專(zhuān)利名稱(chēng)：抗高溫pwht軟化的正火型鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及低碳當(dāng)量[Ceq= C+Mn/6+ (Cu+Ni)/15+ (Cr+Mo+V)/5 ^ 0. 45% ]的正火型鋼板，具體地說(shuō)，涉及一種抗高溫焊后熱處理(PWHT)軟化的壓力容器殼體用正火型鋼板。
背景技術(shù)：
耐熱壓力容器殼體用鋼板是一種要求綜合力學(xué)性能(強(qiáng)韌性匹配、強(qiáng)塑性匹配)、 焊接性能及高溫PWTH后力學(xué)性能穩(wěn)定的中溫壓力容器用結(jié)構(gòu)材料，它可以用于制作壓力容器關(guān)鍵部件——蒸汽蒸發(fā)器與穩(wěn)壓器的胴體結(jié)構(gòu)。在壓力容器服役過(guò)程中，胴體鋼板不僅要承受結(jié)構(gòu)承載力、熱應(yīng)力，而且必須具有高的抗疲勞蠕變性能、抗高溫PWTH軟化性及應(yīng)力腐蝕性能，以提高耐熱壓力容器安全性和服役壽命，同時(shí)還要求具備優(yōu)良的焊接工藝性，以便于加工。傳統(tǒng)抗高溫PWHT軟化的耐熱壓力容器用正火型鋼板一般采用含0. 30 0. 50% Mo鋼、Cr-Mo系列鋼、Mn-Ni-Mo鋼(參見(jiàn)159 160回西山紀(jì)念技術(shù)講座，P147 P164 ； 86 87回西山紀(jì)念技術(shù)講座，P259 P312)，在這些鋼板中不可避免地添加大量Cr、Mo、 Ni、V等貴重合金元素；這不僅導(dǎo)致制造成本上升和制造難度加大(Ni、Cr、Mo元素含量較高的鋼板，其鑄坯表面質(zhì)量較差，一般均需要下線(xiàn)進(jìn)行表面清理，有時(shí)還需要進(jìn)行表面著色滲透PT檢查、板坯表面修磨及帶溫切割等)；而且鋼板的合金含量較高，碳當(dāng)量Ceq及焊接冷裂紋敏感指數(shù)Pcm也隨之較高，這給現(xiàn)場(chǎng)焊接帶來(lái)較大的困難，焊前需要預(yù)熱，焊后需要熱處理，現(xiàn)場(chǎng)焊接環(huán)境惡化、焊接效率降低，加工制作成本升高；且在構(gòu)件制作及使用過(guò)程中易發(fā)生氫腐蝕、氫致脆化、回火脆化、焊接部層狀剝落及蠕變脆化等問(wèn)題?，F(xiàn)有技術(shù)中也有采用正火熱處理后加速冷卻工藝來(lái)生產(chǎn)低碳當(dāng)量抗高溫PWTH的低合金容器鋼板，但是鋼板加工制作工藝性較差，表現(xiàn)為經(jīng)過(guò)高溫PWHT后，鋼板強(qiáng)韌性達(dá)不到用戶(hù)或技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，其成因是鋼板經(jīng)正火加速冷卻后，所得到的顯微組織為粒狀貝氏體或上貝氏體，除鋼板本征韌性與塑性較差之外，更重要的是通過(guò)正火加速冷卻得到的粒狀貝氏體或上貝氏體，組織的熱穩(wěn)定性較差，在后續(xù)的高溫PWHT過(guò)程中，組織發(fā)生嚴(yán)重的退化，導(dǎo)致鋼板強(qiáng)度、韌性急劇下降，因而此種方法不適用于生產(chǎn)抗高溫PWHT低合金容器鋼板，尤其在碳當(dāng)量較低的條件下尤為如此。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種正火型鋼板，其具有優(yōu)異的強(qiáng)韌性及強(qiáng)塑性匹配、良好的抗疲勞蠕變性能、抗高溫PWHT軟化性、焊接工藝性及沿板厚方向組織與性能均勻性， 可以用于制造壓力容器殼體，尤其是蒸汽蒸發(fā)器與穩(wěn)壓器的胴體結(jié)構(gòu)，所述抗高溫PWHT 軟化性尤其指鋼板經(jīng)過(guò)> 675°C X 15小時(shí)以上高溫焊后熱處理后，母材鋼板屈服強(qiáng)度彡300MPa、抗拉強(qiáng)度彡490MPa。本發(fā)明提供的正火型鋼板，其化學(xué)組成和重量百分比如下
C 0. 15% 0.20% ；
Si彡 0. 30% ；
Mn1. 00% 130% ；
P ^ 0. 015% ；
S (0. 003% ；
Als 0. 030% 0. 060%
Ni0. 10% 030% ；
Cr0. 10% 030% ；
Mo0. 05% 010% ；
Ti0. 004% 0. 010%
Nb0. 008% 0. 030%
V 0. 010% 0030% ；
B 0. 0003 0.0008% ；
N ^ 0. 0060% Ca :0. 0010% 0· 0040% ；余量為!^e和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選地，5彡Mn/C ( 10，以保證特厚鋼板同時(shí)具有優(yōu)良的塑韌性。優(yōu)選地，(0.52Als+0. 15Nb+0. 22V)彡(Mn/C) X (Ntotal-O. 292Τ )，以消除母材鋼板， 確保B固溶在鋼中，降低HAZ固溶N含量，改善HAZ的塑韌性。優(yōu)選地，0. 015彡CX (Mo+Nb+V) ( 0. 035，以確保鋼板抗高溫PWHT軟化性。優(yōu)選地，C彡0. 135 (l+t/280)，以確保鋼板抗高溫PWHT軟化性，其中t為成品鋼板厚度，單位為mm。優(yōu)選地，B ^ 0. 00022 [l+t/85]，確保鋼板中具有足夠固溶B，保證鋼板具有的一定淬透性，促進(jìn)空冷條件下貝氏體形成，改善鋼板抗高溫PWHT軟化性，提高鋼板高溫SR后的強(qiáng)度，其中t為成品鋼板厚度，單位為mm。優(yōu)選地，Nb/Ti彡1.00，保證Ti (C，N)、Nb (C，N)以細(xì)小彌散的形式在鋼中析出，細(xì)化鋼板晶粒，改善不僅鋼板強(qiáng)度與韌性，而且改善焊接HAZ (熱影響區(qū))性能。優(yōu)選地，Ca/S在1. 00 3. 00之間且CaX S°_18 ^ 2. OX 10_3，保證硫化物完全球化、 數(shù)量少，并彌散分布在鋼中；不僅無(wú)害于鋼板韌性，而且細(xì)小Ca(0，S)粒子釘扎焊接HAZ奧氏體晶粒長(zhǎng)大，改善焊接HAZ韌性。優(yōu)選地，Ceq= C+Mn/6+ (Cu+Ni) /15+ (Cr+Mo+V) /5 ^ 0. 45%，改善鋼板焊接工藝性。根據(jù)本發(fā)明具有綜合性能優(yōu)異的鋼板組織是均勻細(xì)小的等軸鐵素體晶粒+變態(tài)珠光體+粒狀貝氏體+少量板條貝氏體。本發(fā)明的鋼板中各元素及其含量的作用如下C可以大幅度地提高鋼板的室溫強(qiáng)度、抗高溫PWHT軟化，但是C含量過(guò)高不僅損害鋼板的塑韌性、抗回火脆化、氫致脆化及疲勞性能，更重要的是嚴(yán)重?fù)p害鋼板的焊接性， 因此鋼中的C含量不宜過(guò)高；經(jīng)過(guò)大量研究表明，當(dāng)C含量低于0. 15%時(shí)，鋼板抗高溫PWHT 軟化性能?chē)?yán)重劣化，綜合以上的因素，C的含量控制在0. 15% 0. 20%之間。
Si促進(jìn)鋼水脫氧并能夠提高鋼板的室溫強(qiáng)度和抗高溫PWHT軟化；但是采用Al脫氧的鋼水，Si的脫氧作用不大，Si雖然能夠提高鋼板的室溫強(qiáng)度和抗高溫PWHT軟化，但是 Si嚴(yán)重?fù)p害鋼板的塑韌性、抗回火脆化及氫致脆化性能，更重要的是Si嚴(yán)重?fù)p害鋼板的焊接性和焊接接頭的疲勞性能，因此鋼中的Si含量應(yīng)盡可能控制得低，考慮到煉鋼過(guò)程的經(jīng)濟(jì)性和可操作性，Si含量控制在< 0. 30%。Mn作為重要的合金元素在鋼板中除提高強(qiáng)度和改善韌性之外，還具有擴(kuò)大奧氏體相區(qū)，降低ACl、Ac3、Ar1^Ar3點(diǎn)溫度，細(xì)化鐵素體/珠光體顯微組織之作用；加入過(guò)多Mn會(huì)增加鑄坯內(nèi)部的偏析程度和偏析區(qū)間(Mn與P、S、C、Mo產(chǎn)生共軛偏析)和表面裂紋，損害鑄坯的冶金質(zhì)量，進(jìn)而影響鋼板的內(nèi)質(zhì)健全性、表面質(zhì)量和力學(xué)性能；同時(shí)，加入過(guò)多的Mn損害鋼板的焊接性，易形成脆硬組織如島狀馬氏體，綜合考慮上述因素，根據(jù)C含量范圍，Mn 含量控制在1.00%~ 1. 30%之間。P作為鋼中有害夾雜對(duì)鋼板的塑韌性、抗疲勞蠕變性能，尤其對(duì)鋼板的抗氫致脆化、抗回火脆性及焊接性具有巨大的損害作用；理論上要求越低越好，但考慮到煉鋼條件、 煉鋼成本和煉鋼廠的物流順暢，要求P含量控制在< 0. 015%。S作為鋼中有害夾雜對(duì)鋼板的塑韌性、抗疲勞蠕變性能，尤其對(duì)鋼板的抗氫致脆化、抗回火脆性及焊接性具有巨大的損害作用；更重要的是S在鋼中與Mn結(jié)合，形成MnS夾雜物，在熱軋過(guò)程中，MnS的可塑性使MnS沿軋向延伸，形成沿軋向MnS夾雜物帶，嚴(yán)重?fù)p害鋼板的橫向沖擊韌性、Z向性能和焊接性，同時(shí)S還是熱軋過(guò)程中產(chǎn)生熱脆性的主要元素； 理論上要求越低越好，但考慮到煉鋼條件、煉鋼成本和煉鋼廠的物流順暢原則，要求S含量控制在< 0. 003% οCr作為弱碳化物形成元素，添加Cr在提高鋼板室溫強(qiáng)度、抗高溫PWHT軟化的同時(shí)，具有一定的改善鋼板抗疲勞蠕變性能之作用；但是當(dāng)Cr添加量過(guò)多時(shí)，嚴(yán)重?fù)p害鋼板的焊接性和抗回火脆性，尤其焊接接頭PWHT的沖擊韌性；因此Cr含量控制在0. 10% 0. 30%之間。Mo可以提高鋼板的淬透性，促進(jìn)低溫相變組織形成，因此Mo在大幅度提高鋼板室溫強(qiáng)度、抗高溫PWHT軟化、抗疲勞蠕變性能及氫致脆化的同時(shí)，降低鋼板的塑韌性和抗回火脆性；尤其當(dāng)Mo添加過(guò)多時(shí)，不僅嚴(yán)重?fù)p害鋼板的延伸率、焊接性及焊接接頭PWHT的沖擊韌性，而且增加鋼板的制造成本。因此綜合考慮Mo的相變強(qiáng)化、提高抗疲勞蠕變、抗高溫 PWHT軟化之作用及對(duì)母材鋼板塑韌性、回火脆化和焊接性的影響，Mo含量控制在0. 05% 0. 15%之間。Ni可以提高鐵素體相中位錯(cuò)可動(dòng)性，促進(jìn)位錯(cuò)交滑移；Ni作為奧氏體穩(wěn)定化元素，降低Ar3點(diǎn)溫度，細(xì)化晶粒尺寸；因此M具有同時(shí)提高鋼板強(qiáng)度、延伸率和低溫韌性的功能；鋼中加M還可以降低含銅鋼的銅脆現(xiàn)象，減輕熱軋過(guò)程的晶間開(kāi)裂，提高鋼板的耐大氣腐蝕性。因此從理論上講，鋼中M含量在一定范圍內(nèi)越高越好，但是過(guò)高的M含量會(huì)硬化焊接熱影響區(qū)，對(duì)鋼板的焊接性、抗高溫PWHT軟化及抗蠕變性能不利；同時(shí)M是一種很貴重元素，從性能價(jià)格比考慮，Ni含量控制在0. 10% 0. 30%之間，以確保鋼板的綜合力學(xué)性能而不損害鋼板的焊接性。Ti可以抑制板坯加熱、熱軋過(guò)程中奧氏體晶粒過(guò)分長(zhǎng)大，改善鋼板低溫韌性，更重要的是抑制焊接過(guò)程中HAZ晶粒長(zhǎng)大，改善HAZ韌性；另外，Ti具有固N(yùn)作用，消除鋼中自由N，保證B元素以固溶B形式存在；然而，當(dāng)Ti含量超過(guò)0. 010%時(shí)，采用模鑄澆注時(shí)，形成的TiN粒子不僅較多而且較為粗大，成為裂紋形核位置，嚴(yán)重影響鋼板抗疲勞蠕變性能， 因此控制其含量在0. 004% 0. 010%之間。Als(酸溶鋁)能夠固定鋼中的自由[N]，除降低焊接熱影響區(qū)(HAZ)自由[N]，改善焊接HAZ的低溫韌性作用之外，更重要的是保證鋼中具有一定的固溶B、改善鋼板淬透性；因此Als下限控制在0. 030%;但是鋼中加入過(guò)量的Als不但會(huì)造成澆鑄困難，而且會(huì)在鋼中形成大量彌散的針狀A(yù)l2O3夾雜物，損害鋼板內(nèi)質(zhì)健全性、低溫韌性和焊接性，因此Als 上限控制在0. 060%。N:為了確保鋼板中固溶[B]的存在及防止大量粗大的AlN沿原奧氏體晶界析出， 損害鋼板的沖擊韌性尤其橫向低溫沖擊韌性，鋼中的N含量不得超過(guò)0. 006%。B可以確保鋼板具有一定的淬透性，在鋼板正火后空冷時(shí)形成熱穩(wěn)定良好的粒狀貝氏體；添加量過(guò)少< 0. 0003%，鋼板鋼板本征淬透性較差，正火后空冷不足以形成適量的貝氏體，鋼板抗高溫PWHT軟化能力不足；添加量過(guò)多> 0. 0008%，不僅導(dǎo)致鋼板本征塑韌性嚴(yán)重劣化，而且損害鋼板的焊接性，因此其含量控制在0. 0003% 0. 0008%之間Nb 鋼中添加微量的Nb元素目的是提高鋼板室溫強(qiáng)度、抗高溫PWHT軟化、抗蠕變性能并進(jìn)行未再結(jié)晶控軋，當(dāng)Nb添加量低于0. 008%時(shí)，對(duì)正火態(tài)鋼板的強(qiáng)韌化效果不夠； 當(dāng)Nb添加量超過(guò)0. 030%時(shí)，損害鋼板的焊接性，因此Nb含量控制在0. 008% 0. 030%之間，獲得最佳的控軋強(qiáng)韌化效果的同時(shí)，又不損害HAZ的韌性。V含量在0.010% 0.03%之間，并隨著鋼板厚度的增加，V含量可適當(dāng)取上限值。 添加V目的是通過(guò)V(C，N)在鐵素體相中析出，提高鋼板的室溫強(qiáng)度、抗高溫PWHT軟化和抗蠕變性能。V添加過(guò)少，低于0. 010%，析出的V(C，N)量不足以提高鋼板的抗高溫PWHT軟化性能、抗蠕變性能；V添加量過(guò)多，高于0. 03%，損害鋼板塑韌性、抗疲勞性能和焊接性。Ca 對(duì)鋼進(jìn)行Ca處理，一方面可以進(jìn)一步純潔鋼液，另一方面對(duì)鋼中硫化物進(jìn)行變性處理，使之變成不可變形的、穩(wěn)定細(xì)小的球狀硫化物、抑制S的熱脆性、提高鋼板的塑韌性、抗疲勞蠕變性能及Z向性能、改善鋼板韌性的各向異性；Ca加入量的多少，取決于鋼中S含量的高低，Ca加入量過(guò)低，處理效果不大；Ca加入量過(guò)高，形成Ca (0，S)尺寸過(guò)大，脆性也增大，可成為斷裂裂紋起始點(diǎn)，降低鋼的塑韌性和抗疲勞蠕變性能，同時(shí)還降低鋼質(zhì)純凈度、污染鋼液。一般控制 Ca 含量按 ESSP = (wt% Ca) [l-1.24(wt% 0)]/1.25(wt% S), 其中ESSP為硫化物夾雜形狀控制指數(shù)，取值范圍0. 5 5之間為宜，因此Ca含量的合適范圍為 0. 0010%— 0. 0040% O本發(fā)明的正火型鋼板可以通過(guò)以下方法制造，該方法包括(1)煉鋼；⑵鑄造，其中工藝重點(diǎn)控制澆鑄溫度和鋼液凝固速度，澆鑄溫度1560°C 1580°C ；(3)板坯加熱，其中板坯加熱溫度1100°C 1200°C，板坯出爐后采用高壓水除鱗，除鱗不盡可反復(fù)除鱗；(4)軋制，包括第一階段和第二階段，其中第一階段為普通軋制，采用大軋制道次壓下率進(jìn)行連續(xù)軋制，確保形變金屬發(fā)生動(dòng)態(tài)/靜態(tài)再結(jié)晶，細(xì)化奧氏體晶粒，第一階段普通軋制累計(jì)壓下率> 50% ；第二階段采用未再結(jié)晶區(qū)控制軋制(TMR)，控軋開(kāi)軋溫度彡850°C，軋制道次壓下率彡8%，未再結(jié)晶區(qū)總壓下率彡45%，終軋溫度彡8300C ；( 正火熱處理，其中正火溫度控制在880 910°C之間，正火時(shí)間為1. 0 2. Omin/mmX t (鋼板厚度， 單位為mm)，鋼板正火出爐后，自然空冷到室溫。優(yōu)選地，步驟(2)采用模鑄。本發(fā)明在技術(shù)路線(xiàn)和成分工藝設(shè)計(jì)上，綜合考慮了母材鋼板強(qiáng)韌性、強(qiáng)塑性匹配及抗高溫PWHT軟化性的同時(shí)，創(chuàng)造性地采用中C-中Mn-中N低合金鋼的成分體系作為基礎(chǔ)，適當(dāng)提高鋼中酸溶Als含量并控制其范圍、控制Mn/C比在5 15之間、(Ni+Cr+Mo+V) 合金化、Nb微合金化、超微Ti-B處理且Nb/Ti ^ 1. 00、Ca處理且Ca/S比在1. 00 3. 00 之間、CaXStl18 <2. OX 10_3，優(yōu)化控軋、后續(xù)正火熱處理工藝，獲得優(yōu)異的強(qiáng)韌匹配與強(qiáng)塑性匹配、抗疲勞蠕變性能、抗高溫PWHT軟化及優(yōu)良的焊接工藝性，特別適宜于用作耐熱壓力容器胴體。本發(fā)明不僅降低了鋼板制造成本、縮短了鋼板制造周期，也降低了鋼板生產(chǎn)組織難度(Cr、Mo元素含量較高的鋼板，板坯表面質(zhì)量較差，一般均需要下線(xiàn)進(jìn)行表面清理，有時(shí)還需要表面著色滲透檢查(即所謂PT檢查和帶溫切割及后熱處理等)，還消除了大量含 Cr、Mo廢鋼回收的困難；更重要的是改善了特厚鋼板的焊接工藝性，節(jié)約了用戶(hù)構(gòu)件制造成本，縮短了用戶(hù)構(gòu)件制造時(shí)間，為用戶(hù)創(chuàng)造了巨大的價(jià)值，因而此類(lèi)鋼板是高附加值、綠色環(huán)保性的產(chǎn)品。


圖1是本發(fā)明實(shí)施例鋼板D的顯微組織圖(X 500)。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例的化學(xué)成分見(jiàn)表1，按照以下步驟制造TDS鐵水深度脫硫一轉(zhuǎn)爐冶煉一LF — RH (喂Si-Ca絲)一模鑄一板坯下線(xiàn)精整一板坯定尺火切一加熱一熱機(jī)械軋制(TMR)—鋼板堆緩冷/坑緩冷一AUT/MUT—鋼板切邊、 切頭尾一粗拋丸去鋼板表面氧化皮一正火熱處理(N)—取樣與性能驗(yàn)測(cè)(包括試樣模擬 PWHT)—切定尺鋼板一表面質(zhì)量和外觀尺寸、標(biāo)識(shí)及檢測(cè)一出廠。實(shí)施例的工藝參數(shù)見(jiàn)表2，性能參數(shù)見(jiàn)表3。參見(jiàn)圖1可知，本發(fā)明的鋼板組織是均勻細(xì)小的等軸鐵素體晶粒+變態(tài)珠光體+ 粒狀貝氏體+少量板條貝氏體。從表3可知，通過(guò)上述發(fā)明技術(shù)方案，普通碳錳鋼抗高溫SR性能達(dá)到2. 25Cr-Mo 鐵素體耐熱鋼的水平，形成國(guó)際上特有的抗高溫SR的普通碳錳鋼制造技術(shù)。本發(fā)明通過(guò)合理的合金元素組合設(shè)計(jì)與未再結(jié)晶控軋及熱處理工藝相結(jié)合，獲得優(yōu)異母材鋼板強(qiáng)韌性、強(qiáng)塑性匹配的同時(shí)，鋼板抗疲勞蠕變性能、抗高溫PWHT軟化性及焊接工藝性也同樣優(yōu)異；如此，不僅可以降低了鋼板制造成本、縮短了鋼板制造周期，也降低了鋼板生產(chǎn)組織難度；更重要的是改善了特厚鋼板的焊接工藝性與抗高溫PWHT軟化性，保證了壓力容器胴體在制造過(guò)程中性能不發(fā)生劣化，提高了容器以后運(yùn)行過(guò)程中的安全可靠性，節(jié)約了用戶(hù)構(gòu)件制造成本，縮短了用戶(hù)構(gòu)件制造時(shí)間，為用戶(hù)創(chuàng)造了巨大的價(jià)值。
權(quán)利要求
1.一種正火型鋼板，其化學(xué)組成和重量百分比如下 C 0. 15% 0. 20% ；Si ≤0. 30% ；Mn 1. 00% 1. 30% ；P ≤0. 015% ；S ≤0. 003% ；Als 0. 030% 0. 060% ；Ni 0. 10% 0. 30% ；Cr 0. 10% 0. 30% ；Mo 0. 05% 0. 10% ；Ti 0. 004% 0. 010% ；Nb 0. 008% 0. 030% ；V 0. 010% 0. 030% ；B 0. 0003 0. 0008% ；N ≤0. 0060% ；Ca 0. 0010% 0. 0040% ；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.如權(quán)利要求1所述的正火型鋼板，其中5≤Mn/C≤10。
3.如權(quán)利要求1或2所述的正火型鋼板，其中(0.52Als+0. 15Nb+0. 22V)≥(Mn/ C)X (Ν-0. 292Τ )。
4.如權(quán)利要求1-3任何一項(xiàng)所述的正火型鋼板，其中0.015 ≤CX (Mo+Nb+V) ≤0. 035。
5.如權(quán)利要求1-4任何一項(xiàng)所述的正火型鋼板，其中C≥0. 135(l+t/280)，其中t為成品鋼板厚度，單位為mm。
6.如權(quán)利要求1-5任何一項(xiàng)所述的正火型鋼板，其中B≥0. 00022 [l+t/85]，其中t為成品鋼板厚度，單位為mm。
7.如權(quán)利要求1-6任何一項(xiàng)所述的正火型鋼板，其中Nb/Ti≥1. 00。
8.如權(quán)利要求1-7任何一項(xiàng)所述的正火型鋼板，其中Ca/S在1.00 3. 00之間且 CaXS0'18 ≤2. 0X10_3o
9.如權(quán)利要求1-8任何一項(xiàng)所述的正火型鋼板，其中Ceq= C+Mn/6+(Cu+Ni)/15+(Cr+ Mo+V)/5 ≤0. 45%0
10.如權(quán)利要求1-9任何一項(xiàng)所述的正火型鋼板的制備方法，包括(1)煉鋼；(2)鑄造，其中澆鑄溫度為1560°C 1580°C ；(3)板坯加熱，其中板坯加熱溫度為1100°C 1200°C，板坯出爐后采用高壓水除鱗；(4)軋制，包括第一階段和第二階段，其中第一階段為普通軋制，采用大軋制道次壓下率進(jìn)行連續(xù)軋制，確保形變金屬發(fā)生動(dòng)態(tài)/ 靜態(tài)再結(jié)晶，細(xì)化奧氏體晶粒，第一階段普通軋制累計(jì)壓下率≥50% ；第二階段采用未再結(jié)晶區(qū)控制軋制(TMR)，控軋開(kāi)軋溫度彡850°C，軋制道次壓下率彡8%，未再結(jié)晶區(qū)總壓下率彡45%，終軋溫度彡8300C ； (5)正火熱處理，其中正火溫度控制在880 910°C之間，正火時(shí)間為1. 0 2. Omin/mmX t，t為成品鋼板厚度，單位為mm，鋼板正火出爐后，自然空冷到室溫。
11.如權(quán)利要求10所述的制備方法，其中步驟(2)采用模鑄。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種正火型鋼板，其具有優(yōu)異的強(qiáng)韌性及強(qiáng)塑性匹配、良好的抗疲勞蠕變性能、抗高溫PWHT軟化性、焊接工藝性及沿板厚方向組織與性能均勻性，可以用于制造壓力容器殼體，尤其是蒸汽蒸發(fā)器與穩(wěn)壓器的胴體結(jié)構(gòu)，所述抗高溫PWHT軟化性尤其指鋼板經(jīng)過(guò)≥675℃×15小時(shí)以上高溫焊后熱處理后，母材鋼板屈服強(qiáng)度≥300MPa、抗拉強(qiáng)度≥490MPa。本發(fā)明還公開(kāi)了所述鋼板的制備方法。
文檔編號(hào)C22C38/54GK102277540SQ20101019731
公開(kāi)日2011年12月14日 申請(qǐng)日期2010年6月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月10日
發(fā)明者劉自成, 徐國(guó)棟 申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司