專利名稱：鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋁合金鑄件金屬型鑄造技術(shù)領(lǐng)域，涉及多葉片鋁合金鑄件金屬型鑄造技術(shù)領(lǐng) 域中的鑄造工藝的設(shè)計(jì)、模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，具體說(shuō)是鋁合金多葉片鑄件生產(chǎn)領(lǐng)域中控制技術(shù)。
背景技術(shù)：
葉片在摩托車缸蓋，發(fā)電機(jī)罩殼等類鑄件中有著廣泛的應(yīng)用。支架類零件也大多采用薄 壁的加強(qiáng)筋，來(lái)對(duì)鑄件進(jìn)行減重和提高強(qiáng)度。這類結(jié)構(gòu)鑄件在鑄造工藝中存在很多問(wèn)題。一是多葉片類鑄件模具加工困難，模腔腔加工質(zhì)量差，無(wú)法滿足鑄件脫模需要。二是其模腔極為狹窄，加之金屬型本身不排氣、激冷能力強(qiáng)、無(wú)退讓性，使多葉片鑄件 容易產(chǎn)生成形不良缺陷。為提高鑄件質(zhì)量，在鑄造工藝中一般都采用增加排氣塞，在模具型腔內(nèi)噴涂保溫性涂料 層等技術(shù)措施來(lái)克服這些困難。但是這些措施在薄壁加強(qiáng)筋及多葉片鑄件中的應(yīng)用效果非常 差，仍然存在如下技術(shù)困難1、 在狹窄的模腔內(nèi)，設(shè)置排氣塞極不容易，即使設(shè)置了排氣塞，也非常容易堵塞、損壞, 排氣效果也不太好。2、 在狹窄的模腔內(nèi)，使涂料噴涂非常困難，涂料噴涂質(zhì)量差，甚至根本噴不到涂料；而 且噴涂涂料時(shí)，涂料極易堵塞排氣塞。3、脫模面拋光困難，模具表面質(zhì)量差，鑄件拉傷嚴(yán)重。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是，針對(duì)現(xiàn)有多葉片類鑄件模具加工困難，模腔腔加工質(zhì)量差, 無(wú)法滿足鑄件脫模需要以及多葉片類鑄件排氣條件差，涂料涂掛不均勻?qū)е妈T件成形困難， 鑄造廢品率高的缺陷。提供一種多葉片類鑄件模具加工相對(duì)容易產(chǎn)并能提高模腔腔加工質(zhì)量 以及在澆注中防止排氣塞堵塞，排氣順暢，具有良好排氣效果，保障在狹窄模腔內(nèi)涂料噴涂 正常，提高涂料噴涂質(zhì)量，防止鑄件拉傷的鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是-鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝，包括澆注系統(tǒng)和澆注工藝，其特征在于還包括如下技 術(shù)手段1. 葉片模具的設(shè)計(jì)對(duì)葉片或深窄型腔體采用剖分設(shè)計(jì)，既從葉片長(zhǎng)度中心線將葉片剖分成兩片模塊，模塊上設(shè)置有銷釘孔和緊固孔。沿葉片型腔周邊設(shè)置有排氣槽。
2. 對(duì)葉片模塊的加工；
葉片粗加工—熱處理一控制葉片厚度，整體加工出外圍配合尺寸及其定位銷釘孔、螺釘孔—熱處理—精加工葉片—打磨、拋光。
3. 對(duì)葉片模塊的使用-
(1) 、對(duì)加工后的模塊進(jìn)行分塊預(yù)熱一模塊分塊噴涂涂料一清理分型面；
(2) 、組裝模具一用銷釘穿入各葉片模上的銷釘孔對(duì)各葉片模進(jìn)行定位，用緊固螺釘穿插在各葉片模上的緊固孔內(nèi)對(duì)葉片模進(jìn)行緊固成一體一預(yù)熱一澆注。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)對(duì)葉片?；蛏钫颓徊捎闷史衷O(shè)計(jì)，既方便了對(duì)葉片模的加工、打磨、拋光，保證了模具的加工質(zhì)量，更重要的是能對(duì)葉片模進(jìn)行分塊噴涂涂料，保證型腔面涂料涂掛均勻一致，提高涂料噴涂質(zhì)量，模塊配合面設(shè)置合理的排氣槽，模塊組裝后始終保持合理的配合間隙，保證型腔充分的排氣，提高了鑄件的質(zhì)量和成品率。


圖1為本發(fā)明中葉片剖分模塊組裝示意圖；圖2為本發(fā)明中葉片型腔排氣槽示意圖。
圖中所示1、葉片模塊，2、銷釘孔，3、緊固孔，4、排氣槽。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明-
鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝，包括澆注系統(tǒng)和澆注工藝，還包括采用如下技術(shù)手段1.葉片模具的設(shè)計(jì)對(duì)葉片或深窄型腔采用剖分設(shè)計(jì)，既從葉片長(zhǎng)度中心線將葉片剖分成兩片模塊l,模塊1上設(shè)置有銷釘孔2和緊固孔3，以備對(duì)多塊葉片模塊1進(jìn)行銷釘定位，用緊固螺釘緊固，見(jiàn)圖1。沿葉片型腔周邊設(shè)置有排氣槽4,排氣槽4與大氣溝通。本實(shí)施例為沿葉片型腔周邊隨形10mm處，設(shè)計(jì)出深度0.15mm的排氣槽4，并在模具上設(shè)置有深度為1.5皿的深槽4，所述深槽4內(nèi)端與隨形排氣槽相連，外端開(kāi)口在模具外側(cè)與大氣溝通，見(jiàn)圖2。對(duì)葉片模塊1技術(shù)要求:材料應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)熱作模具鋼，如H13等，并熱處理HRC38-42。對(duì)葉片或深窄型腔采用剖分設(shè)計(jì)，既方便了對(duì)葉片模的加工、打磨、拋光，保證了模具的加工質(zhì)量，更重要的是能對(duì)葉片模進(jìn)行分塊噴涂涂料，保證型腔面涂料涂掛均勻一致，提高涂料噴涂質(zhì)量，模塊配合面設(shè)置合理的排氣槽，模塊組裝后始終保持合理的配合間隙，保證型腔充分的排氣。2. 葉片模的加工(1) 、葉片模塊1粗加工一熱處理一控制葉片厚度；(2) 、對(duì)葉片模塊1的形狀、大小、規(guī)格及外圍配合尺寸進(jìn)行整體加工；(3) 、對(duì)葉片模塊1進(jìn)行熱處理一精加工葉片一打磨、拋光。要求打磨、拋光到Ra0.8以 上，以保證了模具的加工質(zhì)量。3. 模具的使用-(1) 、對(duì)葉片模塊1進(jìn)行分塊預(yù)熱—模塊分塊噴涂涂料一清除排氣槽4內(nèi)附著的涂料一清 理分型面；這樣保證了深型腔面涂料的均勻涂掛。(2) 、組裝模具一用銷釘穿入各葉片模塊1上的銷釘孔2對(duì)各葉片模進(jìn)行定位，用緊固螺 釘穿插在各葉片模塊上的緊固孔3內(nèi)對(duì)葉片模塊進(jìn)行緊固成一體一預(yù)熱一澆注。其中，對(duì)銷 釘技術(shù)要求是材料應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)的工具鋼，如Grl3等，并進(jìn)行熱處理HRC50-55。要求模塊組裝后始終保持合理的配合間隙，保證型腔充分的排氣。 在模塊中采用螺釘緊固、銷釘定位連接方式，可實(shí)現(xiàn)模塊的快速拆裝，防止拆模時(shí)對(duì)鑄 件的拉傷，提高了鑄件的質(zhì)量和成品率。
權(quán)利要求
1、一種鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝，包括澆注系統(tǒng)和澆注工藝，其特征在于還包括如下技術(shù)手段(1)、建立葉片模具對(duì)葉片采用剖分設(shè)計(jì)，即從葉片長(zhǎng)度中心線將葉片剖分成兩片模塊，模塊上設(shè)置有銷釘孔和緊固孔；沿葉片型腔周邊設(shè)置有排氣槽；(2)、對(duì)葉片模塊的處理與加工；(3)、對(duì)葉片模塊的使用①、對(duì)加工后的模塊進(jìn)行分塊預(yù)熱→模塊分塊噴涂涂料→清理分型面；②、組裝模具→用銷釘穿入各葉片模塊上的銷釘孔對(duì)各葉片模進(jìn)行定位，用緊固螺釘穿插在各葉片模上的緊固孔內(nèi)對(duì)葉片模塊進(jìn)行緊固成一體→預(yù)熱→澆注。
2、如權(quán)利要求1所述的鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝，其特征在于所述的對(duì)葉片模塊 的處理與加工，其步驟如下(1) 、葉片模塊粗加工一熱處理一控制葉片厚度；(2) 、對(duì)葉片模塊的形狀、大小、規(guī)格及外圍配合尺寸進(jìn)行整體加工；(3) 、對(duì)葉片模進(jìn)行熱處理—精加工葉片—打磨、拋光。
3、如權(quán)利要求1所述的鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝，其特征在于所述的沿葉片型腔周邊設(shè)置有排氣槽是指沿葉片型腔周邊隨形lOmra處，設(shè)計(jì)出深度0.15mm的排氣槽，并在模 具上設(shè)置有深度為1.5mm的深槽，所述深槽內(nèi)端與隨形排氣槽相連，外端開(kāi)口在模具外壁與 大氣溝通。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁合金多葉片鑄件的鑄造工藝，包括澆注系統(tǒng)和澆注工藝，其特征在于(1)建立葉片模具對(duì)葉片采用剖分設(shè)計(jì)，即從葉片長(zhǎng)度中心線將葉片剖分成兩片模塊，模塊上設(shè)置有銷釘孔和緊固孔；沿葉片型腔周邊設(shè)置有排氣槽；(2)對(duì)葉片模塊的處理與加工；(3)對(duì)葉片模塊的再處理與組裝使用①對(duì)加工后的模塊進(jìn)行分塊預(yù)熱→模塊分塊噴涂涂料→清理分型面；②組裝模具→用銷釘對(duì)各葉片模進(jìn)行定位，用緊固螺釘對(duì)葉片模塊進(jìn)行緊固成一體→預(yù)熱→澆注；其優(yōu)點(diǎn)是對(duì)葉片采用剖分設(shè)計(jì)，對(duì)葉片模進(jìn)行分塊噴涂涂料，提高涂料噴涂質(zhì)量，模塊配合面設(shè)置合理的排氣槽，保證型腔充分的排氣，提高了鑄件的質(zhì)量和成品率。
文檔編號(hào)B22C9/22GK101579721SQ20091009995
公開(kāi)日2009年11月18日 申請(qǐng)日期2009年6月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月21日
發(fā)明者盧功輝 申請(qǐng)人:寧波強(qiáng)盛機(jī)械模具有限公司