專利名稱:一種用于203軸承套圈的冷擠壓新工藝的制作方法
本發(fā)明屬于金屬塑性成型領(lǐng)域。已有生產(chǎn)203軸承套圈，均采用熱鍛毛坯進行切削加工，熱處理，磨削加工成型的工藝。而經(jīng)熱鍛的毛坯，其尺寸精度低，加工余量大，勞動條件差，既增加了毛坯的重量，又增加了切削加工的工時，致使生產(chǎn)成本高。
本發(fā)明是為了解決采用熱鍛毛坯尺寸精度低，加工余量大，勞動條件差，切削加工時間長，生產(chǎn)成本高等問題。
本發(fā)明采用精密剪切下料，接著進行冷狀態(tài)鐓餅，為了消除冷作硬化，進行球化退火，去除硬化，并得到球狀珠光體組織，獲得較好的塑性;然后進行酸洗，除掉退火造成的氧化液，再進行磷化，使毛坯表面獲得一層磷化膜，再把它放到皂化液中進行浸泡，起皂化作用，從而獲得灰白色的毛坯表面。上述工藝之后，就可以進行擠壓，先進行復(fù)合擠壓，利用復(fù)合擠壓力低的特點，使強度很高的軸承鋼能進行冷擠壓，擠出后進行分離，獲得203軸承的外圈毛坯，再進一步切除環(huán)帶，把留下的一塊余料再進行退火、酸洗、磷化、皂化，進行內(nèi)圈的反擠壓成型，最后進行切底分離，獲得所需的203軸承內(nèi)圈毛坯。
本發(fā)明用復(fù)合冷擠壓取得外圈，反擠壓取得內(nèi)圈代替原來用熱鍛工藝生產(chǎn)的203軸承套圈毛坯，毛坯重量由原來的每套125克降低到85克，減少了切削加工余量，軸承外圈的外圓可以不經(jīng)切削加工就可以進行軟磨，改善了勞動條件，在保證原金屬性能的基礎(chǔ)上提高了經(jīng)濟效益;以年產(chǎn)203軸承200萬套的廠估算，每年從節(jié)省軸承鋼的材料與加工費用中能獲純利潤約20萬元。
本發(fā)明的實施例203軸承套圈冷擠壓成型工藝方案。精密下料→鐓鉼→軟化退火→酸洗→磷化→皂化→復(fù)合擠壓→分離外圈→分離環(huán)帶→軟化退火→酸洗→磷化→皂化→反擠壓成型→內(nèi)圈分離切底。各工藝過程詳見附圖一。圖中1、精密下料，2、鐓鉼，3、復(fù)合擠壓，4、分離，5、分離，6、分離環(huán)帶，7、反擠壓成型，8、內(nèi)圈分離切底。
復(fù)合擠壓凸模結(jié)構(gòu)圖二，主要由角1α、2α、3α;圓1φ、2φ、3φ、4φ;連接環(huán)1R、2R、3R;長度1L、2L組成。
復(fù)合擠壓組合凹模結(jié)構(gòu)圖三，主要尺寸是由圓1φ、2φ、3φ、4φ、5φ、6φ、7φ;長度1L、2L、3L、4L;角1β、2β、3β、4β;軸向壓合量1C、2C;連接環(huán)1R、2R組成。
權(quán)利要求
1.本發(fā)明屬于金屬塑性成型領(lǐng)域的一種冷擠壓新工藝。其特征是用于203軸承套圈生產(chǎn)的冷擠壓新工藝圖一，主要設(shè)備是復(fù)合擠壓凸模結(jié)構(gòu)圖二及尺寸，復(fù)合擠壓組合凹模結(jié)構(gòu)圖三的尺寸。
2.按權(quán)利要求
1所說的冷擠壓新工藝。其特征是復(fù)合擠壓凸模結(jié)構(gòu)圖二是由角1α、2α、3α;圓1φ、2φ、3φ、4φ;連接環(huán)1R、2R、3R;長度1L、2L組成。
3.按權(quán)利要求
1所說的復(fù)合擠壓組合凹模結(jié)構(gòu)圖三。其特征是由角1β、2β、3β、4β;圓1φ、2φ、3φ、4φ、5φ、6φ、7φ;連接環(huán)1R、2R;長度1L、2L、3L、4L;軸向壓合量1C、2C組成。
專利摘要
本發(fā)明屬于金屬塑性成領(lǐng)域。已有生產(chǎn)203軸承套圈采用熱鍛毛坯進行切削加工，熱處理，磨削加工而成的工藝。本發(fā)明是為了解決毛坯尺寸精度低，加工余量大，成本高等問題。
文檔編號B21C25/00GK85100402SQ85100402
公開日1986年7月9日 申請日期1985年4月1日
發(fā)明者金會棟 申請人:湘潭大學(xué), 益陽軸承廠導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan