取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法
【專利摘要】取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：(1)冶煉；(2)熱軋；(3)?；铀嵯?；(4)冷軋；(5)脫碳退火；(6)高溫退火；(7)拉伸平整退火。本發(fā)明通過一次(或兩次)冷軋，大壓下率有利于形成高斯織構(gòu)與成核，于高溫退火的前期滲氮，形成足夠數(shù)量的(Al、Si)N夾雜，利用其強(qiáng)的抑制作用，有利于二次再結(jié)晶的發(fā)展、穩(wěn)定與完善；本發(fā)明在高溫退火的低保溫階段設(shè)置兩個(gè)臺(tái)階，有利于鋼卷內(nèi)部溫度的均勻化；本發(fā)明通過上述兩項(xiàng)措施有效地縮短了整個(gè)高溫退火的時(shí)間周期，而使取向硅鋼的磁性與表面硅酸鎂底層質(zhì)量穩(wěn)定并有所提高。從而提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及取向硅鋼的生產(chǎn)方法，特別涉及到取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]1、傳統(tǒng)上一般冷軋取向硅鋼的生產(chǎn)方法如下:
[0003](I)、用轉(zhuǎn)爐(或電爐)煉鋼，進(jìn)行真空處理、成分精煉及合金化，連鑄成板坯，其基本化學(xué)成分為:Si(2.5 ~5.0)、C (0.01 ~0.11)、Mn (0.02 ~0.10)、S (0.01 ~0.05)、Als (0.01~0.05) ,N (0.003~0.015)，有的成分體系還含有Mo、Sb、Cr、B、Bi等元素中的一種或多種，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)元素，有時(shí)產(chǎn)品也可能含Cu ；
[0004](2)、板坯熱軋前在專用加熱爐內(nèi)加熱到1400°C左右的溫度，并進(jìn)行30分鐘以上的保溫，使有利夾雜物充分固溶，以便在隨后的熱軋過程中在硅鋼基體內(nèi)析出細(xì)小、彌散的第二相質(zhì)點(diǎn)——即抑制劑；
[0005](3)、熱軋板常化(或不?；?后，進(jìn)行酸洗，除去鋼帶表面的氧化鐵皮；
[0006](4)、用包含中間退火的兩次冷軋法軋到成品厚度(在傳統(tǒng)方法中一般取向硅鋼多是用兩次冷軋才能軋到成品厚度，所以兩次冷軋之間需要有中間退火，只有另一種高磁感取向硅鋼可以用一次軋制法)；
[0007](5)、進(jìn)行脫碳退火和涂布以氧化鎂為主要成分的退火隔離劑，并把鋼板中的碳脫到不影響成品磁性的水平(一般應(yīng)在30ppm以下)；
[0008](6)、在高溫退火的過程中由于是整個(gè)鋼卷裝入罩式爐中退火，所以為了保證鋼卷內(nèi)各處的溫度均勻，需要慢的升溫速`度及長的保溫時(shí)間。高溫退火過程中依次發(fā)生=MgSiO4底層的生成反應(yīng)(涂布的氧化鎂與鋼板表面的二氧化硅反應(yīng)生成)，二次再結(jié)晶的發(fā)生、發(fā)育與成長，凈化鋼質(zhì)(此階段是在高溫退火工藝部分的最后階段，把硅鋼中除了鐵和硅以外的元素盡可能的清除干凈，包括在前面取向硅鋼生產(chǎn)過程中作為有利夾雜予以保護(hù)并在二次再結(jié)晶發(fā)生之前作為抑制劑組成部分的N、S等成分)的物理化學(xué)反應(yīng)，獲得取向度高、鐵損低的冷軋取向硅鋼；取向硅鋼的高溫退火有兩個(gè)特點(diǎn):一是時(shí)間周期很長一從鋼卷裝爐到出爐達(dá)5天左右，而且其低溫保溫階段只有一個(gè)溫度臺(tái)階；二是溫度很高一可達(dá)到1200°C左右，所以高溫退火不僅生產(chǎn)效率比較低而且還是最耗能的工序。
[0009](7)、在鋼帶表面涂布絕緣涂層并進(jìn)行拉伸平整退火，得到商業(yè)應(yīng)用形態(tài)的取向硅鋼產(chǎn)品。
[0010]2、傳統(tǒng)一般冷軋取向硅鋼的生產(chǎn)方法的顯著特點(diǎn)有:
[0011](I)、抑制劑從煉鋼開始就形成，在隨后各工序中要對(duì)其進(jìn)行調(diào)整、控制，由于在各工序依次進(jìn)行中抑制劑有所損失，必須以適當(dāng)?shù)姆绞郊右詮浹a(bǔ)，以便到關(guān)鍵時(shí)刻發(fā)揮作用，作用完成后要從鋼中除去；
[0012](2)、熱軋前的板坯高溫加熱，加熱溫度高達(dá)1400°C左右，為一般加熱爐的極限水平，熱連軋線的降溫控制也是現(xiàn)有熱軋技術(shù)的極限；[0013](3)、生產(chǎn)工藝技術(shù)的關(guān)鍵是控制各工序每個(gè)階段鋼板的組織、織構(gòu)，以及抑制劑的形態(tài)、數(shù)量和行為；
[0014](4)、由于板坯加熱溫度高，加熱爐需要頻繁修補(bǔ)，利用效率低，同時(shí)鋼坯燒損大、能耗高，熱軋卷邊裂大，致使冷軋工序生產(chǎn)困難，成材率低，綜合成本高；
[0015](5)、高溫退火的時(shí)間長、溫度高，在其低保溫階段只有一個(gè)保溫臺(tái)階，限制了其產(chǎn)量的提高和質(zhì)量的提升，并且在取向鋼的高溫退火期間能源消耗很高。
[0016]3、相關(guān)的改進(jìn)與專利技術(shù)
[0017]為了解決這些問題，在長期的生產(chǎn)實(shí)踐中和研究工作中人們摸索和開發(fā)出了一些成功的辦法，現(xiàn)簡(jiǎn)述如下:
[0018](I)、日本專利特開平5-112827中介紹的方法，其化學(xué)成分為:[C]0.025~0.075%, Si2.90 ~4.50%, S ≤ 0.012%, Als0.010 ~0.060%, N ≤ 0.010%, Mn0.08 ~0.45%, P0.015~0.045%，其余為Fe及不可避免的夾雜物，板坯1200°C以下加熱后進(jìn)行熱軋，用一才次冷軋或帶中間退火的兩次以上的方法軋制到最終成品厚度，脫碳退火后鋼帶在行進(jìn)過程中進(jìn)行連續(xù)滲氮，涂氧化鎂隔離劑后進(jìn)行高溫退火，生產(chǎn)磁性和底層質(zhì)量俱佳的取向娃鋼。連續(xù)滲氮方法:保護(hù)氣氛為氫和氮的混合氣體，其中NH3含量為1000ppm以上，氧勢(shì)為PH20/PH2 ( 0.04滲氮溫度為500~900°C。 [0019](2)、韓國POSCO公司，其低溫取向硅鋼化學(xué)成分為:[C] 0.020~0.045 %，Si2.90 ~3.30 %，S ≤ 0.006 %，Als0.005 ~0.019 %, N0.003 ~0.008 %, Mn0.05 ~
0.30%, Cu0.30 ~0.70%, Ni0.30 ~0.70%, Cr0.30 ~0.70%，其余為 Fe 及不可避免的
雜質(zhì)，此外，鋼中含B0.001~0.012%。脫碳與滲氮同時(shí)進(jìn)行，在濕氣氛中滲氮。該方法的基礎(chǔ)是以BN為主抑制劑。
[0020](3)、中國寶鋼申請(qǐng)的專利如ZL200410099080.7及CN101768697A所述方法在于脫
碳前滲氮或脫碳與高溫退火兩工序同時(shí)都需要滲氮。
[0021]通過對(duì)國內(nèi)外基于滲氮工藝的低溫板坯加熱生產(chǎn)取向硅鋼的專利、文獻(xiàn)等的查詢與分析，可以發(fā)現(xiàn):由于低溫板坯加熱的方式造成硅鋼帶內(nèi)原有抑制劑到了高溫度退火1000°C左右時(shí)顯得不夠，必須在后工序(必須是在高溫退火1020°C前)通過滲氮加以補(bǔ)充，也就是增加了(Al、Si)N新抑制劑。但是滲氮的過程又不能對(duì)硅酸鎂底層的生成反應(yīng)有影響，滲氮的過程要簡(jiǎn)單易行以能保證滲氮的穩(wěn)定與均勻，而這一切都是保證冷軋取向硅鋼具有良好的磁性與表面硅酸鎂底層的基本條件，本發(fā)明較好地解決了這些問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0022]本發(fā)明的目的在于提供一種用一次(或兩次)冷軋法生產(chǎn)一般冷軋取向硅鋼的方法，通過開展熱軋板常化退火工藝，利用成品厚度鋼卷在罩式爐進(jìn)行高溫度退火時(shí)在較低溫度時(shí)設(shè)置兩個(gè)保溫階段，有利于鋼卷內(nèi)溫度的均勻化，同時(shí)鋼帶在高溫退火時(shí)最終磁性性能形成前的特定時(shí)間段滲氮，以形成足夠的(Al、Si)N有利夾雜，利用其對(duì)一次再結(jié)晶晶粒的抑制作用，促使二次再結(jié)晶晶粒的長大、發(fā)育與完善，有利于獲得優(yōu)良的成品磁性與良好的硅酸鎂底層?？朔似渌鼘＠惺褂冒睔鉂B氮對(duì)硅酸鎂底層的不良影響，同時(shí)克服了在脫碳退火和高溫退火這兩工序都需要滲氮帶來在操作上與在滲氮量上的難以控制，這樣既縮短了高溫退火周期又確保了高溫退火功能的完成。[0023]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是:
[0024]取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間、提高效率的生產(chǎn)方法，包括如下步驟:
[0025]⑴、冶煉
[0026]用轉(zhuǎn)爐(或電爐)煉鋼，對(duì)鋼水進(jìn)行真空處理、成分精煉及合金化處理，然后連鑄成板坯，其基本化學(xué)成分為:Si(2.5~5.0)、C (0.01~0.11)、Mn (0.02~0.10)、S (0.01 ~々 0.05)、Als (0.01 ~0.05)、N(0.003 ~0.015)，有的成分體系還含有 Mo、Sb、Cr、等元素中的一種或多種，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)元素，本產(chǎn)品一般不含Cu ；
[0027]⑵、熱軋
[0028]板坯熱軋前在硅鋼專用加熱爐內(nèi)加熱到1200°C左右的溫度，并進(jìn)行30分鐘以上的保溫，使有利夾雜物充分固溶，以便在隨后的熱軋過程中在硅鋼基體內(nèi)析出細(xì)小、彌散的第二相質(zhì)點(diǎn)——即抑制劑；
[0029]采用低溫板坯加熱，取向硅鋼板坯的加熱溫度在1200°C左右，其優(yōu)點(diǎn)是熱軋卷無邊裂，生產(chǎn)性好，加熱爐使用壽命長，硅鋼成材率高；其缺點(diǎn)是有利夾雜固溶不夠充分，抑制劑的量在后工序通過滲N得到有效補(bǔ)充；
[0030](3)、?；铀嵯?br> [0031]熱軋板?；嘶鸩⑦M(jìn)行酸洗，除去鋼帶表面的氧化鐵皮；常化退火溫度:1050~11850C (I ~20s)+850 ~980°C (30 ~180s)，冷卻速度:60°C/s ~10°C/s ;酸洗條件:在5%左右的鹽酸溶液中酸洗；
[0032](4)、冷軋`
[0033]用一次(或兩次)冷軋法直接從熱軋板厚度軋到成品厚度，冷軋壓下率> 82%。大壓下率使鋼帶內(nèi)部組織中的位錯(cuò)密度顯著增加，產(chǎn)生的大量位錯(cuò)以及高斯織構(gòu)，有利于高斯晶核的形核，只要在高溫退火工序二次再結(jié)晶發(fā)生時(shí)有足夠的有利夾雜存在，這些高斯晶核就可發(fā)育成完善的二次再結(jié)晶；
[0034](5)、脫碳退火
[0035]對(duì)軋到成品厚度的硅鋼帶進(jìn)行脫碳退火和涂布以氧化鎂為主要成分的退火隔離劑，脫碳溫度控制范圍:750~890°C，保護(hù)氣氛為氫、氮混合氣體，H2含量占15~80%，保護(hù)氣氛露點(diǎn)25~75°C ;脫碳時(shí)間:90~350秒，并把鋼板中的碳脫到不影響成品磁性的水平(一般應(yīng)在30ppm以下)；脫鋼帶表面總氧[O]:170/t ( [O] ( 315/t(t為鋼帶實(shí)際厚度臟);
[0036](6)、高溫退火
[0037]在高溫退火工序采用兩個(gè)臺(tái)階(第一個(gè)在< 600°C，第二個(gè)在< 700°C )的低溫保溫和只有一個(gè)臺(tái)階的高溫保溫(凈化鋼質(zhì))，在第二個(gè)臺(tái)階的低溫保溫階段和升溫到1020°C之前的過程中爐內(nèi)采用純N2氣作保護(hù)氣體，對(duì)鋼帶進(jìn)行滲氮，通人純氮的露點(diǎn)要求(_60°C，爐內(nèi)氣氛的露點(diǎn)要求< 30°C ;強(qiáng)化以上條件是為了提高高溫退火的效果，使得取向鋼在高溫退火階段的幾個(gè)能夠形成良好性能與表面質(zhì)量的反應(yīng)得以完整而快速地進(jìn)行，達(dá)到實(shí)現(xiàn)縮短整個(gè)高溫退火周期。
[0038]高溫退火過程中依次發(fā)生=MgSiO4底層的生成反應(yīng)(涂布的氧化鎂與鋼板表面的二氧化硅反應(yīng)生成)，二次再結(jié)晶的發(fā)生、發(fā)育與成長，凈化鋼質(zhì)(此階段是在高溫退火工藝部分的最后階段，把硅鋼中除了鐵和硅以外的元素盡可能的清除干凈，包括在前面取向硅鋼生產(chǎn)過程中作為有利夾雜予以保護(hù)并在二次再結(jié)晶發(fā)生之前作為抑制劑組成部分的N、S等成分)的物理化學(xué)反應(yīng)，獲得取向度高、鐵損低的冷軋取向硅鋼；
[0039](7)、拉伸平整退火
[0040]按常規(guī)的拉伸平整退火工藝進(jìn)行。
[0041]本發(fā)明方法的顯著優(yōu)點(diǎn):
[0042](I)、冷軋取向硅鋼在在上述基本成分的基礎(chǔ)上，鋼中還可添加B0.01~0.10%和/或Bi < 0.2%，以質(zhì)量百分比計(jì)算。
[0043](2)、采用低溫板坯加熱，取向硅鋼板坯的加熱溫度在1200°C左右，其優(yōu)點(diǎn)是熱軋卷無邊裂，生產(chǎn)性好，加熱爐使用壽命長，硅鋼成材率高；其缺點(diǎn)是有利夾雜固溶不夠充分，抑制劑的量需要在后工序通過滲N補(bǔ)充；
[0044](3)、用一次(或兩次)冷軋法直接從熱軋板厚度軋到成品厚度，大壓下率使鋼帶內(nèi)部組織中的位錯(cuò)密度顯著增加，產(chǎn)生的大量位錯(cuò)以及有利于高斯織構(gòu)的形成，有利于高斯晶核的形核，在高溫退火工序二次再結(jié)晶發(fā)生時(shí)有了足夠的有利夾雜存在，這就可發(fā)育成完善的(110) [001] 二次再結(jié)晶組織；
[0045](4)、這里滲氮的特點(diǎn)是直接用純氮滲，不是用氨來滲氮(避免了用氨滲氮的許多不利影響)，在高溫退火階段在不增加總退火周期的前提下增加一個(gè)低溫保溫臺(tái)階，即第二個(gè)低保溫階段和1020°C之前的升溫階段組成通純氮滲氮，在滲氮的同時(shí)仍然起到了高溫退火時(shí)相應(yīng)階段該起的作用 ；這里的滲氮也不是像有的專利介紹的那樣用氫、氮混合氣體來滲氮，而是用純氮，也不是在脫碳退火和高溫退火同時(shí)滲氮，只在高溫退火前期進(jìn)行。滲氮的時(shí)機(jī)、滲氮量等都只為了一個(gè)目的一強(qiáng)化抑制劑在二次再結(jié)晶階段發(fā)揮充分的作用，所以提前在前面的工序滲氮所起作用不大。在二次再結(jié)晶體完成以后，抑制劑的歷史使命也就完成，此時(shí)它在取向硅鋼中的作用已經(jīng)從原來的有利夾雜轉(zhuǎn)變?yōu)橛泻A雜了。因?yàn)樵谌∠蚬桎摮善分?，除了鐵和硅以外，其他元素在存在都或多或少地對(duì)磁化過程有阻礙作用，所以對(duì)材料的磁性不利。而在煉鋼的時(shí)候在取向硅鋼中要有一定量的碳、錳、硫、鋁等元素，這是為了中間工序控制的需要——其目的只有一個(gè):發(fā)展并完善二次再結(jié)晶——這是冷軋取向硅鋼所特有的，也是取向硅鋼的磁性之所以好的原因。
[0046](5)、在高溫退火工序采用兩個(gè)臺(tái)階(第一個(gè)在< 600°C，第二個(gè)在< 700°C)的低溫保溫和一個(gè)臺(tái)階的高溫保溫(凈化鋼質(zhì))這樣十分有利于鋼卷內(nèi)各處鋼帶的實(shí)際溫度均勻化，在第二個(gè)臺(tái)階的低溫保溫階段和升溫到1020°C之前的過程中爐內(nèi)采用純隊(duì)氣作保護(hù)氣體，對(duì)鋼帶進(jìn)行滲氮，通人純氮的露點(diǎn)要求< _60°C，爐內(nèi)氣氛的露點(diǎn)要求< 30°C;整體高溫度退火時(shí)間可在原來的基礎(chǔ)上縮短6~9小時(shí)，高溫退火工序的生產(chǎn)能力可提高10%左右；
[0047](6)、此時(shí)滲氮的目的是增加抑制劑的量，使鋼帶內(nèi)有足夠數(shù)量的有利夾雜以保護(hù)即將或正在進(jìn)行的二次再結(jié)晶順利完成并發(fā)育完善，抑制劑在煉鋼時(shí)就已形成，在熱軋及隨后各工序中改變形態(tài)并有所損失，需要適當(dāng)補(bǔ)充，此時(shí)刻滲氮起的作用就是先完備抑制劑(Al、Si)N等，以便于完善二次再結(jié)晶；
【具體實(shí)施方式】
[0048]實(shí)施例一:[0049]1、用500公斤真空爐按照表1的最終成分煉鋼，并且熱軋條件如表2:
[0050]表1、實(shí)驗(yàn)鋼煉鋼成分)
[0051]
【權(quán)利要求】
1.取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法， 包括如下步驟: (1)、冶煉 用轉(zhuǎn)爐(或電爐)煉鋼，對(duì)鋼水進(jìn)行真空處理、成分精煉及合金化處理，然后連鑄成板坯，其基本化學(xué)成分為:Si(2.5 ~5.0)、C (0.01 ~0.11)、Mn (0.02 ~0.10)、S (0.01 ~0.05) ,Als (0.01~0.05)、Ν(0.003~0.015)，有的成分體系還含有Mo、Sb、Cr、等元素中的一種或多種，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)元素，本產(chǎn)品可含少量Cu ； (2)、熱軋 板坯熱軋前在硅鋼專用加熱爐內(nèi)加熱到1200°C左右的溫度，并進(jìn)行50分鐘以上的保溫，使有利夾雜物充分固溶，以便在隨后的熱軋過程中在硅鋼基體內(nèi)析出細(xì)小、彌散的第二相質(zhì)點(diǎn)一即抑制劑； 采用低溫板坯加熱，取向硅鋼板坯的加熱溫度在1200 V左右，其優(yōu)點(diǎn)是熱軋卷無邊裂，生產(chǎn)性好，加熱爐使用壽命長，硅鋼成材率高；其缺點(diǎn)是有利夾雜固溶不夠充分，抑制劑的量在后工序通過滲N得到有效補(bǔ)充； (3)、常化加酸洗 熱軋板?；?火并進(jìn)行酸洗 ，除去鋼帶表面的氧化鐵皮；?；嘶饻囟?1050~11850C (I ~20s)+850 ~980°C (30 ~180s)，冷卻速度:60°C /s ~10°C /s ;酸洗條件:在5%左右的鹽酸溶液中酸洗； (4)、冷軋 用一次冷軋法(或兩次)直接從熱軋板厚度軋到成品厚度，冷軋壓下率>82%。大壓下率使鋼帶內(nèi)部組織中的位錯(cuò)密度顯著增加，產(chǎn)生的大量位錯(cuò)以及高斯織構(gòu)，有利于高斯晶核的形核，只要在高溫退火工序二次再結(jié)晶發(fā)生時(shí)有足夠的有利夾雜存在，這些高斯晶核就可發(fā)育成完善的二次再結(jié)晶； (5)、脫碳退火 對(duì)軋到成品厚度的硅鋼帶進(jìn)行脫碳退火和涂布以氧化鎂為主要成分的退火隔離劑，脫碳溫度控制范圍:750~890°C，保護(hù)氣氛為氫、氮混合氣體，H2含量占15~80%，保護(hù)氣氛露點(diǎn)25~75°C;脫碳時(shí)間:90~350秒，并把鋼板中的碳脫到不影響成品磁性的水平(一般應(yīng)在30ppm以下)；脫鋼帶表面總氧[O]:160/t ^ [O] < 325/t (t為鋼帶實(shí)際厚度mm)； (6)、高溫退火 在高溫退火工序采用兩個(gè)臺(tái)階(第一個(gè)在< 600°C，第二個(gè)在< 700°C )的低溫保溫和只有一個(gè)臺(tái)階的高溫(> 1160°C )保溫(凈化鋼質(zhì))，在第二個(gè)臺(tái)階的低溫保溫階段和升溫到1020°C之前的過程中爐內(nèi)采用純N2氣作保護(hù)氣體，對(duì)鋼帶進(jìn)行滲氮，通人純氮的露點(diǎn)要求< -60°C，爐內(nèi)氣氛的露點(diǎn)要求< 30°C ;由此來提高高溫退火的效果，使得取向鋼在高溫退火階段的幾個(gè)能夠形成良好性能與表面質(zhì)量的反應(yīng)得以完整而快速地進(jìn)行，從而實(shí)現(xiàn)縮短整個(gè)高溫退火周期； 高溫退火過程中依次發(fā)生=MgSiO4底層的生成反應(yīng)(涂布的氧化鎂與鋼板表面的二氧化硅反應(yīng)生成)，二次再結(jié)晶的發(fā)生、發(fā)育與成長，凈化鋼質(zhì)(此階段是在高溫退火工藝部分的最后階段，把硅鋼中除了鐵和硅以外的元素盡可能的清除干凈，包括在前面取向硅鋼生產(chǎn)過程中作為有利夾雜予以保護(hù)并在二次再結(jié)晶發(fā)生之前作為抑制劑組成部分的N、S等成分)的物理化學(xué)反應(yīng)，獲得取向度高、鐵損低的冷軋取向硅鋼； (7)、拉伸平整退火 按常規(guī)的拉伸平整退火工藝進(jìn)行。
2.如權(quán)利要求1所述的取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法，其特征是:冷軋取向硅鋼在在上述基本成分的基礎(chǔ)上，鋼中還可添加B0.01~0.10%和/或Bi ( 0.2%，以質(zhì)量百分比計(jì)算。
3.如權(quán)利要求1所述的取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間、提高效率的生產(chǎn)方法，其特征是:采用低溫板坯加熱，取向硅鋼板坯的加熱溫度在1200°C左右，其優(yōu)點(diǎn)是熱軋卷無邊裂，生產(chǎn)性好，加熱爐使用壽命長，硅鋼成材率高；其缺點(diǎn)是有利夾雜固溶不夠充分，抑制劑的量在后工序通過滲N得到有效補(bǔ)充。
4.如權(quán)利要求1所述的取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法，其特征是:用一次(或兩次)冷軋法直接從熱軋板厚度軋到成品厚度，其> 82%的大壓下率使鋼帶內(nèi)部組織中的位錯(cuò)密度顯著增加，產(chǎn)生的大量位錯(cuò)以及有利于高斯織構(gòu)的形成，有利于高斯晶核的形核，在高溫退火工序二次再結(jié)晶發(fā)生時(shí)有了足夠的有利夾雜存在，這就可發(fā)育成完善的(110) [001] 二次再結(jié)晶組織。
5.如權(quán)利要求1所述的取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法，其主要特征是:在高溫退火的前階段時(shí)包含有滲氮，這里滲氮的特點(diǎn)是直接用純氮滲，不是用氨來滲氮(避免了用氨滲氮的許多不利影響)，在高溫退火階段在縮短總退火周期的情況下增加一個(gè)低溫保溫臺(tái)階，即總共有兩個(gè)低保溫階段；第二個(gè)低保溫階段和1020°C之前的升溫階段組成通純氮滲氮，在滲氮的同時(shí)仍然起到了高溫退火時(shí)相應(yīng)階段該起的作用；這里的滲氮也不是像有的企業(yè)那樣用氫、氮混合氣體來滲氮，而是用純氮，滲氮的時(shí)機(jī)、滲氮量等都只為了一個(gè)目的——強(qiáng)化抑制劑在二次再結(jié)晶階段發(fā)揮充分的作用。在二次再結(jié)晶體完成以后，抑制劑的歷史使命也就完成，此時(shí)它在取向硅鋼中的作用已經(jīng)從原來的有利夾雜轉(zhuǎn)變?yōu)橛泻A雜了。因?yàn)樵谌∠蚬桎摮善穈中，除了鐵和硅以外，其他元素在存在都或多或少地對(duì)磁化過程有阻礙作用，所以對(duì)材料的磁性不利。而在煉鋼的時(shí)候在取向硅鋼中要有一定量的碳、錳、硫、鋁等元素，這是為了中間工序控制的需要一其目的只有一個(gè):發(fā)展并完善二次再結(jié)晶——這是冷軋取向硅鋼所特有的，也是取向硅鋼的磁性之所以怎么好的原因。
6.如權(quán)利要求1所述的取向硅鋼在高溫退火期間縮短在爐時(shí)間的生產(chǎn)方法，其特征是:在高溫退火工序低溫保溫階段采用兩個(gè)臺(tái)階(第一個(gè)在< 600°C，第二個(gè)在< 700°C )的低溫保溫，這樣可以提高鋼卷在爐中的溫度均勻性，為縮短退火周期創(chuàng)造條件。
【文檔編號(hào)】C21D8/12GK103667874SQ201310203655
【公開日】2014年3月26日 申請(qǐng)日期:2013年5月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年5月20日
【發(fā)明者】張維林, 王一德, 魏智強(qiáng), 張愛春, 計(jì)甫祥, 許潔濱, 聶若坤, 張宗恩, 趙偉偉, 洪泉富 申請(qǐng)人:新萬鑫（福建）精密薄板有限公司