本實(shí)用新型涉及車削刀片，具體地，涉及一種通用車削刀片。

背景技術(shù)：

車削刀片在工作時(shí)會(huì)承受較大的切削力和摩擦力、而且會(huì)承受較高的沖擊力和振動(dòng)，因此車削刀片的硬度、耐磨性、強(qiáng)度和韌性都是很重要的指標(biāo)。然而，現(xiàn)有技術(shù)中的車削刀片通常是針對(duì)單一參數(shù)范圍設(shè)計(jì)的、或者只針對(duì)一種應(yīng)用場(chǎng)合，例如，針對(duì)于精加工需求在車削刀片上設(shè)計(jì)精加工槽型，針對(duì)于粗加工在車削刀片上設(shè)計(jì)粗加工槽型。因此現(xiàn)有技術(shù)中的車削刀片存在的主要缺點(diǎn)是：上述精加工槽型和粗加工槽型只在單一場(chǎng)合下應(yīng)用，加工用戶需要準(zhǔn)備不同類型的刀片應(yīng)對(duì)不同的需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是提供一種適用性強(qiáng)的通用車削刀片，該通用車削刀片能夠同時(shí)滿足精加工和粗加工的應(yīng)用需求。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供一種通用車削刀片，所述通用車削刀片的上端面包括依次連接的刀尖平面、前刀面和斷屑槽，其中，所述刀尖平面與所述通用車削刀面的底面平行，所述前刀面與所述底面的夾角為第一夾角，所述刀尖平面上距離所述通用車削刀片的中心軸線最遠(yuǎn)處的點(diǎn)為刀尖尖端，所述第一夾角沿遠(yuǎn)離所述刀尖尖端的方向逐漸變小，所述第一夾角在所述前刀面沿水平方向距離所述刀尖尖端為第一距離內(nèi)的部分的最小值為12°至17°，所述第一夾角在所述前刀面沿水平方向距離所述刀尖尖端為所述第一距離至第二距離之間的部分的最小值為3°至8°，所述刀尖平面比所述斷屑槽的底面高第一高度差，所述第一高度差在所述斷屑槽沿水平方向距離所述刀尖尖端為第三距離內(nèi)的部分為0.05mm-0.1mm，所述第一高度差在所述斷屑槽沿水平方向距離所述刀尖尖端為所述第三距離至第四距離之間的部分為0.2mm-0.3mm，其中所述第一距離的范圍為0.3 mm-0.5 mm、第二距離的范圍為0.7 mm-0.9 mm、第三距離的范圍為1.0 mm-1.2mm、第四距離的范圍為1.3 mm-1.6 mm。

優(yōu)選地，所述通用車削刀片的上端面還包括沿遠(yuǎn)離所述刀尖尖端的方向依次連接且依次增高的第一切削阻擋臺(tái)、第二切削阻擋臺(tái)和第三切削阻擋臺(tái)，所述第一切削阻擋臺(tái)連接于所述斷屑槽。

優(yōu)選地，所述第一切削阻擋臺(tái)沿水平方向與所述刀尖尖端的最小距離為0.7mm-1mm、且所述第一切削阻擋臺(tái)比所述刀尖平面低0.05mm-0.07mm，所述第二切削阻擋臺(tái)沿水平方向與所述刀尖尖端的最小距離為1.4mm-1.8mm、且所述第二切削阻擋臺(tái)與所述刀尖平面齊平，所述第三切削阻擋臺(tái)沿水平方向與所述刀尖尖端的最小距離為1.7 mm-2.5 mm、且所述第三切削阻擋臺(tái)比所述刀尖平面高0.05 mm-0.2 mm。

優(yōu)選地，所述通用車削刀片的上端面包括連接于所述刀尖平面的刀刃平面，所述刀尖平面和刀刃平面分別連接于所述通用車削刀片的側(cè)面，所述刀刃平面的刃寬沿遠(yuǎn)離所述刀尖尖端的方向逐漸變寬，所述刃寬在所述刀刃平面沿水平方向距離所述刀尖尖端第五距離內(nèi)的部分的最小值為0.05mm-0.1mm，所述刃寬在所述刀刃平面沿水平方向距離所述刀尖尖端為所述第五距離至第六距離之間的部分的最小值為0.15mm-0.2mm，其中所述第五距離的范圍為0.8 mm-1.5 mm,所述第六距離的范圍為2 mm-3 mm。

本實(shí)用新型相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有如下優(yōu)點(diǎn)之處：

本實(shí)用新型提供的通用車削刀片中，所述前刀面與所述底面的夾角第一夾角沿遠(yuǎn)離所述刀尖尖端的方向逐漸變小，所述第一夾角在所述前刀面沿水平方向距離所述刀尖尖端第一距離內(nèi)的部分的最小值為12°至15°，所述第一夾角在所述前刀面沿水平方向距離所述刀尖尖端為所述第一距離至第二距離之間的部分的最小值為3°至8°，由此看出該通用車削刀片的前刀面在靠近刀尖尖端處與通用車削刀片的底面的夾角較大，表示前刀面在此處鋒利，可以滿足精加工鋒利性要求，而且前刀面在遠(yuǎn)離刀尖尖端處與通用車削刀片的底面的夾角較小，這將使得刀面刃口的橫截面積大，刃口的強(qiáng)度變大，而這樣的設(shè)置在該通用車削刀片應(yīng)用于粗加工時(shí)是非常有利的，因?yàn)榇旨庸r(shí)對(duì)刀面遠(yuǎn)離刀尖尖端位置的強(qiáng)度要求高。此外，所述刀尖平面比所述斷屑槽的底面高第一高度差，所述第一高度差在所述斷屑槽沿水平方向距離所述刀尖尖端第三距離內(nèi)的部分為0.05mm-0.1mm，所述第一高度差在所述斷屑槽沿水平方向距離所述刀尖尖端為所述第三距離至第四距離之間的部分為0.2mm-0.3mm，由此看出該通用車削刀片的斷屑槽在靠近刀尖尖端處與刀尖平面的高度差是比較小的，這樣可以通過斷屑槽槽底面阻擋切屑發(fā)生變形，如果該高度差較大，切屑未觸及槽底就與前刀面脫離，難以控制切屑，綜上可得，該通用車削刀片的適用性強(qiáng)，能夠完美兼顧精加工和粗加工的應(yīng)用需求。

本實(shí)用新型的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。

附圖說明

為了更清楚地說明本實(shí)用新型具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實(shí)用新型的一些實(shí)施方式，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本實(shí)用新型提供的通用車削刀片的局部立體圖。

圖2是本實(shí)用新型提供的通用車削刀片局部剖面圖，其剖切面位于刀尖尖端和通用車削刀片的中心軸線二者所在平面。

圖3是本實(shí)用新型提供的通用車削刀片的局部俯視圖。

附圖標(biāo)記說明

1刀尖平面 2前刀面

3斷屑槽 4第一切削阻擋臺(tái)

5第二切削阻擋臺(tái) 6第三切削阻擋臺(tái)

7刀刃平面 8側(cè)面

9底面 11刀尖尖端。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本實(shí)用新型，并不用于限制本實(shí)用新型。

需要說明的是，本實(shí)用新型中提到的尺寸參數(shù)以文字記載部分為準(zhǔn)，而不以說明書附圖中體現(xiàn)出的尺寸為準(zhǔn)。

參見圖1至圖3，本實(shí)用新型提供一種通用車削刀片，通用車削刀片的上端面包括依次連接的刀尖平面1、前刀面2和斷屑槽3，其中，刀尖平面1與通用車削刀面的底面9平行，前刀面2與底面9的夾角為第一夾角α，刀尖平面1上距離通用車削刀片的中心軸線最遠(yuǎn)處的點(diǎn)為刀尖尖端11，第一夾角α沿遠(yuǎn)離刀尖尖端11的方向逐漸變小，第一夾角α在前刀面2沿水平方向S（圖2中，底面9與水平方向S平行）距離刀尖尖端11為第一距離L1內(nèi)的部分的最小值為12°至17°，例如12°、13°、14°或17°等等，第一夾角α在前刀面2沿水平方向S距離刀尖尖端11為第一距離L1至第二距離L2之間的部分的最小值為3°至8°，刀尖平面1比斷屑槽3的底面9高第一高度差H1，第一高度差H1在斷屑槽3沿水平方向S距離刀尖尖端11第三距離L3內(nèi)的部分為0.05mm-0.1mm，第一高度差H1在斷屑槽3沿水平方向S距離刀尖尖端11為第三距離L3至第四距離L4之間的部分為0.2 mm-0.3 mm。

如上所述，本實(shí)用新型提供的通用車削刀片中，前刀面2與底面9的夾角第一夾角α沿遠(yuǎn)離刀尖尖端11的方向逐漸變小，第一夾角α在前刀面2沿水平方向S距離刀尖尖端11第一距離L1內(nèi)的部分的最小值為12°至17°，第一夾角α在所述前刀面2沿水平方向S距離刀尖尖端11為第一距離L1至第二距離L2之間的部分的最小值為3°至8°，由此看出該通用車削刀片的前刀面2在靠近刀尖尖端11處與通用車削刀片的底面9的夾角較大，表示前刀面2在此處鋒利，可以滿足精加工鋒利性要求，而且前刀面2在遠(yuǎn)離刀尖尖端11處與通用車削刀片的底面的夾角較小，這將使得刀面刃口的橫截面積大，刃口的強(qiáng)度變大，而這樣的設(shè)置在該通用車削刀片應(yīng)用于粗加工時(shí)是非常有利的，因?yàn)榇旨庸r(shí)對(duì)刀面遠(yuǎn)離刀尖尖端位置的強(qiáng)度要求高。此外，刀尖平面1比斷屑槽3的底面9高第一高度差H1，第一高度差H1在斷屑槽3沿水平方向S距離刀尖尖端11為第三距離L3內(nèi)的部分為0.05mm-0.1mm，第一高度差H1在斷屑槽3沿水平方向S距離刀尖尖端11為第三距離L3至第四距離L4之間的部分為0.2mm-0.3mm，由此看出該通用車削刀片的斷屑槽3在靠近刀尖尖端11處與刀尖平面1的高度差H1是比較小的，這樣可以通過斷屑槽3槽底面阻擋切屑發(fā)生變形，如果該高度差H1較大，切屑未觸及槽底就與前刀面脫離，難以控制切屑，綜上可得，該通用車削刀片的適用性強(qiáng)，能夠完美兼顧精加工和粗加工的應(yīng)用需求。

根據(jù)本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，通用車削刀片的上端面還包括沿遠(yuǎn)離刀尖尖端11的方向依次連接且依次增高的第一切削阻擋臺(tái)4、第二切削阻擋臺(tái)5和第三切削阻擋臺(tái)6，第一切削阻擋臺(tái)4連接于斷屑槽3。如此一來，切削變形可以依靠多級(jí)切削阻擋臺(tái)來完成，從而可以保證該通用車削刀片應(yīng)用于不同的工況。

具體地，第一切削阻擋臺(tái)4沿水平方向S與刀尖尖端11的最小距離為0.7mm-1mm、且第一切削阻擋臺(tái)4（沿通用車削刀片的高度方向z，即沿垂直于底面9的方向）比刀尖平面1低0.05mm-0.07mm，第二切削阻擋臺(tái)5沿水平方向S與刀尖尖端11的最小距離為1.4mm-1.8mm、且第二切削阻擋臺(tái)5（沿通用車削刀片的高度方向z，即沿垂直于底面9的方向）與刀尖平面1齊平，第三切削阻擋臺(tái)6沿水平方向S與刀尖尖端11的最小距離為1.7mm-2.5mm、且第三切削阻擋臺(tái)6（沿通用車削刀片的高度方向z，即沿垂直于底面9的方向）比刀尖平面1高0.05 mm-0.2 mm。

此外，通用車削刀片的上端面可以包括連接于刀尖平面1的刀刃平面7，刀尖平面1和刀刃平面7分別連接于通用車削刀片的側(cè)面8，刀刃平面7的刃寬t沿遠(yuǎn)離刀尖尖端11的方向逐漸變寬，刃寬t在刀刃平面7沿水平方向S距離刀尖尖端11第五距離L5內(nèi)的部分的最小值為0.05mm-0.1mm，刃寬t在刀刃平面7沿水平方向S距離刀尖尖端11為第五距離L5至第六距離L6之間的部分的最小值為0.15mm-0.2mm，其中第五距離L5的范圍為0.8mm-1.5mm,第六距離L6的范圍為2 mm-3 mm。

上述實(shí)施方式僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本實(shí)用新型創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。