專利名稱：鋼領(lǐng)毛坯的兩工序沖壓成形法及所用復(fù)合模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及對現(xiàn)行鋼領(lǐng)毛坯沖壓工藝及所用模具的改進(jìn)，更具體講，本發(fā)明是以帶鋼為原材料，采用兩套特制復(fù)合模具，兩工序沖壓成形法制造鋼領(lǐng)毛坯。
鋼領(lǐng)是細(xì)紗機(jī)及捻線機(jī)上專用的關(guān)鍵配件之一，用量大，易損壞。以帶鋼為原材料的現(xiàn)行鋼領(lǐng)的生產(chǎn)工藝是先沖壓制成鋼領(lǐng)毛坯，再經(jīng)精車、軋光、熱處理等工序制成鋼領(lǐng)，其中沖壓制鋼領(lǐng)毛坯的方法是采用落料拉深、沖孔、切邊和克平四工序成形法?，F(xiàn)行的這種四工序沖壓成形法需要四套模具即落料拉深模具、沖孔模具、切邊模具和克平模具，在四臺沖床上，分四次沖壓成形，才能制成鋼領(lǐng)毛坯，因此，存在著明顯的缺點①工序長，耗用過多的人力、物力、財力和場地且不便管理；②材料利用率低；③鋼領(lǐng)毛坯的質(zhì)量較差。
本發(fā)明的目的是，提供一種工序短，耗用人力、物力、財力和場地少且便于管理；原材料利用率高；鋼領(lǐng)毛坯質(zhì)量好的精紡機(jī)鋼領(lǐng)毛坯的兩工序沖壓成形法及該方法使用的復(fù)合模具。
實現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案提供一種以帶鋼為原材料的鋼領(lǐng)毛坯的兩工序沖壓成形法，其特征在于，具有以下兩工序第一工序即落料拉深沖孔翻孔工序，將一套特制的落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具，安裝在適宜的沖床上，對帶鋼條料，實施一次沖壓，依次完成落料、拉深、沖孔、翻孔，然后，經(jīng)下模托芯頂出工序件，沖孔廢料由拉深沖孔凸凹模的中心孔漏下；第二工序即修邊整形工序，將一套特制的修邊整形復(fù)合模具，安裝在適宜的沖床上，對來自第一工序的工序件，實施一次沖壓，依次完成修邊、整形，然后，由打料螺栓和上模芯打出，即制成鋼領(lǐng)毛坯。
上述對帶鋼條料，實施一次沖壓，依次完成落料、拉深、沖孔、翻孔的具體方法是將帶鋼條料定位，開動沖床，使已安裝在沖床上的特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具的整個上模下降，落料凹模與落料拉深凸凹模首先進(jìn)行落料，整個上模繼續(xù)下降，落料拉深凸凹模與拉深沖孔凸凹模進(jìn)行拉深，當(dāng)拉深到一定高度時，沖孔凸模與拉深沖孔凸凹模沖出一孔徑為φd1的小孔，整個上模再繼續(xù)下降，拉深沖孔凸凹模進(jìn)行翻孔，直至工序件的孔徑為φd2為止，整個上模上升。
上述對來自第一工序的工序件，實施一次沖壓，依次完成修邊、整形的具體方法是將工序件定位，開動沖床，使已安裝在沖床上的修邊整形復(fù)合模具的整個上模下降，整形修邊凹模內(nèi)腔最下部分，與工序件的直徑為φd3的底外圓接觸，隨之逐漸被擠壓，進(jìn)入整形修邊凹模內(nèi)腔的外錐形之上的部分內(nèi)，完成修邊，整個上模繼續(xù)下降，整形修邊凹模、上模芯，與整形凸模、下模襯座、定位芯一起進(jìn)行整形，直至達(dá)到所需尺寸，整個上模上升。
上述兩工序沖壓成形法第一工序使用一套特制的落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具，具有上模和下模，其特征在于，上模包括模柄、打料桿、上模座、沖孔凸模、落料拉深凸凹模和脫料套；下模包括下模托芯、拉深沖孔凸凹模和落料凹模，其中下模的拉深沖孔凸凹模的孔徑φd1小于工序件的孔徑φd2。
上述兩工序沖壓成形法第二工序使用一套特制的修邊整形復(fù)合模具，具有上模和下模，其特征在于，上模包括模柄、整形修邊凹模、上模芯和打料螺栓；下模包括定位芯、整形凸模和下模襯座，其中上模的整形修邊凹模的內(nèi)腔，最下部分是外錐形，在外錐形之上的部分是與外錐形光滑連接的圓柱形，內(nèi)腔的其余部分為圓柱形，其直徑比與外錐形光滑連接的圓柱形小。
本發(fā)明的技術(shù)效果①由于本發(fā)明方法中采用一套特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具和一套特制修邊整形復(fù)合模具，兩工序沖壓制成鋼領(lǐng)毛坯，比現(xiàn)行的四套模具，四工序沖壓成形法工序短，耗用的人力、物力、財力及占用場地都大大減少而且管理也更方便；②由于本發(fā)明方法第一工序中所用的特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具，其拉深沖孔凸凹模的孔徑φd1小于工序件的孔徑φd2，沖孔廢料少，節(jié)省了原材料，又由于本發(fā)明方法第二工序中所用特制修邊整形復(fù)合模具，其整形修邊凹模內(nèi)腔的最下部分是外錐形，修邊時，工序件的底外圓被擠進(jìn)整形修邊凹模內(nèi)腔中，而沒有被沖掉，因此，提高了原材料利用率；③由于本發(fā)明方法，只需用兩套模具，在兩臺沖床上，分兩工序完成鋼領(lǐng)毛坯的沖壓成形，工件定位次數(shù)少，鋼領(lǐng)毛坯的內(nèi)外圓、內(nèi)口徑及底外徑之間的同心度好，因此，鋼領(lǐng)毛坯質(zhì)量提高。
以下結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明鋼領(lǐng)毛坯的兩工序沖壓成形法及所用復(fù)合模具作進(jìn)一步具體描述。


圖1為本發(fā)明鋼領(lǐng)毛坯的兩工序沖壓成形法工藝流程方框2-1為本發(fā)明的鋼領(lǐng)毛坯兩工序沖壓成形法的第一工序及所用的一種特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具示意2-2為本發(fā)明的鋼領(lǐng)毛坯兩工序沖壓成形法的第二工序及所用的一種特制修邊整形復(fù)合模具示意3-1為本發(fā)明的鋼領(lǐng)毛坯兩工序沖壓成形法的第一工序得到的工序件的示意3-2為本發(fā)明的鋼領(lǐng)毛坯兩工序沖壓成形法的第二工序得到的鋼領(lǐng)毛坯示意4-1為本發(fā)明方法所用特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具的拉深沖孔凸凹模的示意4-2為已有落料拉深沖孔復(fù)合模具中的拉深沖孔凸凹模的示意圖①本發(fā)明兩工序沖壓成形法使用的復(fù)合模具如圖2～4所示，本發(fā)明兩工序沖壓成形法第一工序使用的一套特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具，具有上模和下模，上模包括模柄(1)、打料桿(2)、上模座(3)、沖孔凸模(4)、落料拉深凸凹模(5)和脫料套(6)；下模包括下模托芯(8)、拉深沖孔凸凹模(9)和落料凹模(10)，其中下模的拉深沖孔凸凹模(9)的孔徑φd1小于工序件(12)的孔徑φd2，這樣，不僅如圖4-1所示的拉深沖孔凸凹模(9)的壁厚t大于如圖4-2所示的已有落料拉深沖孔復(fù)合模具的沖孔凹模的壁厚t′，也大于沖壓設(shè)計要求的沖裁模具的最小壁厚，滿足了沖壓對模具壁厚的要求，而且經(jīng)過翻孔又可將多余的材料翻進(jìn)工序件(12)，使工序件(12)的孔徑達(dá)到所要求的φd2并提高了原材料的利用率。
如圖2～3所示，本發(fā)明兩工序沖壓成形法第二工序所用的一套特制修邊整形復(fù)合模具，具有上模和下模，其特征在于，上模包括模柄(15)、整形修邊凹模(17)、上模芯(18)和打料螺栓(16)；下模包括定位芯(19)、整形凸模(21)和下模襯座(22)，其中上模的整形修邊凹模(17)的內(nèi)腔，最下部分(23)是外錐形，在外錐形之上的部分(24)是與外錐形光滑連接的圓柱形，內(nèi)腔的其余部分(25)為圓柱形，其直徑比與外錐形光滑連接的圓柱形小。由于整形修邊凹模(1)的內(nèi)腔，最下部分(24)是外錐形，用這種特制復(fù)合模具修邊時，工序件(12)的直徑為φd3的底外圓，被擠進(jìn)整形修邊凹模(17)的內(nèi)腔，而沒有被沖壓掉，因此，這種模具既能完成修邊，又沒有形成需要退掉的廢料且提高了原材料的利用率。
②實施例以帶鋼為原材料，兩工序沖壓成形法制作精紡機(jī)鋼領(lǐng)毛坯，具體實施步驟如下首先實施第一工序即落料拉深沖孔翻孔工序?qū)⑷鐖D2-1所示的本發(fā)明方法所用的特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具，安裝在一臺沖壓力合適的沖床上，把帶鋼條料(13)放在脫料板(7)與整個下模之間并用定位塊(11)定位，開動沖床，使上述復(fù)合模具的整個上模下降，落料凹模(10)與落料拉深凸凹模(5)首先進(jìn)行落料，整個上模繼續(xù)下降，落料拉深凸凹模(5)與拉深沖孔凸凹模(9)進(jìn)行拉深，當(dāng)拉深到一定高度時，沖孔凸模(4)與拉深沖孔凸凹模(9)沖出一孔徑為φd1的小孔，整個上模再繼續(xù)下降，拉深沖孔凸凹模(9)進(jìn)行翻孔，直至工序件(12)的孔徑為φd2為止，整個上模上升。經(jīng)下模托芯(8)頂出的如圖3-1所示的工序件(12)，隨帶鋼送走，沖孔廢料(14)由拉深沖孔凸凹模(9)的中心孔漏下。
然后實施第二工序即修邊整形工序?qū)⑷鐖D2-2所示的本發(fā)明方法所用特制修邊整形復(fù)合模具，安裝在沖壓力適宜的沖床上，將來自第一工序的工序件(12)，在定位芯(19)上定位，開動沖床，使修邊整形復(fù)合模具的整個上模下降，整形修邊凹模(17)內(nèi)腔最下部分(23)，與工序件(12)的直徑為φd3的底外圓接觸，隨之逐漸被擠壓，進(jìn)入整形修邊凹模(17)內(nèi)腔的外錐形之上的部分(24)內(nèi)，完成修邊，整個上模繼續(xù)下降，整形修邊凹模(17)、上模芯(18)，與整形凸模(21)、下模襯座(22)、定位芯(19)一起進(jìn)行整形，直至達(dá)到所需尺寸，整個上模上升，然后由打料螺栓(16)和上模芯(18)打出，即制成如圖3-2所示的鋼領(lǐng)毛坯(20)。
本發(fā)明方法制得的鋼領(lǐng)毛坯，可以用現(xiàn)行的方法進(jìn)行精車、軋光、熱處理等工序，制成精紡機(jī)及捻線機(jī)上使用的鋼領(lǐng)。由于采用本發(fā)明的兩工序沖壓成形法及本發(fā)明方法所用的兩套特制的復(fù)合模具，克服了現(xiàn)行四工序沖壓成形法的工序長、原材料利用率低、管理不便、質(zhì)量差的缺點，因此，按本發(fā)明方法且用本發(fā)明方法所用的復(fù)合模具可以簡短工序，制得低成本且質(zhì)量好的鋼領(lǐng)毛坯，實用價值高，易于推廣，見效快。
權(quán)利要求
1.一種以帶鋼為原材料的鋼領(lǐng)毛坯的兩工序沖壓成形法，其特征在于，具有以下兩工序第一工序即落料拉深沖孔翻孔工序，將一套特制的落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具，安裝在適宜的沖床上，對帶鋼條料(13)，實施一次沖壓，依次完成落料、拉深、沖孔、翻孔，然后，經(jīng)下模托芯(8)頂出工序件(12)，沖孔廢料(14)由拉深沖孔凸凹模(9)的中心孔漏下；第二工序即修邊整形工序，將一套特制的修邊整形復(fù)合模具，安裝在適宜的沖床上，對來自第一工序的工序件(12)，實施一次沖壓，依次完成修邊、整形，然后，由打料螺栓(16)和上模芯(18)打出，即制成鋼領(lǐng)毛坯(20)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩工序沖壓成形法，其特征在于，對帶鋼條料(13)實施一次沖壓，依次完成落料、拉深、沖孔、翻孔的具體方法是將帶鋼條料(13)定位，開動沖床，使已安裝在沖床上的特制落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具的整個上模下降，落料凹模(10)與落料拉深凸凹模(5)首先進(jìn)行落料，整個上模繼續(xù)下降，落料拉深凸凹模(5)與拉深沖孔凸凹模(9)進(jìn)行拉深，當(dāng)拉深到一定高度時，沖孔凸模(4)與拉深沖孔凸凹模(9)沖出一孔徑為φd1的小孔，整個上模再繼續(xù)下降，拉深沖孔凸凹模(9)進(jìn)行翻孔，直至工序件(12)的孔徑為φd2為止，整個上模上升。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩工序沖壓成形法，其特征在于，對來自第一工序的工序件(12)，實施一次沖壓，依次完成修邊、整形的具體方法是將工序件(12)定位，開動沖床，使已安裝在沖床上的修邊整形復(fù)合模具的整個上模下降，整形修邊凹模(17)內(nèi)腔最下部分(23)，與工序件(12)的直徑為φd3的底外圓接觸，隨之逐漸被擠壓，進(jìn)入整形修邊凹模(17)內(nèi)腔的外錐形之上的部分(24)內(nèi)，完成修邊，整個上模繼續(xù)下降，整形修邊凹模(17)、上模芯(18)，與整形凸模(21)、下模襯座(22)、定位芯(19)一起進(jìn)行整形，直至達(dá)到所需尺寸，整個上模上升。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩工序沖壓成形法第一工序所用的一套特制的落料拉深沖孔翻孔復(fù)合模具，具有上模和下模，其特征在于，上模包括模柄(1)、打料桿(2)、上模座(3)、沖孔凸模(4)、落料拉深凸凹模(5)和脫料套(6)；下模包括下模托芯(8)、拉深沖孔凸凹模(9)和落料凹模(10)，其中下模的拉深沖孔凸凹模(9)的孔徑φd1小于工序件(12)的孔徑φd2。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩工序沖壓成形法第二工序所用的一套特制的修邊整形復(fù)合模具，具有上模和下模，其特征在于，上模包括模柄(15)、整形修邊凹模(17)、上模芯(18)和打料螺栓(16)；下模包括定位芯(19)、整形凸模(21)和下模襯座(22)，其中上模的整形修邊凹模(17)的內(nèi)腔，最下部分(23)是外錐形，在外錐形之上的部分(24)是與外錐形光滑連接的圓柱形，內(nèi)腔的其余部分(25)為圓柱形，其直徑比與外錐形光滑連接的圓柱形小。
全文摘要
本發(fā)明涉及對現(xiàn)行鋼領(lǐng)毛坯沖壓工藝及所用模具的改進(jìn),即以帶鋼為原材料,用兩工序沖壓成形法,代替現(xiàn)代四工序沖壓成形法,而且用本發(fā)明方法所用的兩套特制復(fù)合模具,代替現(xiàn)行方法所用的四套模具,沖壓制鋼領(lǐng)毛坯,克服了工序長,耗用人力、物力、財力和占用場地較多,管理不方便,鋼領(lǐng)毛坯質(zhì)量差的缺點,易推廣、見效快。
文檔編號B21D37/08GK1207968SQ97116030
公開日1999年2月17日 申請日期1997年8月8日 優(yōu)先權(quán)日1997年8月8日
發(fā)明者周興平 申請人:周興平