本發(fā)明涉及機械零件加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法。

背景技術(shù)：

導(dǎo)輪座是傳動設(shè)備中重要零件之一，用于引導(dǎo)導(dǎo)輪沿著導(dǎo)軌滾動，防止導(dǎo)輪偏移，在運輸物件方面發(fā)揮很大作用。因?qū)л喿诠ぷ鲿r，承受著方向周期性變化的巨大的彎矩和扭矩，且由于導(dǎo)輪座長時間的工作，因此對導(dǎo)輪座的剛性、韌性和耐磨性都提出了很高的要求?，F(xiàn)有技術(shù)對導(dǎo)輪座的加工工藝大多較為繁瑣、復(fù)雜，通用性較差，使用成本和生產(chǎn)成本較高，不能滿足生產(chǎn)加工的需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提出一種加工工序安排合理，大大簡化生產(chǎn)加工工藝，加工精度高，加工效率高的導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法，導(dǎo)輪座的中部設(shè)有定位通孔，導(dǎo)輪座的兩端設(shè)有U型槽，導(dǎo)輪座的四周設(shè)有安裝通孔，加工所述導(dǎo)輪座包括以下步驟：

步驟A，下料，按一件毛坯加工出一個所述導(dǎo)輪座的規(guī)格下料，選取的毛坯的長為225mm、寬為85mm、高為30mm，毛坯的材料為45號鋼，用三爪卡盤夾住毛坯；

步驟B，數(shù)控車床對毛坯的表面粗車，粗車后的毛坯長為224mm、寬為81mm、高為27mm，用試切對刀的方法對刀，使用水溶性切削液對加工刀具冷卻，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進給速度為150mm/min，背吃刀量為2mm；

步驟C，數(shù)控車床對毛坯的兩端粗車U型槽，粗車后的U型槽的深度為24.9mm、寬度為73.8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進給速度為150mm/min，背吃刀量為1.5mm；

步驟D，數(shù)控車床對毛坯的中部粗車定位通孔，定位通孔的直徑為25mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為600r/min，進給速度為100mm/min，背吃刀量為1mm；

步驟E，數(shù)控車床對毛坯的四周粗車安裝通孔，安裝通孔的直徑為8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，進給速度為50mm/min，背吃刀量為0.5mm；

步驟F,熱處理，所述熱處理包括滲碳淬火、回火和拋丸，所述拋丸為除凈表面氧化皮；

步驟G,數(shù)控車床對毛坯的表面進行精車加工，精車加工后的毛坯的長為223mm、寬為80mm、高為26mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm；

步驟H,數(shù)控車床對U型槽進行精車加工，精車加工后的U型槽的深度為25mm、寬度為74mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm，形成導(dǎo)輪座。

優(yōu)選地，所述步驟B中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟C中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為20mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟D中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟E中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為8mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟G中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟H中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為5mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀。

優(yōu)選地，所述步驟F中，所述淬火包括加熱完成所述步驟E的毛坯，加熱溫度為890°-910°，加熱時間為15分鐘，冷卻方式為油冷；

所述回火包括將完成淬火過程的毛坯進行高溫回火，回火溫度為520°，回火時間為1.5小時；最后，油冷，達到硬度為30-35HRC的標準。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法通過數(shù)控車床加工出導(dǎo)輪座，先對毛坯進行粗加工以形成螺旋輪的基本輪廓，再進行熱處理以提高毛坯的硬度和除去毛坯表面的氧化皮，最后對毛坯進行精加工以達到尺寸標準。根據(jù)先主后次、先面后孔、基面先行的三個原則，依次加工毛坯表面、U型槽、定位通孔、安裝通孔，先加工毛坯表面，以便于定位，夾緊穩(wěn)定可靠；再加工U型槽以確定定位通孔的位置；接著加工定位通孔、安裝通孔，從而使加工工作量逐步減少，又確保定位通孔和安裝通孔的位置精度，減少加工刀具的磨損。用試切對刀的方法對刀，提高加工精度。所述導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法的加工工序安排合理，大大簡化生產(chǎn)加工工藝，加工精度高，加工效率高。

附圖說明

附圖對本發(fā)明做進一步說明，但附圖中的內(nèi)容不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。

圖1是本發(fā)明其中一個實施例的導(dǎo)輪座結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：導(dǎo)輪座1；定位通孔2；U型槽3；安裝通孔4。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

本實施例的導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法，如圖1所示，導(dǎo)輪座1的中部設(shè)有定位通孔2，導(dǎo)輪座1的兩端設(shè)有U型槽3，導(dǎo)輪座1的四周設(shè)有安裝通孔4，加工所述導(dǎo)輪座1包括以下步驟：

步驟A，下料，按一件毛坯加工出一個所述導(dǎo)輪座1的規(guī)格下料，選取的毛坯的長為225mm、寬為85mm、高為30mm，毛坯的材料為45號鋼，用三爪卡盤夾住毛坯；

步驟B，數(shù)控車床對毛坯的表面粗車，粗車后的毛坯長為224mm、寬為81mm、高為27mm，用試切對刀的方法對刀，使用水溶性切削液對加工刀具冷卻，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進給速度為150mm/min，背吃刀量為2mm；

步驟C，數(shù)控車床對毛坯的兩端粗車U型槽3，粗車后的U型槽3的深度為24.9mm、寬度為73.8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進給速度為150mm/min，背吃刀量為1.5mm；

步驟D，數(shù)控車床對毛坯的中部粗車定位通孔2，定位通孔2的直徑為25mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為600r/min，進給速度為100mm/min，背吃刀量為1mm；

步驟E，數(shù)控車床對毛坯的四周粗車安裝通孔4，安裝通孔4的直徑為8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，進給速度為50mm/min，背吃刀量為0.5mm；

步驟F,熱處理，所述熱處理包括滲碳淬火、回火和拋丸，所述拋丸為除凈表面氧化皮；

步驟G,數(shù)控車床對毛坯的表面進行精車加工，精車加工后的毛坯的長為223mm、寬為80mm、高為26mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm；

步驟H,數(shù)控車床對U型槽3進行精車加工，精車加工后的U型槽3的深度為25mm、寬度為74mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm，形成導(dǎo)輪座1。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法通過數(shù)控車床加工出導(dǎo)輪座1，所述導(dǎo)輪座1是傳動設(shè)備中重要零件之一，用于引導(dǎo)導(dǎo)輪沿著導(dǎo)軌滾動，防止導(dǎo)輪偏移，在運輸物件方面發(fā)揮很大作用。因?qū)л喿?在工作時，承受著方向周期性變化的巨大的彎矩和扭矩，且由于導(dǎo)輪座1長時間的工作，因此對導(dǎo)輪座1的剛性、韌性和耐磨性都提出了很高的要求?，F(xiàn)有技術(shù)對導(dǎo)輪座1的加工工藝大多較為繁瑣、復(fù)雜，通用性較差，使用成本和生產(chǎn)成本較高，不能滿足生產(chǎn)加工的需求。

所述導(dǎo)輪座1的中部設(shè)有定位通孔2，使用時導(dǎo)輪座1通過定位通孔2與定位桿連接，防止導(dǎo)輪座1發(fā)生轉(zhuǎn)動；所述導(dǎo)輪座1的兩端設(shè)有U型槽3，用于安裝導(dǎo)輪；導(dǎo)輪座1的四周設(shè)有安裝通孔4，用于安裝導(dǎo)輪座1到對應(yīng)的設(shè)備上。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法為加工出長為223mm、寬為80mm、高為26mm的導(dǎo)輪座1，考慮到加工時需要一定余量，選取的毛坯長為225mm、寬為85mm、高為30mm，毛坯的材料為45號鋼。選擇所述毛坯時應(yīng)考慮到各加工面的幾何形狀應(yīng)盡量簡單；工藝基準以設(shè)計基準相一致；便于裝夾、加工和檢查；結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標準刀具進行加工。用三爪卡盤夾住毛坯，具有三個固定點，定位更為精準，防止毛坯在加工過程中發(fā)生移位。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法先對毛坯進行粗加工以形成螺旋輪的基本輪廓，再進行熱處理以提高毛坯的硬度和除去毛坯表面的氧化皮，最后對毛坯進行精加工以達到尺寸標準。所述導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法根據(jù)先主后次、先面后孔、基面先行的三個原則，依次加工毛坯表面、U型槽3、定位通孔2、安裝通孔4，先加工毛坯表面，以便于定位，夾緊穩(wěn)定可靠；再加工U型槽3以確定定位通孔2的位置；接著加工定位通孔2、安裝通孔4，從而使加工工作量逐步減少，又確保定位通孔2和安裝通孔4的位置精度，減少加工刀具的磨損。用試切對刀的方法對刀，提高加工精度。使用水溶性切削液對加工刀具冷卻，減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對提高刀具耐用度和加工表面質(zhì)量、加工精度起重要的作用，與非水溶性切削液相比，非溶性切削液主要起潤滑作用，而水溶性切削液有良好的冷卻作用和清洗作用，因此加工時采用水溶性切削液進行對加工刀具冷卻。

切削用量的選擇是根據(jù)工件的尺寸大小、原料的尺寸、原料的材料成分和刀具的承受應(yīng)力來決定的，切削用量是主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和背吃刀量這三者的總稱，是調(diào)整刀具與工件間相對運動速度和相對位置所需的工藝參數(shù)。主軸轉(zhuǎn)速是刀具主軸上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，進給速度是工件或刀具每轉(zhuǎn)一周時，刀具與工件在進給運動方向上的瞬時速度，背吃刀量是刀具的刀刃基點并垂直于工作平面的方向上測量的吃刀量。由于毛坯表面、U型槽3的加工面積較大，因此加工時主軸轉(zhuǎn)速較高，提高加工速度；而定位通孔2、安裝通孔4的加工面積較少而且加工難度相對較高，所以加工時主軸轉(zhuǎn)速較低，提高加工精度。加工面積越小，加工難度越高，則進給速度越低，從而工件或刀具在單位時間內(nèi)，刀具與工件在進給運動方向上的相對位移量越小，以提高加工精度，因此在粗加工時從毛坯表面、U型槽3、定位通孔2至安裝通孔4的進給速度逐步降低，精加工的進給速度比粗加工的進給速度低。同理，加工面積越小，加工難度越高，則背吃刀量越小，從而刀具的刀刃基點并垂直于工作平面的方向上測量的吃刀量越少，以提高加工精度，因此在粗加工時從從毛坯表面、U型槽3、定位通孔2至安裝通孔4的背吃刀量逐步減小，精加工的背吃刀量比粗加工的背吃刀量小。所述導(dǎo)輪座數(shù)控車削加工工藝方法的加工工序安排合理，大大簡化生產(chǎn)加工工藝，加工精度高，加工效率高。

優(yōu)選地，所述步驟B中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟C中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為20mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟D中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟E中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為8mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟G中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟H中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為5mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀。加工刀具的選擇應(yīng)滿足刀具的內(nèi)孔直徑比工件轉(zhuǎn)角處的直徑小，當所需切削用量大時則不能使用內(nèi)孔直徑較小的加工刀具。

優(yōu)選地，所述步驟F中，所述淬火包括加熱完成所述步驟E的毛坯，加熱溫度為890°-910°，加熱時間為15分鐘，冷卻方式為油冷；

所述回火包括將完成淬火過程的毛坯進行高溫回火，回火溫度為520°，回火時間為1.5小時；最后，油冷，達到硬度為30-35HRC的標準。

經(jīng)過上述的熱處理，導(dǎo)輪座1達到硬度為30-35HRC的標準，滿足導(dǎo)輪座1在實際使用中對硬度和韌性的需求，有效地增強導(dǎo)輪座1的承載力和強度。

以上結(jié)合具體實施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉?，本領(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它具體實施方式，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。