣體在罩式爐風(fēng)機(jī)的作用下，在罩式爐內(nèi)罩中形成穩(wěn)定的氣流，其可環(huán)繞在鋼帶卷的周圍，氮?dú)夂蜌錃庾鳛閭鳠峤橘|(zhì)將熱外罩的熱量傳遞給鋼帶卷，鋼帶卷在緩慢的加熱速度下受熱，同時(shí)氫氣密度小、動(dòng)力粘度小且具有還原性，可使得鋼帶卷周圍受熱均勻有效且受熱快。
保溫階段：以670℃的溫度，對(duì)鋼帶卷保溫17~18小時(shí)，使得鋼帶卷從里至外均達(dá)到所需的溫度，以獲得所需的相變組織，并以12Nm3/h的流量持續(xù)通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w，且氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出。
冷卻階段：在爐內(nèi)冷卻10-16小時(shí)后，當(dāng)罩內(nèi)溫度達(dá)到500~550℃時(shí)進(jìn)行撐外罩，然后進(jìn)行水冷和風(fēng)冷，當(dāng)鋼帶卷冷卻至75~85℃時(shí)出爐，冷卻過(guò)程中以10Nm3/h的流量持續(xù)通入氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚怏w直至鋼帶卷出爐，且氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出。
步驟四退火中的混合氣體均是由體積百分比為25%的氮?dú)夂腕w積百分比為75%的氫氣。
在退火階段時(shí)氮?dú)夂蜌錃饣旌蠚怏w通入的同時(shí)以相同的流量將罩式爐體內(nèi)的氣體排出，通過(guò)此操作使得進(jìn)一步改善鋼帶表面的質(zhì)量，鋼帶表面的的油污、雜質(zhì)等在加熱過(guò)程中逐漸碳化，碳化后的油污、雜質(zhì)會(huì)隨混合氣體的流動(dòng)而充滿罩式爐內(nèi)，使得罩式爐內(nèi)布滿灰塵，影響鋼帶表面質(zhì)量。
此退火過(guò)程中使得經(jīng)過(guò)冷變形的鋼帶卷在合適的加熱速度、保溫溫度、保溫時(shí)間的工藝參數(shù)設(shè)置下，鋼帶卷的內(nèi)外溫度一致，使得鋼帶卷結(jié)晶質(zhì)量及晶化程度高，晶粒均勻長(zhǎng)大，改善了冷變形鋼帶卷的組織結(jié)構(gòu)，且經(jīng)過(guò)合理的冷卻速度，最終使其塑性、韌性等機(jī)械性能提高，且表面、光滑無(wú)麻點(diǎn)，使其具有良好的電鍍性能、焊接性能，以滿足氣彈簧直縫焊管的需求。
步驟五：精軋：將步驟四退火后的鋼帶卷進(jìn)行精軋，其壓下時(shí)鋼帶卷的厚度由1.3 mm軋制到 1.15 mm，軋輥凸度為0.04~0.06 mm，軋輥凸度表示軋制時(shí)上、下工作輥的凸度，且上、下工作輥的凸度相等，在鋼帶精整過(guò)程中板型平直鐮刀彎不超2mm/m，張力控制為5~6KN，乳化液的質(zhì)量濃度不低于2.5%。
步驟六：檢驗(yàn)分條：將鋼帶卷分條成鋼帶。
步驟七：焊管：將步驟六中的鋼帶擠壓成直縫鋼管毛坯；然后再高頻焊接機(jī)上對(duì)直縫鋼管毛坯進(jìn)行焊接；最后將對(duì)應(yīng)的R成型刀頭裝入刀架對(duì)直縫鋼管進(jìn)行焊接后處理，此處R成型刀頭對(duì)直縫鋼管進(jìn)行接觸處焊疤清除處理；在步驟七中采用高頻感應(yīng)加熱進(jìn)行焊接，高頻焊機(jī)輸出直流電，輸出電壓為18000V，直縫鋼管毛坯焊接時(shí)的焊接速度為55~60m/min，開(kāi)合角為2°~5°，阻抗器為Φ36mm×(150-160)mm規(guī)格的磁棒。
本實(shí)施例根據(jù)具體情況設(shè)置直縫鋼管毛坯的開(kāi)合角為2°~5°，一方面有效地避免了開(kāi)合角過(guò)小時(shí)，預(yù)熱段和熔融段變長(zhǎng)，使得閃光過(guò)程不穩(wěn)定，過(guò)梁爆坡后容易形成深坑和針孔，難以壓合的現(xiàn)象，另一方面避免了開(kāi)合角過(guò)大時(shí)，焊接效率下降，功率消耗增加、開(kāi)合角太大使管的邊緣拉長(zhǎng)，產(chǎn)生波浪形折皺的現(xiàn)象。
本實(shí)施例采用感應(yīng)焊，由于感應(yīng)圈不與直縫鋼管毛坯接觸，所以直縫鋼管不存在磨損，且其感應(yīng)電流較為穩(wěn)定，保證了焊接時(shí)的穩(wěn)定性，焊接時(shí)鋼管的表面質(zhì)量好，焊縫平整。
直縫鋼管毛坯焊接時(shí)的焊接速度為55~60m/min，在焊接時(shí)焊接速度提高時(shí)，有利于縮短熱影響區(qū)，有利于從熔融坡口擠出氧化層；反之，當(dāng)焊接速度很低時(shí)，熱影響區(qū)變寬，會(huì)產(chǎn)生較大的焊接毛刺，氧化層增厚，焊縫質(zhì)量變差。
本實(shí)施例根據(jù)具體情況合理設(shè)置焊接工藝參數(shù)，有效的提高了直縫鋼管的焊接質(zhì)量，其焊縫平整、致密。
步驟八：剪切步驟七直縫鋼管規(guī)格為1.15*Ф50*5900，并檢驗(yàn)包裝入庫(kù)。
本實(shí)施例的直縫鋼管，由鋼帶坯機(jī)械加工到熱處理再到最終的焊接成鋼管，各個(gè)過(guò)程的參數(shù)設(shè)置層層相扣，相輔相成，最終使得直縫鋼管具有優(yōu)良的拉伸性能、電鍍性能，且其焊縫焊接質(zhì)量好，能夠承受精密氣彈簧的工作需求。