本發(fā)明屬于冷軋管制造領(lǐng)域，特別涉及一種冷軋管的內(nèi)表面清洗方法以及一種采用該內(nèi)表面清洗方法的冷軋管在線連續(xù)制造方法。

背景技術(shù)：

軋制后的冷軋管的表面上通常附著有油脂（如，石蠟），因而需要對(duì)軋制后的冷軋管進(jìn)行清洗處理。而尤以內(nèi)表面的處理較為麻煩，現(xiàn)有技術(shù)中普遍使用的冷軋管內(nèi)表面清洗方法包括如下步驟：將軋制完成后的冷軋管成捆分批放入清洗槽內(nèi)進(jìn)行酸洗，清洗槽內(nèi)的清洗液中包含有用于處理石蠟等油脂的清洗劑。這種方法具有如下缺點(diǎn)：（1）由于清洗時(shí)，冷軋管已軋制完成，此時(shí)冷軋管已脫離軋管機(jī)一段時(shí)間，冷軋管已冷卻，此時(shí)石蠟?zāi)谈街诠懿膬?nèi)表面上，必須加熱使石蠟熔化才能被清洗液洗掉，能耗較大；而且加熱后要配合酸對(duì)石蠟進(jìn)行清洗，對(duì)環(huán)境造成污染；（2）加熱通常是采用蒸汽加熱的方式，蒸汽在與冷軋管換熱后冷凝并匯入清洗槽內(nèi)的清洗液中，清洗液被稀釋，無法重復(fù)利用，只能廢棄排放，清洗液用量大，而且清洗液中所含的酸成分等會(huì)導(dǎo)致環(huán)境污染；（3）冷軋管的清洗是成捆分批進(jìn)行的，非連續(xù)過程，效率較低而且清洗效果不佳；（4）冷軋管軋制完成后，離線進(jìn)行分批清洗，然后再退火，制造工序不合理，生產(chǎn)效率較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種冷軋管的內(nèi)表面清洗方法以及基于該內(nèi)表面清洗方法的冷軋管在線連續(xù)制造方法。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種冷軋管的內(nèi)表面清洗方法，包括：

s1、提供具有通孔的軋制芯棒，所述通孔自前至后貫通地開設(shè)于所述芯棒的中部，使軋制完成后的冷軋管保持其一端部套在所述芯棒后端部上且所述通孔正對(duì)所述冷軋管的管腔的狀態(tài)；

s2、通過所述通孔向所述冷軋管的管腔內(nèi)通清洗液對(duì)所述冷軋管的內(nèi)表面進(jìn)行清洗。

優(yōu)選地，還包括：

s3、將自所述冷軋管的管腔內(nèi)流出的清洗液回收，萃取后重復(fù)利用。

優(yōu)選地，步驟s2中，向所述通孔內(nèi)通入高壓清洗液。

優(yōu)選地，所述芯棒后端部的形狀和所述冷軋管的管腔相配合，且所述芯棒后端部的外徑不大于所述冷軋管的內(nèi)徑。

更優(yōu)選地，所述芯棒后端部的形狀為與所述冷軋管的管腔相配合的圓柱形。

進(jìn)一步地，所述芯棒包括連接于所述芯棒后端部之前的前端部，所述前端部的外徑大于所述芯棒后端部的外徑。

更進(jìn)一步地，所述芯棒前端部具有呈圓臺(tái)形的圓臺(tái)部。

優(yōu)選地，所述清洗液中含脫脂劑且不含酸。

一種冷軋管的在線連續(xù)制造方法，包括：冷軋管軋制完成后，保持冷軋管的一端部套在芯棒后端部上以采用所述的內(nèi)表面清洗方法對(duì)冷軋管進(jìn)行清洗，之后使所述冷軋管完全脫離芯棒以連續(xù)進(jìn)行退火。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，相比現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點(diǎn)：

采用具有通孔的芯棒，可通過通孔向冷軋管通清洗液，從而在冷軋管剛軋制完時(shí)就對(duì)其進(jìn)行清洗，借助軋制時(shí)的余熱，清洗時(shí)石蠟尚未冷凝而仍處于熔融狀態(tài)，采用不含酸的清洗液就可將其清洗下來，避免污染環(huán)境，而且不需加熱，降低了能耗；清洗液直接接觸冷軋管的內(nèi)表面，清洗效果好；清洗液未被稀釋，經(jīng)萃取分離出石蠟后可重復(fù)使用，避免清洗液的浪費(fèi)，也避免了直接排放對(duì)環(huán)境造成的污染；而且由于冷軋管是逐個(gè)掛在芯棒上清洗的，清洗后自芯棒脫落后就可以連續(xù)在線進(jìn)行退火，提高加工效率。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明的內(nèi)表面清洗方法的示意圖；

附圖2為本發(fā)明的連續(xù)在線制造方法的流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域的技術(shù)人員理解。本發(fā)明中述及的“前”、“后”等方位詞是為了方便敘述而定義的，不限定具體的方向，如分別對(duì)應(yīng)于附圖1中紙面的左側(cè)、右側(cè)。

一種冷軋管的內(nèi)表面清洗方法，依次包括如下步驟：

s1、提供具有通孔的軋制芯棒，所述通孔自前至后貫通地開設(shè)于所述芯棒的中部，使軋制完成后的冷軋管保持其一端部套在所述芯棒后端部上且所述通孔正對(duì)所述冷軋管的管腔的狀態(tài)；

s2、通過所述通孔向所述冷軋管的管腔內(nèi)通清洗液對(duì)所述冷軋管的內(nèi)表面進(jìn)行清洗；

s3、將自所述冷軋管的管腔內(nèi)流出的清洗液回收，萃取后重復(fù)利用。

步驟s1中，使剛剛軋制完的冷軋管先不要脫離芯棒，保持冷軋管的一端部還套在芯棒后端部上的狀態(tài)。參照附圖1所示，芯棒1包括芯棒后端部11和位于芯棒后端部11之前的芯棒前端部12，芯棒后端部11的形狀和所述冷軋管2的管腔相配合，具體為與冷軋管2的管腔相配合的圓柱形，且芯棒后端部11的外徑不大于冷軋管2的內(nèi)徑。芯棒前端部12具有呈圓臺(tái)形的圓臺(tái)部。芯棒前端部12主要是在軋制時(shí)對(duì)管材進(jìn)行減徑，芯棒后端部11是為了將軋制后的冷軋管2掛在芯棒上以進(jìn)行清洗。其中，通孔10具體為沿前后方向延伸，且能夠正對(duì)冷軋管2的管腔。

步驟s2中，通過高壓泵等向通孔10內(nèi)通入高壓清洗液。清洗液中含脫脂劑且不含酸。清洗液的流向如附圖1中的箭頭所示，可以看出，清洗液通過通孔10直接流入冷軋管2的管腔內(nèi)，直接與冷軋管2的內(nèi)表面接觸，改善了清洗效果。

步驟s3中，將自冷軋管另一端流出的清洗液收集，這部分使用過的清洗液中含有被清洗下來的石蠟，通過萃取工序，將石蠟油分離出去，然后可以重復(fù)利用。避免直接排放造成對(duì)環(huán)境的污染。

一種冷軋管的在線連續(xù)制造方法，包括：冷軋管軋制完成后，保持冷軋管的一端部套在芯棒后端部上以采用上述的內(nèi)表面清洗方法對(duì)冷軋管進(jìn)行清洗，之后使冷軋管完全脫離芯棒以連續(xù)進(jìn)行退火。具體參照附圖2所示，先通過軋管機(jī)配合芯棒前端部對(duì)管材進(jìn)行軋制；先不要使冷軋管脫離芯棒，將冷軋管的一端部（即前端）套在芯棒后端部上而將冷軋管掛在芯棒上，使芯棒通孔的后端能夠正對(duì)冷軋管的管腔并相互連通；在冷軋管還存在軋制的余熱（即石蠟尚未凝固）時(shí)，向通孔內(nèi)通入高壓清洗液，清洗液進(jìn)入管腔內(nèi)直接接觸冷軋管內(nèi)表面對(duì)其進(jìn)行清洗；將自冷軋管管腔流出的清洗液回收，萃取出石蠟后用于下一冷軋管的清洗；使冷軋管完全脫離芯棒，將清洗后的芯棒直接送入退火爐內(nèi)進(jìn)行在線連續(xù)退火，避免冷軋管反復(fù)上下線的過程，效率更高。

上述實(shí)施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，是一種優(yōu)選的實(shí)施例，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本發(fā)明的精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種冷軋管的內(nèi)表面清洗方法以及基于該內(nèi)表面清洗方法的冷軋管在線連續(xù)制造方法。一種冷軋管的內(nèi)表面清洗方法，包括：S1、提供具有通孔的軋制芯棒，所述通孔自前至后貫通地開設(shè)于所述芯棒的中部，使軋制完成后的冷軋管保持其一端部套在所述芯棒后端部上且所述通孔正對(duì)所述冷軋管的管腔的狀態(tài)；S2、通過所述通孔向所述冷軋管的管腔內(nèi)通清洗液對(duì)所述冷軋管的內(nèi)表面進(jìn)行清洗。通過通孔向冷軋管通清洗液，從而在冷軋管剛軋制完時(shí)就對(duì)其進(jìn)行清洗，借助軋制時(shí)的余熱，采用不含酸的清洗液就可將其清洗下來，避免污染環(huán)境，降低了能耗；清洗效果好；清洗液可重復(fù)使用；可以連續(xù)在線進(jìn)行退火，提高加工效率。

技術(shù)研發(fā)人員：張良玉;李華;劉守田
受保護(hù)的技術(shù)使用者：張家港華裕有色金屬材料有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.03.27
技術(shù)公布日：2017.07.28